机械专业机械制造厂技术实习生实习报告

机械专业机械制造厂技术实习生实习报告一、摘要

2023年7月10日至2023年9月5日，我在一家机械制造厂担任技术实习生，负责CNC加工中心操作与工艺优化。期间，独立完成120件高精度轴类零件加工，合格率达到98.6%，将单件加工时间从45分钟缩短至38分钟，效率提升15.3%。通过应用CAD/CAM软件生成刀具路径，结合有限元分析优化切削参数，减少了加工过程中的振动幅度，表面粗糙度从Ra1.2μm降至Ra0.8μm。掌握了APDL参数化建模方法，建立了一套包含5个关键工艺参数的优化模型，可直接应用于同类零件生产。

二、实习内容及过程

2023年7月10日到9月5日，我在一家机械制造厂实习，岗位是技术助理。厂子主要做精密零件加工，客户是汽车行业和一些装备制造商。我跟着师傅学了CNC加工中心的操作，还参与了工艺改进项目。

我负责的活儿主要是编程和加工，用的是FANUC系统的机床。刚开始，师傅让我看懂图纸，然后根据图纸用UG软件写刀路。第一个月，我独立完成了30套零件的加工，都是一些简单的轴套类零件。加工过程中发现，同一批次零件尺寸一致性不太行，有些超差0.02mm。我查了机床的刀补参数，发现跟理论值有偏差。

第二个月，我开始接触难点的活儿。有一个项目是加工一个带复杂槽的零件，要求粗糙度Ra0.8μm。之前没接触过这种活儿，一开始编程时，刀具路径碰撞了几次，差点撞坏工件。师傅教我用CAM软件里的碰撞检测功能，还给我看了APDL的参数化建模课，让我学会怎么预判问题。后来我调整了切削速度和进给率，试了3次才成功。加工完测量，尺寸合格率达到了98%，比之前提高5个百分点。

遇到的最大困难是设备精度问题。有一次，一个零件尺寸反复超差，我怀疑是机床问题。跟师傅一起检查，发现是导轨润滑不够，导致摩擦力变化。我们调整了润滑周期，问题解决后，零件尺寸稳定性好了很多。这件事让我明白，设备维护很重要，不能只盯着编程和加工参数。

实习期间，厂里培训比较少，都是师傅带一带。有时候觉得岗位跟学校学的关联不大，比如有限元分析用得不多，很多工艺知识都是靠师傅经验。我觉得厂子可以多组织些培训，比如CAD/CAM软件的进阶课，或者请行业专家讲讲精益生产的理念。我这边，感觉自己的动手能力增强了，但理论知识跟实际应用还有差距，需要回去好好补补材料力学和机械设计。这次实习让我知道，光会理论不行，得结合实际解决问题。对职业规划来说，我更想往工艺工程师方向发展，以后得多学些加工技术和材料知识。

三、总结与体会

2023年9月5日，结束在机械制造厂的技术实习，8周时间过得特别快。这次实习让我把学校学的理论跟实际操作结合起来，收获挺大的。之前觉得课本上的公差要求是理想化的，但实际生产中，0.01mm的偏差可能就导致零件报废。我参与的一个项目是加工一批轴承座，要求粗糙度Ra0.8μm，刚开始用传统方法，加工时间要1小时多，还不稳定。后来我根据师傅教的，调整了切削液压力和喷嘴角度，再结合CAM软件里的自适应清角功能，加工时间缩短到45分钟，合格率也从92%提到97%。这个经历让我明白，工艺优化不是纸上谈兵，得动手试，还得懂点流体力学。

实习最大的改变是我的心态。以前做作业，错了改改就行，但这次发现，一个参数设置不对，可能整批零件都废。有次调试加工参数，反复试了5次才找到最优值，虽然累，但很有成就感。这种责任感是以前没有的。现在回头看，觉得学校教的有限元分析、材料力学特别重要，但光会理论没用，得知道怎么用在实际问题上。比如有一次零件开裂，我靠查手册和跟师傅讨论才找到原因，是材料热处理工艺没掌握好。这让我意识到，以后学习要更注重知识的应用性。

对职业规划来说，这次实习让我更坚定了往工艺工程师方向发展。现在制造业都在搞智能化，像我接触到的智能刀具管理系统，能自动补偿磨损，未来肯定是大趋势。我打算下学期考个数控编程的资格证书，再自学点工业互联网相关的知识。实习也让我看到行业差距，比如厂里有些老旧设备，自动化程度不高，要是能接触更多先进技术就更好了。以后有机会，想多去不同类型的工厂实习，比如机器人应用厂，看看怎么把新技术用到传统制造里。从学生到职场人，感觉就像打游戏升级，每个阶段都得克服困难，这次实习就是打怪升级的重要关卡，虽然过程难，但经验值涨得特别快。

四、致谢

在此，我想感谢实习期间带我的师傅，他教我很多实际操作技巧，比如怎么根据材料特性调整切削参数，那些都是书本上没有的。还有厂里的技术团队，他们给我机会参与工艺改进项目，虽然我做得不多，但很锻炼人。

感谢学校里的指导老师，虽然实习期间