三峡工程右岸电站厂房ⅡA标段金属结构及部分机电埋件现场监理工作手册

三峡工程右岸电站厂房ⅡA标段金属结构及部分机电埋件现场监理工作手册目录1监理范围及主要工程项目........................................................11.1承监范围........................................................................11.2主要工程项目................................................................12监理工程师现场工作职责........................................................23金结、机电设备制造及安装监理通用程序和检测标准....................33.1制造、安装监理通用程序................................................33.2通用焊接、涂装涂层质量检测标准................................34主要项目的检测程序及控制标准................................................74.1压力钢管........................................................................74.2伸缩节制造安装............................................................114.3排沙孔钢衬....................................................................134.4平面闸门及门槽埋件安装............................................164.5尾水门机安装................................................................204.6液压启闭机安装............................................................244.7桥机安装........................................................................264.8右岸厂房屋顶网架安装................................................284.9油罐制造、安装............................................................294.10消防一期埋件................................................................294.11暖通空调及给排水一期埋件........................................304.12机电设备一期埋件........................................................31附录一金结、机电埋件施工质量顽症克服措施..............................33附录二三峡工程核心技术指标......................................................341监理范围及主要工程项目1.1承监范围本标段承监右岸电站厂房安Ⅰ~19#机组段土建及机组埋件以外的所有金属结构、机电、给排水、暖通、空调、消防、透平油系统、压缩空气系统等一期埋件、金结设备及泵站安装，含部分一期埋件制作工程。1.2主要工程项目1.2.1主要金属结构（制安）及启闭机安装工程右厂19#26#坝段引水压力钢管穿墙钢管厂内段（含伸缩节）制造与安装，分界面：19#23#为20+113.6020+123.42；24#26#为20+117.00~20+123.42。