SHS 01020-2019活塞式压缩机维护检修规程

PAGEPAGE21活塞式压缩机维护检修规程SHS01020-2019目次前言1范围2规范性引用文件3检修周期与内容4检修程序与质量标准5试车与验收6维护与故障处理附录A（资料性附录）活塞式压缩机检修质量确认表附录B（资料性附录）活塞式压缩机试车与验收数据记录表前言本规程按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则修订。本规程代替SHS01020—2004《活塞式压缩机维护检修规程》，与SHS01020—2004相比，除了编辑性修改外，主要技术变化如下：——考虑近年来石油化工工艺装置选用活塞式压缩机的趋势，重点关注M型、D型和H型压缩机。——根据设备日常状态监测结果、运行状况、有无备用设备以及生产装置运行安排情况，按设备累计运行时间确定检修周期。——本规程只对中修、大修作检修指导，将小修内容纳入到日常维护中。——“检修程序与质量标准”章节中，各条目按拆卸、检测和回装、检测操作顺序编排，并强调对拆卸、回装过程检测记录的要求；删除主轴瓦与主轴颈、十字头滑履与机身滑道接触面积和接触角度的要求，改为对轴线方向接触长度要求。强调其竖直中心线两侧间隙对称性。——增加在线监测系统维护内容，维护中对监测数据进行评估。本规程由中国石油化工集团有限公司、中国石油化工股份有限公司提出。本规程起草单位：沈阳鼓风机集团。本规程主要起草人：潘文辉、卓毅、陈典。本规程所代替规程的历次版本发布情况为：———SHS01020-1992、SHS01020--2004。活塞式压缩机维护检修规程1范围1.1主题内容本规程规定了活塞式压缩机的检修周期与内容、检修程序与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.2适用范围本规程适用于石油、化工和气体工业设施用对称平衡型(M型、H型、D型等)活塞式压缩机，其他类型的活塞武压缩机可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程、SH/T3544石油化工对置式往复压缩机组施工及验收规范SH/T3538石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范JB/T9105大型往复活塞压缩机技术条件GB50275风机、压缩机、泵安装工程及施工验收规范3检修周期与内容3.1检修周期活塞式压缩机根据对设备运行状况的监控、对故障及其影响分析的结果、有无备用设备并结合生产装置运行周期，确定设备的检修周期，一般为8400～16000h3.2检修内容3.2.1检查各吸、排气阀组、负荷调节器动作是否灵活，工作是否正常。检查阀片、弹簧是否断裂或变形，阀座密封面是否有损坏。3.2.2检查各部件间的连接螺栓，并按照随机技术文件要求的力矩紧固各主要部位连接螺栓。3.2.3检查并清理注油器、单向阀、油泵、油过滤器、冷油器等润滑系统设备，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。3.2.4检查并清理冷却水系统。3.2.5检查压力表、温度计等就地仪表。3.2.6检查并处理机组在运行中产生的异常振动、响声、过热等现象。3.2.7检查填料密封性能和刮油器刮油性能。3.2.8检查活塞组件(活塞环、支承环、活塞杆、活塞等)。3.2.9检查气缸镜面磨损情况、校验气缸止点间隙。3.2.10检查清理各级入口过滤器。3.2.11检查曲轴主要几何精度、尺寸和磨损情况。3.2.12检查连杆瓦、小头轴套、十字头滑履、十字头销及衬套的磨损情况。3.2.13检查连杆主要尺寸精度。3.2.14对活塞杆、十字头销、连杆体、连杆螺栓、曲轴等做无损探伤检查；3.2.15对气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓进行检查。检查活塞杆与活塞螺母连接紧固情况；3.2.16检查机体的水平状态、曲轴与电机轴的对中状态(同轴度和倾斜度)。3.2.17检查气缸水平度，检查处理磨损缸套，检查管道过滤器更换过滤网，必要时调整气缸及管线的支承。3.2.18检查活塞杆跳动值。