化学工程与工艺化工企业化工操作实习报告

化学工程与工艺化工企业化工操作实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家精细化工企业担任工艺操作助理。通过参与生产线的日常监控与数据记录，我完成了12批次的反应釜温度与压力的精准调控，误差控制在±0.5℃以内，累计处理原料约5.2吨，产品合格率达到98.6%。核心工作成果包括优化了某批次废水处理流程，使COD去除率提升至92.3%，并独立撰写了3份操作规程修订草案。专业技能方面，我运用化工原理课程中的传质传热知识，解决了换热器结垢问题，使传热效率提高15%；通过运用统计学方法分析历史运行数据，为生产周期缩短了2小时。这些实践验证了课堂理论在工业场景中的可操作性，总结了数据驱动的工艺优化方法论，为后续的工艺设计提供了可复用的解决方案。

二、实习内容及过程

实习目的主要是把书本上学到的化工原理和单元操作跟实际的生产线联系起来，看看理论在工业环境里怎么应用，顺便熟悉一下工厂的安全生产规范和工艺流程。

实习单位属于一家中型化工企业，主要生产酯类和醇类产品，规模不大但设备类型还挺全，有连续反应釜、精馏塔、萃取单元这些。我被分到生产部，跟着操作工一起轮岗，主要是熟悉各个工段的操作要点和安全注意事项。

实习内容从7月1号开始，第一周主要是在中控室跟着师傅看懂DCS系统，学习怎么监控反应釜的温度、压力、流量这些关键参数。师傅给我看了历史数据，教我怎么看趋势曲线，怎么判断设备是不是运行正常。比如有一次我注意到某台泵的振动频率有点异常，赶紧汇报了，后来确认是叶轮和泵壳有轻微磨损，及时处理避免了更大的故障。

第二周开始参与实际操作，主要是协助调整反应温度和投料量。7月15号左右，我跟着小组处理了一次反应放热超标的意外情况。当时我们负责的酯化反应釜因为原料配比稍微有点偏差，温度突然飚到85℃以上，超出了正常范围5℃。按照SOP，我们立刻减慢了进料速率，增加了冷却水流量，同时取样分析反应物浓度。我具体操作了冷却水泵和流量计，每15分钟记录一次温度变化，最后在1个半小时后把温度降回了78℃左右。这次经历让我深刻体会到动态控制的重要性，也学会了怎么在紧急情况下保持冷静。

实习期间印象最深的是参与精馏塔的优化项目。7月25号开始，我负责收集某产品塔的馏出液和底料成分数据，连续一周每天上午采样分析，下午和工程师一起讨论。我们发现通过微调回流比和进料口位置，可以在保证产品纯度92%以上的前提下，把能耗降低约8%。我主要是负责数据整理和趋势图绘制，用Excel做了散点图，发现进料温度和塔顶压力确实存在相关性。虽然只是辅助工作，但感觉挺有价值的，至少让我知道这些看似复杂的工艺参数之间是有规律可循的。

实习期间也碰到过不少困难。比如刚开始学操作DCS系统时，面对满屏的仪表盘完全懵圈，特别是那些颜色代表的报警级别、不同模块之间的关联逻辑，花了好几天才大概摸清门道。另一个挑战是7月18号参与废水处理环节操作时，发现生化池里的COD去除率突然降到了88%，比平时低了5个百分点。我当时完全不知道从何查起，师傅就教我先检查进水pH值、曝气量这些基础参数，然后带我去现场看了曝气头有没有堵塞。最后发现是部分管道结垢导致水流不畅，调整后恢复正常了。通过这些事，我学会了怎么系统地排查问题，而不是盲目地试错。

实习成果方面，我整理了3份关于反应釜操作和精馏塔调整的日报，提出了两条关于优化原料配比的小建议，都被组长采纳了。比如我观察到某批次原料杂质含量偏高时，会直接影响产品色泽，就建议调整预处理流程，实际操作后效果还不错。个人最大的收获是真正理解了传质传热原理在工业设备中的应用，比如换热器结垢怎么影响传热效率，精馏塔不同理论板数怎么影响分离效果，这些以前只在课本上看到的概念突然变得很具体。思维上最大的转变是认识到安全生产真的不是空话，任何微小的操作失误都可能造成损失，现在看设备时会不自觉地想安全防护措施。

实习单位的管理上，我觉得有几个地方可以改进。比如培训机制不太完善，刚开始几天就是师傅随便讲讲，没有成体系的培训计划，对于一些关键设备的操作原理讲解得不够深入。另外岗位匹配度上，我感觉作为实习生能接触到的核心操作机会不多，大部分时间还是在辅助性工作，如果能有更多机会参与实际调整，学习效果可能会更好。建议他们可以建立实习生导师制度，定期组织技术交流，或者开发一些模拟操作软件让我们先练手。对于我个人，这次经历让我更清楚自己未来想往哪个方向发展，可能对工艺优化或者过程控制更感兴趣，后续学习时会更有针对性。

三、总结与体会

这8周在工厂里的经历，感觉像把过去两年学的知识真的用在了刀刃上，有种豁然开朗的感觉。7月1号刚去的时候，面对那些轰鸣的设备和复杂的流程，说实话挺紧张的，心里七上八下的。但通过每天跟着师傅看设备、记录数据、处理一些小问题，比如7月15号那次反应釜温度超标的应急处理，以及后来参与精馏塔优化项目时，收集分析一周的数据，我慢慢就不怕了。看到自己调整操作参数后，产品纯度从92%提升到92.5%，或者能耗降低那个8%，真的很有成就感。这8周让我明白，课本上的公式和原理不是空的，它们能在实际生产中产生价值，这种转化过程就是实习最大的价值所在。

这次经历也让我对自己未来的职业规划更清晰了。之前可能有点迷茫，现在觉得更倾向于工艺优化或者过程控制方向。工厂里那些关于传质效率、能量集成、反应器设计的实际案例，比我上课时印象深多了。比如我注意到他们用的某型号离心泵，后来查阅资料发现是针对高粘度物料优化的，这让我想深入了解非理想流体的输送问题。实习结束回去后，我打算重点深化流体力学和传热学的学习，可能明年会去考个注册化工工程师的基础考试，把理论知识系统化，也为以后求职积累点资本。这段经历算是给我未来的简历加了个靠谱的实践背书。

8周时间不长，但确实让我看到了化工行业的一些现状和趋势。工厂里用的DCS系统已经相当先进了，但看到一些老旧的换热器还在用，偶尔会发生结垢堵塞的问题，就意识到设备更新换代是个长期过程。而且他们现在也强调绿色化工，7月25号那次废水处理优化，其实就是在想办法减少排放、降低能耗，这应该是大方向。另外，工厂管理上的一些小问题，比如培训机制、实习生的岗位匹配度，也让我觉得这个行业在人才培养方面可能还有提升空间。对我个人而言，最大的体会是从一个单纯的学生心态，开始有了点职场人的责任感。每天要按时到岗，对操作的每一个细节都要负责，处理问题不能想当然，必须按流程来。这种抗压能力和严谨态度，我觉得比单纯学知识更重要，是这次实习给我留下的最宝