右厂5#8#排沙钢衬的制造与安装，分界面：5#6#为20+118.3020+177.50；7#为20+118.3020+177.00；8#为20+118.99120+177.80、49+807.53849+806.60。19#~26#机尾水检修闸门安装：门槽埋件（含一期插筋）36套，闸门36扇。5#~8#排砂孔工作闸门及出口检修门安装：工作阀门门槽埋件（含一期插筋）4套，闸门4扇；出口检修门门槽埋件（含一期插筋）4套，闸门共用1扇。3#排漂孔出口检修门及门槽埋件各1套。5#~8#排沙孔工作闸门液压启闭机（4000/1600KN）安装及调试共4套。尾水门机安装：Ⅰ型、Ⅱ型（2×1250/250KN）各1台（含门机轨道及一期埋件）。厂房桥机安装：大桥机12000KN/1250KN2台（含轨道及一期埋件）；小桥机1250KN/1250KN2台（含轨道及一期埋件）。主变轨道拉锚及一期插筋安装。厂房屋顶钢网架制造、安装。1.2.2机组埋件以外的其他机电设备一期埋件工程技术供水系统设备一期埋件安装；2)厂内排水系统设备一期埋件安装；3)压缩空气系统设备一期埋件安装；4)透平油系统及一期埋件安装（含5个50m³油罐制作安装）；5)水力测量系统及一期埋件安装；6)排砂孔盘形阀及埋件安装（安Ⅲ-5#、6#，安Ⅱ-7#、8#共4套）；7)抽排廊道排水系统泵站及一期埋件安装；8)下游水位井设备及一期埋件安装；9)500KVGIS及出线设备一期埋件安装；10)82m高程厂坝平台高压电气设备一期埋件安装；11)发电机回路母线和设备一期埋件安装；12)电缆廊道一期埋件安装；13)厂用供电系统设备一期埋件安装；14)通信一期埋件安装；15)照明设备一期埋件安装；16)接地装置一期埋件安装；17)控制、继电保护及其他电源室一期埋件安装；18)图象监控系统设备一期埋件安装；19)电梯设备一期埋件安装；20)排沙孔工作门启闭机室电气及一期埋件安装；21)暖通空调及给排水一期埋件安装（含三套污水处理装置的安装）；22)消防系统一期埋件安装；23)排漂孔溢流管埋件安装。2监理工程师现场工作职责在授权范围内独立开展现场监理工作，严格执行设计文件、现行规范及监理合同要求。专业监理负责人需强化现场巡视检查，对关键工序、特殊部位实行重点管控。现场监理工程师结合施工控制特点，采取巡视、跟踪、旁站相结合的监理方式，对施工工序进行检查、签证与过程控制。现场监理值班时间与施工单位值班时间保持同步，确保施工过程全程可控。现场验收工作严格按照设计文件、施工图纸及国家现行工程建设规程、规范执行，验收不合格不得进入下道工序。发现质量、安全事故隐患时，立即责令施工单位整改纠正，并根据隐患严重程度及时向项目监理机构及建设单位相关领导报告。负责协调各专业之间的施工衔接工作，重点做好标段分界面的工序交接与协同管控。承担本专业分项工程验收、隐蔽工程验收及现场安全日常检查工作，验收资料及时整理归档。根据本专业监理工作实施情况，详实、规范填写监理日记，做到一日一记、事事可溯。负责本专业监理资料的收集、汇总、整理与归档，及时开展单元（工序）工程质量评定工作。积极完成项目监理机构及建设单位交办的其他监理相关工作。3金结、机电设备制造及安装监理通用程序和检测标准3.1制造、安装监理通用程序现场材料确认：设备制造前，监理工程师核查进场材料、设备、构配件的质量证明文件（合格证、检测报告、材质单等）及实物质量；必要时进行平行检验或见证取样检测，合格后方可签认验收。设备验收：核对设备出厂合格证、技术说明书，检查主要部件规格、性能及外观质量；需现场拼装的设备，对拼装工序及质量进行全程验收，产品合格后方可运往现场安装。测量复核：安装设备的高程、里程、孔口中心线、门槽中心线等测量成果，监理工程师通知测量专业工程师进行核测或复测；要求施工单位设置永久性明显标识，标识保留至该设备安装验收合格。安装部位验收：设备采用二期混凝土安装时，对安装现场进行验收，重点检查一期混凝土凿毛质量、插筋的数量/型号/安装位置，确保插筋表面无油污、杂物，基础面符合安装要求。焊接管控：连接焊缝按设计分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类，现场焊缝坡口型式、焊脚高度必须严格执行设计图纸标注要求；重要部位焊接工艺需经焊接工艺评定确定，监理工程师未征得设计单位同意，不得擅自变更焊缝等级和坡口型式。