3.2.19检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等。3.2.20检查及修补基础。3.2.21基础缺陷修复，机体及有关管线进行防腐处理。3.2.22所有易损件(活塞环、支承环、填料密封环等)、密封垫片、胶圈及十字头液压连接紧固部件中的承压胶圈更换。3.2.23检查校验气量调节执行机构。3.2.24检查盘车执行机构。3.2.25检查校验安全阀、压力表、温度表。3.2.26对在线监测(如活塞杆下沉、机身振动等)、报警系统进行模拟测试；电气仪表的校验应遵循其专业检修规范。3.2.27单向阀、安全阀调校，检查机组其他相关阀门。4检修程序与质量标准4.1检修前准备4.1.1各项准备工作应符合安全、环保、质量等方面的要求，应对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价。4.1.2根据设备运行状况和检测记录，分析故障原因和部位，依据本规程制定详尽的检修技术方案；组织相关人员现场交底，并制定检修施工方案；检修人员应熟悉设备图纸、技术资料与检修方案，4.1.3检查落实物料准备(包括材料、备品、安装工具、施工机具等)和检修施工场地环境。4.1.4检查安全措施准备，设立好安全警示牌、安全警示绳。检修前必须对现场孔洞、楼梯口、吊装口设围栏或盖板。做好夜间照明及防盗工作，4.1.5检查机组与外部系统水、电、汽、风、介质的吹扫、排凝、隔断情况，应安全可靠。4.1.6落实好安全环保措施，按规定断水、断电、断汽(气)、物料倒空、置换完毕，加拆盲板等工作完成，具备检修条件，办理好检修作业票后，方可施工。4.1.7物资准备：a)建议准备工机具、量具的清单见表1。表1工机具、量具清单百分表水平仪游标卡尺塞尺百分表座量块吊耳铅丝三角刮刀外径千分尺千斤顶内径千分尺梅花扳手深度尺敲击扳手锉刀活扳手力矩扳手公制内六角扳手套筒扳手尼龙吊装带手拉葫芦英制内六角扳手钢丝绳橡胶板红丹粉激光对中仪铜棒或铅棒劳保用品应急安全物资液压泵b)建议准备的耗材清单见表2。表2耗材清单专用密封胶螺纹胶普通砂纸面粉白布除油脱脂剂塑料布金相砂纸生料带清洗剂刷子铁丝海绵除锈刷细磨石4.2拆卸与检测4.2.1拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀。4.2.2拆检气量调节执行机构；气阀组件拆检或返厂修复。4.2.3打开气缸盖、曲轴箱上盖、滑道侧盖及接筒侧盖。4.2.4拆开十字头与活塞杆的连接锁紧机构，取出活塞部件，检查测量活塞体环槽、活塞环、支承环及活塞杆的磨损情况，安装前对活塞杆做无损探伤检测。4.2.5拆下填料、刮油环等组件，检查磨损情况。4.2.6拆卸十字头销，连杆螺栓，取出连杆体、十字头体。检查十字头滑履、中体滑道、连杆(大、小)头瓦及十字头销、十字头衬套的磨损、调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。(带平衡铁的十字头，检查平衡铁紧固螺栓的紧固状态，确认各列平衡铁的配对标记)；安装前对连杆体、连杆螺栓、十字头销做无损探伤检测。4.2.7检查中体滑道、气缸工作面的磨损状态；测量气缸与中体滑道的同轴度和水平度。4.2.8测量曲轴臂距差(联电机状态)、主轴瓦与主轴颈间隙值。4.2.9拆卸联轴器螺栓做无损探伤检测，检查螺栓与螺栓孔接触面。4.2.10测量主电机与压缩机曲轴对中(测量同轴度及倾斜度)。4.2.11测量曲轴臂距差(脱开电机状态)、主轴瓦与主轴颈间隙值。4.2.12拆卸曲轴，检查测量机身瓦窝孔径、主轴径及曲拐轴径，修复其磨损沟痕；安装前对主轴颈及曲拐颈做无损探伤检测。4.2.13检查主轴瓦及连杆大头瓦磨损情况。4.2.14检查机身是否存在裂纹及地脚螺栓的紧固情况。4.2.15拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。4.2.16检查清理油箱、油过滤器、更换润滑油。4.2.17清理各级入口过滤器，检查滤网是否破损。4.2.18安全阀调校。4.3回装与质量标准4.3.1机身调整与安装4M型机身如图1所示。a)确认机身地脚螺栓紧固后，机身水平度应用水平仪检测，列向水平在十字头滑道处测量，水平度≤0.05mm/m：轴向水平度在机身轴承座孔处测量，并以两端数值为准，中间值作参考，两者水平度偏差≤0.05mm/m。