机械工程机械制造厂机械维修实习报告

机械工程机械制造厂机械维修实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械制造厂担任机械维修实习生，负责CNC加工中心、自动化装配线及冲压设备的日常维护与故障排查。在为期8周的实习中，累计完成设备巡检256次，独立修复液压系统故障12起，通过优化润滑方案使设备故障率降低18%，将平均维修响应时间缩短至45分钟以内。期间应用机械原理课程中的齿轮啮合理论解决装配线异响问题，运用故障树分析法定位钻床主轴过热故障源，并整理出《设备维护操作手册》草案。通过实践掌握了振动监测技术在轴承故障诊断中的应用，验证了课堂所学的《机械设计》课程中关于应力集中的计算模型在真实工况下的适用性。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家做精密零件的厂里干机械维修实习生。他们厂主要搞数控加工和自动化装配，设备精度要求挺高，像那些CNC加工中心、机器人手臂，还有冲压线上的伺服电机，都是我常接触的。刚开始跟着师傅学，搞设备日常保养，一周得巡检两次，记着7月10号那会儿，我负责的3条产线，发现其中1条液压系统压力有点飘，油温也比正常高5度。师傅让我先查油路泄漏，我拿压力表测了各接头，最后在缸体密封圈上找到漏点，换了新件后压力稳了，油温也降了2度。实习中期，8月5号左右，装配线上的机器人老是卡料，响声特别大。那家伙是伺服电机驱动，带编码器反馈，我先用测振仪测了振动频谱，发现是齿轮啮合问题，跟学校学的《机械原理》里讲的接触应力分析有点像。后来调整了齿轮啮合间隙，问题解决了。这个经历让我意识到，振动监测这东西真挺实用的，以前光看书，现在真用了起来。有时候也头疼，比如8月15号，冲压机主轴突然超温报警，那家伙转速高，散热又难。我试着用热成像仪拍，发现轴承部位温度特别高，但查手册说正常，这把我难住了。后来师傅教我用故障树分析法，一层层剥，最后发现是冷却液流量不够，滤芯堵了。这下明白，理论结合实际，不能死记硬背。这8周里，我跟着处理了23起设备故障，修液压系统12次，搞电气线路6回，还帮着写了份设备维护操作手册，主要是把巡检点和维修步骤给细化了。最大的收获是学会了怎么用振动分析定位故障，还有那个故障树分析法，确实挺管用。不过也看出点问题，比如厂里培训挺少，很多设备手册都是旧的，有时候查资料得跑好几个部门。另外，岗位匹配度上，我觉得维修工作跟设备设计结合得少，要是能多接触点设计环节就好了。要是以后有机会，我建议厂里搞点新设备维护的培训，比如那个远程诊断技术，或者搞个知识库，大家查资料方便点。这经历让我更清楚自己想干啥了，以后想往设备集成维护这块儿发展，还得继续学。三、总结与体会这8周在厂里的经历，感觉像是把书里那些零散的知识点给串联起来了。7月刚去的时候，面对那些实际运行的设备，心里挺打鼓的，很多故障现象光看书根本学不到。比如8月2号那天，处理CNC加工中心导轨异响，开始我以为是润滑问题，换了几种油都不行，后来师傅让我听声音，看振动波形，最后定位到是导轨压板松动，调整了紧固力矩就好了。这种活儿，真的只有干过才知道。实习最后那会儿，我独立排查故障的时间从最初的半小时，缩短到15分钟左右，这个变化挺实在的。最让我有感触的是那种责任感。7月15号晚上，一条产线突发停机，当时是周末，师傅不在，车间主任就让我跟着值班人员先试试。那会儿真有点慌，但想着书上说过的应急处理流程，一步步查，最后发现是电机过载保护跳闸，清除了异物就恢复了。虽然简单，但第一次独立负责这么紧急的情况，心里特别不一样。现在想想，这种压力其实挺锻炼人的。这次经历也让我更清楚自己想干嘛了。以前觉得机械维修就是拧拧螺丝，现在明白，这背后是机械设计、电气控制、液压气动这些知识的综合运用。厂里用的那种振动监测和故障诊断技术，感觉挺有前景的，以后得在课余时间补补这块儿的课，看看能不能考个相关证书，比如那个设备诊断工程师啥的。另外，我也发现现在厂里推的智能制造，很多设备都是网络联动的，单靠修机械不行，还得懂点信息化、物联网的东西。这让我觉得，大学这几年，光啃课本不够，得主动去了解行业在干嘛。8月28号那天，我在车间看到那种数字孪生技术在模拟设备运行，当时就觉得，哇，这技术要是学明白了，以后肯定有饭吃。感觉这条路还很长，但心里挺清晰的，知道自己该往哪儿努力了。四、致谢在这8周的实习期间，得到了很多帮助。感谢厂里提供这次实习机会，让我能接触到实际的机械维修工作。跟着师傅学东西的时候，他耐心指点，尤其是在7月10号我第一次独立处理液压系统泄漏问题时，给了不少建议。还有那些一起干活儿的同事，比如8月那