涂装管控：涂装施工分为表面预处理和涂料涂层两部分，涂料品种、涂层厚度、涂装遍数严格按设计文件执行；表面预处理质量及涂层施工质量需按标准逐道检查验收。3.2通用焊接、涂装涂层质量检测标准3.2.1通用焊接检测标准序号检测项目焊缝类别质量标准备注1△裂纹（包括弧坑裂纹）各类不允许主要项2△表面夹渣（δ—板厚）Ⅰ、Ⅱ不允许主要项Ⅲ深≤0.1δ，长≤0.3δ，且≤15mm主要项3△咬边Ⅰ、Ⅱ深≤0.5mm，连续长≤100mm，两侧累计长≤10%焊缝总长主要项Ⅲ深≤1mm主要项4△表面气孔Ⅰ、Ⅱ不允许主要项Ⅲφ1.5mm气孔每米范围≤5个，间距≥20mm主要项5△对接焊缝手工焊与气体保护焊余高Ⅰ、Ⅱδ＞1225mm时，02.5mm；δ＞25mm时，03mm；钢管外壁环缝仰焊04mm主要项6△对接焊缝埋弧焊余高Ⅰ、Ⅱ0~3mm主要项7相邻焊道余高差各类≤2mm一般项8△角焊缝焊缝厚度不足各类≤0.7mm主要项9角焊缝手工焊与气体保护焊焊脚K允差各类K＜12mm时，-12mm；K≥12mm时，-13mm一般项10角焊缝埋弧焊焊脚K允差各类K＜12mm时，-12mm；K≥12mm时，-13mm一般项11钢板端部转角处各类连续绕角施焊（焊脚相等）一般项12电弧擦伤各类不允许一般项13焊瘤各类不允许一般项14残留飞溅各类不允许一般项15残留焊渣各类不允许一般项16母材或焊缝上焊疤各类不允许一般项17焊缝边缘直线度（手工焊与气保焊）各类300mm长度内≤3mm（在焊趾处测）一般项18焊缝边缘直线度（埋弧焊）各类300mm长度内≤2mm（在焊趾处测）一般项19△漏焊各类不允许主要项20△内部质量ⅠRT：GB/T3323ABⅡ级，UT：GB/T11345BⅠ级；液压启闭机缸体环缝：超声JB/T4730Ⅰ级，射线JB/T4730ABⅡ级主要项ⅡRT：GB/T3323ABⅢ级，UT：GB/T11345BⅡ级主要项21铸锻件焊补质量（内部）各类达到被焊件原探伤要求一般项22铸锻件焊补质量（表面）各类按JB/T4730进行表面探伤，无裂纹一般项3.2.2评优等级必备条件序号检测项目焊缝类别质量等级备注1交验次数各类一次通过☆，过程管控项2同一部位返修次数非调质钢≯2次☆，过程管控项调质钢（制作）≯1次☆，过程管控项调质钢（安装）二次返修≯焊缝长度的1.5%☆，过程管控项3探伤一次合格率（超声波）Ⅰ、Ⅱ≥95%☆，过程管控项探伤一次合格率（射线）Ⅰ、Ⅱ≥85%☆，过程管控项3.2.3表面预处理检测标准序号检测项目质量标准备注1△表面清洁度涂料涂装表面（喷射）：Sa2.5；金属热喷涂表面：Sa3；埋件埋入面（喷射）：Sa2；手工或动力工具处理表面：St3主要项，☆过程管控项2△表面粗糙度涂料涂装前基材粗糙度Ry：4070μm；金属结构热喷涂前基材粗糙度Ry：6090μm主要项，☆过程管控项3.2.4涂料涂层检测标准序号检测项目质量标准备注1△内部质量规定固定厚度：达标点数≥85%，未达标点厚度≥85%规定值；规定厚度范围：≥下限值主要项，☆过程管控项2△附着力涂层≤120μm：0~2级（划格法）；涂层＞120μm：无剥落（60°双切割线+胶带贴撕）主要项，☆过程管控项3△针孔不允许（适用于厚浆/超厚浆型涂料，如压力钢管涂层）主要项4△外部质量（漏涂）不允许主要项5△外部质量（清洁性）无贴服杂物主要项6△外部质量（鼓泡）不允许主要项7△外部质量（裂纹）不允许主要项8外部质量（皱纹）不允许一般项9外部质量（流挂）不允许一般项10外部质量（颜色均匀性）均匀一般项3.2.5金属和涂料的复合涂层检测标准序号检测项目质量标准备注1△金属涂层内部质量（厚度）固定厚度：≥规定值；厚度范围：≥下限值主要项，☆过程管控项2△金属涂层结合强度涂层与基体间无剥离主要项，☆过程管控项，可带样检验3金属涂层外部质量（表面粗糙度）喷锌层Ry≤100μm；喷铝层Ry≤120μm；喷锌铝合金层Ry≤120μm；喷稀土铝层Ry≤100μm一般项，☆过程管控项4△金属涂层外部质量（漏涂）不允许主要项，☆过程管控项5△金属涂层外部质量（鼓泡）不允许主要项，☆过程管控项6△金属涂层外部质