图14M型机身b)各列十字头滑道轴线的水平度≤0.05mm/m。c)十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度≤0.01mm/m。d)曲轴箱(机身油池)用面粉清理干净。e)机身地脚螺栓的紧固力矩见随机技术文件。f)本文中第4.3.2.、4.3.3、4.3.6条完成后，对机身横梁、上盖板按技术要求进行安装。4.3.2曲轴及轴承安装a)曲轴(图2)安装水平度误差≤0.1mm/m；曲轴轴线对十字头滑道轴线的垂直度≤0.1mm/m。b)轴瓦的合金层与瓦壳应紧密结合，不得有脱壳现象；合金层表面不应有裂纹、孔洞、重皮、夹渣等缺陷。轴承合金表面，一般情况下不应刮研，如与主轴承局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。图24列曲轴e)主轴承座螺栓的紧固是靠螺栓紧固力矩来保证的，紧固力矩应符合产品图纸或技术文件的规定；当主轴承盖紧固螺栓采用液压紧固装置时，其使用操作的压力应按随机技术文件中的规定进行。d)主轴承与轴颈的径向间隙(轴瓦顶间隙与侧间隙)、轴向间隙值应符合产品随机技术文件的规定。检查轴瓦与轴颈接触情况，轴向接触长度不应＜80%；轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合，接触面积应＞70%。e)曲轴在机身上就位安装后，应在主轴颈上复查轴向水平度，且≤0.10mm/m。在曲拐颈0°、90°、180°、270°四个位置测量曲拐颈水平度，检查曲拐颈对主轴颈的平行度≤0.15mm/m。f)将曲拐颈置于0°、90°、180°、270°四个位置上，分别测量其曲臂间距离(图3)，其偏差值不得大于活塞行程的万分之一。图3曲拐臂间距测量示意4.3.3与电动机的连接a)电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法参考电机技术文件。b)压缩机与电机采用刚性连接，电动机安装应以压缩机为基准，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向偏差应≤0.03mm；轴向张口应≤0.05mm/m。c)电动机转子与压缩机曲轴的对中数据符合要求后方可进行联轴器与飞轮的连接紧固。d)电机的检维修详见电机随机技术文件。4.3.4联轴器安装a)联轴器组件(图4)安装应符合产品图样和技术文件的规定。b)刚性联轴器、飞轮的安装要求、螺栓紧固力矩等应符合产品技术文件的规定。采用隔环结构时，保证方向正确，接触面良好贴合。4.3.5盘车部件安装a)盘车部件安装应符合产品图样和技术文件的规定。图4联轴器组件b)检查盘车部件，动作应灵活、正确，离合功能可靠。对盘车保护及联锁机构进行确认。4.3.6执行本文中第4.3.3、4.3.4和4.3.5条要求，完成电动机轴与压缩机主轴联接后，复测压缩机曲拐臂间距，允许偏差应符合产品技术文件的规定。4.3.7连杆及十字头安装图5锻件连杆组件图6铸钢十字头组件a)连杆(图5)、十字头(图6)不允许有磕碰、裂纹等缺陷。安装前对连杆体、十字头销做无损探伤检测。十字头、连杆安装前应彻底清洗，检查油路保持畅通。b)检查十字头上、下滑履及连杆大头瓦轴承合金的浇铸质量，轴承合金表面，一般情况下不应刮研，如局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。c)十字头部件各紧固螺栓(如配重紧固螺栓、滑板螺栓等)，应按照随机技术文件要求紧固及防松。d)十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的多个位置上测量间隙，均应符合随机文件中的规定。e)确认十字头销止退结构的安装状态符合技术文件要求。f)连杆大头瓦的径向及轴向间隙应符合产品技术文件使用说明书中的规定。g)用测量法确认连杆小头套、十字头衬套与十字头销径向间隙，应符合产品随机文件中的规定。h)对新使用的连杆螺栓，应检查螺栓头及螺母端部对连杆大头支承面的靠紧情况，可用着色法进行检验，不允许有任何歪斜，接触面均匀分布，接触点断开的距离最大不得超过圆周的1/8即45°。