量（起皮）不允许主要项，☆过程管控项7△金属涂层外部质量（裂纹）不允许主要项，☆过程管控项8△金属涂层外部质量（掉块）不允许主要项，☆过程管控项9金属涂层外部质量（可见粗颗粒）不允许一般项，☆过程管控项10复合涂层总厚度固定厚度：达标点数≥85%，未达标点厚度≥85%规定值一般项11△复合涂层总厚度厚度范围：≥下限值主要项12△涂料涂层外部质量（漏涂）不允许主要项13△涂料涂层外部质量（清洁性）无贴附杂物主要项14△涂料涂层外部质量（鼓泡）不允许主要项15△涂料涂层外部质量（裂纹）不允许主要项16涂料涂层外部质量（皱纹）不允许一般项17涂料涂层外部质量（流挂）不允许一般项18涂料涂层外部质量（颜色均匀性）均匀一般项3.2.6埋件水泥浆涂层标准序号检测项目质量标准备注1△内部质量固定厚度：达标点数≥85%，未达标点厚度≥85%规定值；厚度范围：≥下限值主要项，☆过程管控项2△附着力无剥落（60°、20mm双切割线，周边无剥落）主要项3涂层局部脱落不允许一般项4漏涂不允许一般项5杂质及未溶水泥颗粒≤φ2mm一般项4主要项目的检测程序及控制标准4.1压力钢管4.1.1界限划分标段分界线：1923#机为20+113.60；2426#机为20+117.00；分界处环缝由TGP/CⅠ-3-2A标焊接。1923#机设伸缩节，伸缩节范围20+114.8020+117.00；伸缩节室范围20+113.00~20+118.00。1923#穿墙管上半圆外包30mm厚软垫层，24#26#钢管下平段外包50mm厚软垫层。4.1.2焊缝的分类及检查一类焊缝：钢管的纵缝、明管的环缝、凑合节纵缝和合拢环缝。二类焊缝：加劲环、止推环、阻水环对接焊缝和止推环与管壁连接的角焊缝。三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。焊缝检查：一类缝100%UT+50%RT；二类缝100%UT+10%RT，检测执行现行国家规范。4.1.3防腐涂料防腐区域：钢管内壁、外包软垫层的明管外壁、伸缩节室的明管外壁、19#~23#穿墙管上半圆（两端各延长0.5m）；采用厚浆型无溶剂超强耐磨环氧漆，漆膜厚度≥800μm。水泥浆防腐区域：钢管其余外壁；采用无机改性水泥浆，厚度≥300μm。4.1.4消应锤击法消应：凑合节的环缝和纵缝；2)免消应：与伸缩节连接的环缝；3)爆炸消应：除上述部位外的所有环缝和纵缝。4.1.5制造施工工艺流程：材料检验→划线切割→瓦片刨边→卷板→组圆→纵缝焊接→检验→摞节→环缝焊接→验收→UT/RT检测→消应→防腐→验收出厂。钢管制造质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1同节上相邻纵缝间距≥500mm≥500mm2相邻管节纵缝间距≥5倍板厚≥5倍板厚3瓦片与2.2m弦长样板的弧度间隙≤2.5mm≤2.0mm4△管口平面度≤3.0mm≤2.0mm5△实测周长与设计周长差±24mm±20mm6△相邻管节周长差≤10mm≤8.0mm7△与伸缩节内套管相邻管节周长差≤10mm≤8.0mm8△管口圆度（同端管口相互垂直直径最大偏差）≤30mm≤30mm9△纵缝对口错位≤2.0mm≤2.0mm10△环缝对口错位δ≤30mm：≤15%δ且≤3.0mm；δ＞30~60mm：≤10%δ且≤4.0mm同合格标准11纵缝与1.2m弦长样板的弧度间隙≤4.0mm≤4.0mm12单节管长与设计长度差±5.0mm±5.0mm13加劲环/止推环/止水环内圆与2.2m弦长样板的弧度间隙≤2.5mm≤2.5mm14加劲环/止推环/止水环与管壁的局部间隙≤3.0mm≤3.0mm15加劲环/止推环/止水环对接焊缝与钢管纵缝错开距离＞100mm＞100mm16加劲环/止推环与管壁的垂直度≤5.0mm≤5.0mm17加劲环/止推环所组成的平面与管轴线的垂直度≤12mm≤12mm18相邻两环的间距偏差±30mm±30mm压力钢管制造质量评定方法检测内容质量等级要求几何尺寸及形状、位置合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥90%优良单元在合格基础上，优良项目占全部检测项目50%及以上焊接合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥90%优良单元1.