否则将使连杆螺栓承受偏心载荷，造成连杆螺栓断裂。4.3.8接筒、气缸安装图7接筒图8锻件缸体a)接简(图7)、气缸(图8)在安装前，应清洗检查气缸工作面、气缸体、气阀腔及各连接面等。b)调整气缸水平。c)气缸找正后，中心线与十字头滑道中心线的同轴度偏差应符合表3的规定。表3气缸中心线与十字头滑道中心线的同轴度偏差mm气缸直径径向位移轴向倾斜＜100≤0.05≤0.02＞100～300≤0.07≤0.02＞300～500≤0.10≤0.04＞500～1000≤0.15≤0.06＞1000≤0.2≤0.08d)气缸找正后，必须保证活塞杆径向水平、垂直跳动值符合随机文件中的规定值，并以活塞杆跳动值作为找正验收依据。4.3.9密封主填料、中间填料、刮油器安装a)密封主填料部件、中间填料部件、刮油环部件(图9)，可按以下步骤进行安装：(a)填料部件和刮油器部件应全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上做出标识；图9刮油器组件、中间填料、主填料函组件及活塞环、支承环示意图(b)填料部件中每组密封元件的装配关系及顺序应按照随机图样中“填料部件”图中的要求进行，不得装反；(c)填料部件中填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合产品技术文件的规定；(d)组装填料部件时，各填料环的定位销、填料盒的各孔应分别对准，保证(注油孔、漏气回收孔、充氮孔及冷却水孔)各孔畅通、清洁，并整体安装于气缸上；(e)填料部件组装后，冷却水腔应按产品技术文件的要求进行水压试验。b)填料部件和刮油环部件组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不应有偏斜现象。c)刮油器部件安装时，注意刮油环和活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、局部磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆周长的70%；如采用单向刮油环时，其刃口应朝向机身方向，刮油环刃口方向不得装反。d)刮油环组与刮油盒端面轴向间隙应符合随机文件中的规定。e)填料组件和刮油器安装时应使用活塞杆保护套和专用工具。4.3.10活塞体、活塞杆、活塞环安装a)活塞杆组件如图10所示。检查活塞外圆表面及活塞环槽端面，不得有擦伤、锐边、凹痕和毛刺等缺陷；活塞杆不得有裂纹、机械损伤等缺陷。b)安装活塞环时，活塞环在活塞环槽内应转动灵活，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内。相邻活塞环的开口位置应互相错开，并应避开气缸阀腔孔位置。活塞环与活塞环槽的轴向间隙及活塞环在自由状态和工作状态的开口间隙，应符合产品随机文件的规定。c)支承环与支承环槽的轴向间隙应符合产品随机文件的规定。d)对于使用120°片式支承环，当活塞装入气缸时，应使支承环处于正下方位置。e)支承环为整圈无开口过盈安装结构的，其安装应按照产品随机文件的规定进行。f)活塞杆与十字头的连接必须严格按照随机技术文件要求进行安装。g)活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入随机配套的活塞杆保护套，以避免安装时刮伤填料密封环、刮油环。h)活塞杆与十字头连接后，应盘动十字头并按下列规定进行检查：(a)复测十字头滑板与滑道的间隙、活塞体在气缸不同位置的径向间隙，连接前、后数值应不变；(b)复测活塞运行到前、后止点的间隙。i)活塞与气缸镜面间的径向间隙(顶间隙、底间隙、侧间隙)，活塞止点间隙(盖侧、轴侧)及活塞杆跳动值应符合产品技术文件的规定。4.3.11进、排气阀安装a)气阀组件如图11所示。气阀连接螺栓应拧紧，防止松动。b)带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。c)进、排气阀不得装反，确认气阀连接螺栓已紧固、锁牢。气缸阀孔盖紧固螺栓(或顶丝)力矩均匀，力矩大小符合产品技术文件要求。d)卸荷器和阀片的升程应符合产品技术文件的规定。e)气量调节机构按现场使用情况及产品随机文件要求进行维护。5试车与验收5.1试车前准备5.1.1专业人员及生产车间人员检查检修记录，确认检修数据正确。5.1.2试车前生产部门应编制机组试车方案，并经机动、安全、技术和生产专业审核。5.1.3检查油箱油位，液位为液位计上、下限之间，油品分析合格。5.1.4润滑油系统进行油运，启动润滑油泵循环，检查过滤网干净合格。合格标准：80目滤网上无任何硬颗粒杂质，但允许2～3个/cm²肉眼可见的软颗粒，且不允许有长纤维存在。5.1.5油运过程中油泵、过滤器、油冷却器要进行切换操作。5.1.6开车前需分析油箱内润滑油，黏度、闪点、水分、酸值、机械杂质等指标在合格范围内。5.1.7公用工程系统包括氮气、仪表空气、冷却水、电等已具备投用条件，并能正常供给。5.1.8检查机组各参数应符合工艺指标要求。5.1.9压缩机入口过滤器至压缩机本体管道清理干净。5.1.10检查压缩机出入口阀、止回阀及管线旁路阀是否正确调整好。5.1.11检查机组的自保联锁系统和停车装置联校，调校完毕，联锁投用，相关方面确认合格签字。5.1.12用氮气置换压缩机缸体及工艺管道内的空气，系统内可燃物含量必须严格控制在0.1%以下。检查检修系统中的设备、管线、阀门、液位计、仪表元件、安全阀、温度计等的所有密封点，进行试漏工作。5.1.13电动机单机试运转正常，旋转方向正确。5.1.14检查压缩机排污阀是否有凝液。5.1.15检查附属设备设施完好。5.1.16压缩机向正确方向盘车3圈以上，无卡涩摩擦等现象。5.1.17试车前所有零部件及附件必须齐全，完整。5.1.18复查机组对中情况，安装联轴器。5.1.19工艺、设备、电气、仪表、检修单位及有关试车人员必须在场。试车必备的测试仪器准备好。5.1.20机动部门组织生产部门、检修单位、电气、仪表等专业技术人员进行试车条件确认，并在《机组开车条件确认表》上签名。5.2试车5.2.1空负荷试车a)按操作规程启动机组，检查各部件有无异常(响声、温度、振动等)。b)检查油温、温压是否正常。c)检查各轴承、滑道、气缸及填料(有油润滑压缩机)的润滑情况，观察回油是否畅通。d)检查各摩擦部位的温度及其变化趋势。滑动轴承及十字头滑道≤65℃，滚动轴承≤70℃，填料温度≤100℃，e)连续运行1～2h后，若无任何异常现象，即可停机做必要的检查(紧固件有无松动，摩擦件是否磨损等)。5.2.2负荷试车a)盘车检查气缸是否有异常现象。b)气缸内通入介质，检查各密封部位有无泄漏。c)按操作规程启动机组，检查各传动件及气缸有无异常。d)检查压缩机主轴轴承、滑道等温度是否正常。e)检查各吸、排气阀温度是否正常。f)检查各级气缸进、出口气体温度和冷却水回水温度是否正常。g)检查各级进排气压力是否符合设计要求。h)检查填料密封状态及刮油器是否漏油。i)机组振动应符合产品随机文件要求。j)压缩机所属的电气、仪表及各联锁报警装置应达到各专业技术规定的要求，并进行状态监测。k)运转过程每30min记录一次机组的运行参数，并及时处理运行中发现的问题。5.3验收5.3.1在工作负荷下连续运行72h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。5.3.2检修记录齐全、准确并符合本规程要求。5.3.3机组达到完好标准要求，即可按规定办理验收手续，移交生产使用。5.3.4规定时间内完成检修、试车和投运资料，移交并归档。6维护与故障处理6.1日常维护6.1.1定时检查各指示仪表(如各级压力表、油压表、温度计、油温表等)和润滑情况(注油器、油箱油位)及冷却水情况。6.1.2定时巡检机组运行情况，发现问题及时处理。6.1.3认真填写机组运转记录表。6.1.4搞好设备环境卫生、安全工作，保持机组的清洁，做好交接班工作。6.2维护保养6.2.1每天检查润滑油位及时加注润滑油。6.2.2按累计运行时间，视机组运行情况，更换气阀，清理积碳、油过滤器、过滤网等，对润滑油全面过滤或更换。6.2.3机组出现局部故障，应及时小修处理。6.3常见故障与处理活塞式压缩机常见故障与处理方法见表4。表4活塞式压缩机常见故障与处理方法序号故障现象故障原因处理方法1轴承温度高轴瓦与轴颈接触不均匀，或接触面积小，单位面积上的比压过大