一、二类焊缝探伤一次合格率：UT≥95%、RT≥85%；2.同一部位返修次数：非调质钢≯2次，调质钢≯1次防腐合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥80%优良单元表面处理清洁度、粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求其他合格/优良单元无影响正常运行的不可接受质量问题必备条件合格/优良单元交验一次通过4.1.6安装施工工艺流程：测量放点→吊装调整定位节→管节对装→焊缝区检测→环缝焊接→焊缝检验→焊缝探伤→消应→验收→防腐涂装。安装操作要点①拼装用压码数量≤20个，焊前必须进行预热处理；②管壁上不得随意焊接临时支撑、脚踏板等附件；③拆除管壁上工卡具、吊耳、内支撑时，需在离管壁3mm以上处切割，严禁损伤母材；切割后用砂轮磨平，必要时采用磁粉或渗透探伤检查；④钢管内壁焊缝余高控制在0~3mm，无需磨平。压力钢管安装检查验收标准序号检测项目质量标准备注合格优良1△管口中心始装节：≤5.0mm；与蜗壳/伸缩节连接管节：≤12mm；弯管起点直管口：≤12mm；其他明管：≤25mm；其他埋管：≤30mm始装节：≤4.0mm；其余同合格标准2△里程始装节：±5.0mm；弯管起点：±10mm始装节：±4.0mm；弯管起点：±10mm3△始装节管口垂直度进水口下游管口：≤10mm；下平段两端管口：≤3.0mm进水口下游管口：≤8.0mm；下平段两端管口：≤3.0mm4△环缝对口错位（内表面）δ≤30mm：≤15%δ且≤3.0mm；δ＞30~60mm：≤10%δ且≤4.0mm同合格标准5△安装管口圆度（直管）≤40mm≤40mm6管壁与2.2m弦长样板的弧度间隙≤2.5mm≤2.5mm7相邻纵缝间距≥500mm≥500mm8伸缩节安装后的长度尺寸与自由长度尺寸差+10～0mm+10～0mm压力钢管内壁表面清除质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1△内壁表面清理临时压缝卡具割除并磨平滑；损伤母材≤2mm时磨圆滑临时压缝卡具割除并磨平滑；无损伤母材2△内壁凹坑焊补凹坑（含割痕）深度＞2mm时，按母材焊接工艺焊补并磨平滑，无微裂纹同合格标准；高强钢需做表面探伤压力钢管安装单元质量等级评定检测内容质量等级要求几何尺寸及形状、位置合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥90%优良单元在合格基础上，优良项目占全部检测项目50%及以上焊接合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥90%优良单元1.一、二类焊缝探伤一次合格率：UT≥95%、RT≥85%；2.同一部位返修次数：非调质钢≯2次，调质钢2次返修≯焊缝长度的1.5‰防腐合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥80%优良单元表面处理清洁度、粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求其他合格/优良单元无影响正常运行的不可接受质量问题必备条件合格/优良单元交验一次通过4.2伸缩节制造安装4.2.1制作质量检验序号检测项目质量标准备注合格优良一、零件（外套管、内套管、压圈）1△实测周长与设计周长差±10mm±8.0mm2内套管与相邻钢管管口周长差≤10mm≤8.0mm3管口直径±4.0mm±4.0mm4管口平面度≤3.0mm＜3.0mm5垫圈环平面度≤3.0mm＜3.0mm6外套管水封挡圈平面度≤3.0mm＜3.0mm7管节长度内套管±2.0mm；外套管±4.0mm同合格标准8纵缝对口错位≤0.5mm＜0.5mm9纵缝与1.2m弦长样板的弧度间隙≤2.0mm＜2.0mm10瓦片与2.2m弦长样板的弧度间隙≤1.0mm＜1.0mm11外套管止推环、内套管加劲环与管壁局部间隙≤1.0mm＜1.0mm二、伸缩节组装12长度±5.0mm±5.0mm13内套管与外套管间最大和最小间隙与平均间隙之差≤10%平均间隙≤10%平均间隙14上、下游内套管管口直径±4.0mm±4.0mm4.2.2出厂验收状态伸缩节组装成型后布置于工作平台，波纹管自由状态下，在内套管两端周向同一截面以底点为起点分16等份作永久标记，标注与外套管的相对位置尺寸，作为安装时波纹管伸出量参考依据。伸缩节出厂前预压缩10±1mm，并在显著位置标注压缩量标识。4.2.3焊缝分类及检查一类焊缝：内外套筒管壁纵缝、压圈管壁纵缝、波纹管与高强钢的连接焊缝。二类焊缝：排水孔/测压孔等孔颈管与管壁的连接焊缝，法兰、加强环、端环的对接焊缝。焊缝检查：一类缝100%UT+50%RT；二类缝100%UT；波纹管与高强钢连接焊缝氩弧焊打底后100%PT，全焊完成后再次100%PT；波纹管管坯纵缝（每层管坯纵缝≤3条）为一类缝，钨极氩弧焊（自动焊）焊接后100%PT；所有焊缝检查合格后进行酸洗钝化处理。4.2.4消应内外套管纵缝采用爆炸法进行消应处理。4.2.5防腐内套管内壁：喷锌防腐（锌层厚160μm），表面涂装厚浆型无溶剂超强耐磨环氧漆（干膜厚600μm）。内套管外壁、外套管、压圈等：喷锌防腐（锌层厚160μm），表面涂装环氧树脂漆（干膜厚150μm）；与水封填料接触的外表面需做抛光处理。4.2.6水压试验第一套伸缩节制作完成后必须进行水压试验，根据试验结果确定后续伸缩节试验方法。试验压力1.75MPa，保压30分钟无泄漏；再从外套管螺孔注水打压至1.75MPa，保压30分钟无泄漏。将内外压力降至试验压力的80%，保压足够时间，压力恒定且无泄漏为合格。4.2.7后续工序水压试验合格→拆除试验装置→压缩空气吹干伸缩节内外表面→补涂油漆→装配导流筒→内部支撑加装→上下压圈撤出→金结中心抽检几何尺寸→资料审核→验收会→出厂。4.2.8安装施工工艺流程套装下游压圈在压力钢管上→吊装伸缩节与下游钢管对接→调整、压缝、环缝焊接→测量上游凑合节所需长度→制作凑合节→套上游压圈在凑合节上→吊装凑合节→调整、压缝、点焊定位→凑合节上游环缝焊接→凑合节下游环缝焊接→防腐→附件安装。4.3排沙孔钢衬本标段排沙孔共4条（5#~8#），内径5.0m，材质为不锈钢复合钢板（总厚24mm：复层00Cr22Ni5Mo3N厚4mm，基层Q345C厚20mm）；标段分界线处钢衬外包Q235套管+30mm厚软垫层（分界线上下游各3m），分界处环缝由IA标施焊；钢衬内壁焊缝要求磨平。4.3.1标段分界线5#、6#、7#排沙孔：20+118.30；8#排沙孔：20+118.991；弹性垫层分界线：20+118.70。4.3.2钢衬管制造施工工艺流程：材料进厂检验→划线下料→瓦片刨边→卷板→组圆→纵缝焊接→焊缝探伤→摞节组拼→环缝焊接→验收→焊缝探伤→相邻管节预拼检查→防腐→验收出厂。制造尺寸检验标准序号检测项目质量标准备注合格优良1同节上相邻纵缝间距≥500mm≥500mm2相邻管节纵缝间距≥5倍板厚≥5倍板厚3瓦片与1.0m弦长样板的弧度间隙≤2.0mm≤1.6mm4渐变段、弯管段与1.0m样板的间隙≤1.0mm≤1.0mm5△管口平面度≤2.0mm≤1.6mm6△实测周长与设计周长差±15mm±12mm7△相邻管节周长差≤5.0mm≤4.0mm8△管口圆度（同端管口相互垂直直径最大偏差）≤10mm≤10mm9△纵缝对口错位≤1.0mm≤1.0mm10顺水流方向波浪度波峰＜1.6mm，波峰间距＞400mm，波峰倾斜度＜1/50同合格标准11△渐变段出口与压坡段进/出口高度、宽度偏差±3.0mm；对角线偏差≤4mm同合格标准12△环缝对口错位≤1.0mm≤1.0mm13纵缝与500mm弦长样板弧度间隙≤2.0mm≤2.0mm14单节管长与设计长度差±5.0mm±5.0mm15加劲环/止水环内圆与1.0m弦长样板的弧度间隙≤2.0mm≤2.0mm16加劲环/止水环与管壁的局部间隙≤3.0mm≤3.0mm17加劲环/止水环对接焊缝与钢衬纵缝错开距离＞100mm＞100mm18加劲环/止水环与管壁的垂直度≤4.0mm≤4.0mm19加劲环/止水环所组成的平面与管轴线的垂直度≤12mm≤12mm20相邻两环的间距偏差±30mm±30mm焊缝分类及检查①一类焊缝：直管段/弯管段管壁纵缝，渐变段纵缝和环缝，安装合拢缝；②二类焊缝：直管/弯管环缝，人孔颈管对接缝，人孔颈管与顶盖连接缝；③探伤要求：一类缝100%UT+20%RT，二类缝50%UT+5%RT；④焊缝余高：金属不得低于母材表面，且不高于钢板面3mm；复合层焊缝余高必须磨平。