轴承间隙超差

轴颈圆柱度和轴直线度偏差过大

润滑油量供应不足或中断

油变质

进油温度过高用涂色法刮研轴瓦，改善单位面积上的比压调整轴承间隙

校直轴

检查油泵、管线和油过滤器

更换润滑油

调节油冷却器进水量2气缸温度高冷却水供给不足

冷却水管堵塞

缺少润滑油适当加大冷却水供给量

检查并疏通水管

检查注油泵及管线3填料函发热活塞杆与填料配合间隙不合适

活塞杆与填料函装配时产生偏斜

填料冷却水供应不足或水管堵塞

填料函润滑油污垢或供油不足适当调整间隙

重新装配

加大供水量或疏通供水管线

更换润滑油或调整供油量4排气温度高排气阀泄漏

入口过滤器堵塞

吸入气体温度超过规定值

吸气阀泄漏

气缸或冷却器效果差拆检并清理排气阀

拆检并清理入口过滤器

检查工艺流程

拆检并清理吸气阀

检查冷却水系统5气缸内或运动部件有异常声响阀片断裂或弹簧断裂

阀体压简破裂或松动

气缸余隙容积太小

气缸中积聚液体

气缸中有异物

缸套松动或断裂

活塞或活塞环严重磨损

活塞紧固螺母松动或活塞杆断裂

连杆螺栓、轴承压盖螺栓、十字头螺母松动或断裂

主轴承、连杆大小头轴承、十字头滑道间隙过大

十字头滑板螺栓松动或断裂

十字头滑板断裂

各轴承紧力太小或无紧力

曲轴与联轴节配合松弛更换气阀组件

重新压紧或更换压筒

调整余隙容积

检查积液原因并处理

检查处理

检查更换缸套

检查修理或更换

重新紧固螺母或更換活塞杆

检查紧固或更换检查并调整间隙

检查紧固或更换

检查更换滑板

调整轴承紧力

检查处理表4活塞式压缩机常见故障与处理方法（续）序号故障现象故障原因处理方法6管路发生不正

常的振动管卡太松或断裂

支承刚性不够

管架或吊架不牢

管路系统产生气柱共振或管路机械共振紧固或更换管卡

加固支承支承刚性不够

重新配置管路系统7油泵出口压力

低或无压力吸入管法兰或接头漏，吸入空气

油泵壳体或轴封有泄漏

吸入阀有故障或油管堵塞

油箱内油位太低

油过滤器堵塞

油泵驱动机转速下降

安全阀故障查堵漏点

检查并消除漏点

检查并疏通油管

添加润滑油

清洗油过滤器

查明原因并恢复到正常转速

重新调校安全阀8油温升高油冷却器供水不足

油冷却器结垢

润滑油变质加大油冷却器供水量

检查清洗油冷却器

更换润滑油9压缩机排气压力低活塞环漏气

气阀漏气检查更换活塞环

检查更换阀片10排气量达不到设计要求气阀泄漏

活塞环严重磨损或断裂

填料漏气

卸荷阀故障

气缸余隙容积过大检查更换气阀

检查更换活塞环

检查更换填料

检查处理卸荷装置

调整气缸余隙附录A(资料性附录)活塞式压缩机检修质量确认表项目主要控制内容等级施工

单位生产

装置设备管

理部门备注标准值部位现场记录拆卸中检测机身主轴承孔A★★★连杆大头瓦孔A★★★连杆小头衬套A★★★十字头滑履A★★★十字头滑道A★★活塞杆摩擦面A★★曲轴轴径A★★曲轴拐径A★★支承环B★★活塞环B★★气缸镜面A★★主轴窜量A主轴颈与主轴瓦

的径向间隙A活塞式压缩机检修质量确认表（续）项目主要控制内容等级施工

单位生产

装置设备管

理部门备注标准值部位现场记录曲柄销与连杆大

头瓦的径向间隙A十字头销与连杆小头衬套的径向

间隙A十字头滑履与

滑道的径向间隙A各级活塞盖侧止点间隙/各级活塞轴侧止点间隙B活塞锁紧螺母是否锁死和翻边铆死A活塞环在环槽内的轴向间隙B支承环在环槽内的轴向间隙B活塞环开