防腐①环氧沥青漆涂装区域：钢衬外壁标段分界线向下游3.5m范围、进人门/门框、暴露于进人廊道的外表面；23道，厚度210260μm。②无机改性水泥浆涂装区域：钢衬外壁其余部位；厚度300~500μm。排沙孔制造单元质量评定方法检测内容质量等级要求几何尺寸及形状、位置合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥90%优良单元在合格基础上，优良项目占全部检测项目50%及以上焊接合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥90%优良单元1.一、二类焊缝探伤一次合格率：UT≥95%、RT≥85%；2.同一部位返修次数≯2次防腐合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥80%优良单元表面处理清洁度、粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求其他合格/优良单元无影响正常运行的不可接受质量问题必备条件合格/优良单元交验一次通过4.3.3钢衬管安装施工工艺流程：测量放线→预埋插筋→敷设轨道→始装节安装→检查验收→其他管节安装→压缝→验收→环缝焊接→焊缝检查、处理→涂装→验收。钢衬安装检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1△管口中心始装节≤5.0mm；弯管起点直管口≤10mm；其他管节≤10mm始装节≤4.0mm；弯管起点直管口≤10mm；其他管节≤8mm2△里程始装节±5.0mm；弯管起点±10mm始装节±4.0mm；弯管起点±10mm3△管口垂直度≤4.0mm≤4.0mm4△环缝对口错位（内表面）≤1.0mm≤1.0mm5△安装管口圆度（直管段）≤15mm≤12mm6管壁与1.0m弦长样板的弧度间隙≤2.0mm≤1.6mm7渐变段、弯管段与样板的间隙≤1.0mm≤1.0mm8相邻纵缝间距≥500mm≥500mm9顺水流方向波浪度波峰＜1.6mm，波峰间距＞400mm，波峰倾斜度＜1/50同合格标准灌浆孔封堵焊缝质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1封堵焊缝裂纹、未熔合不允许不允许2△封堵焊缝表面磨平磨平内壁表面清除质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1△内壁表面清理损伤母材≤0.8mm时磨圆滑未损伤母材2△内壁凹坑焊补凹坑（含割痕）深度＞0.8mm时，按母材焊接工艺焊补并磨平滑，无微裂纹同合格标准4.4平面闸门及门槽埋件安装本标准适用于本标段电站尾水检修门、排沙孔工作门、排沙孔出口检修门、排漂孔出口检修门及对应门槽埋件安装验收。4.4.1闸门安装闸门为成套供货，按出厂定位板安装，执行以下检测及验收标准：闸门安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注合格优良1反向滑块至滑道或滚轮距离±2.0mm+2.0mm，-1.0mm2反钩工作面至滑道工作面的距离±2.0mm±2.0mm3两侧止水中心距离±3.0mm±3.0mm4顶止水至底止水边缘距离±3.0mm±3.0mm5止水橡皮工作面平面度2.0mm2.0mm6止水橡皮与滚轮或滑道距离+2.0mm，-1.0mm±1mm7节间组焊对接错位≤10%板厚且≤2.0mm≤5%板厚且≤2.0mm8单吊点闸门静平衡试验倾斜≤闸门1/1000且≤8.0mm≤闸门1/1000且≤8.0mm9双吊点闸门静平衡试验上下游倾斜≤门高1/1000且≤8.0mm≤门高1/1000且≤8.0mm其他验收要求①焊缝质量：执行本手册3.2.1通用焊接检测标准；②防腐质量：执行本手册3.2.3~3.2.4表面预处理及涂料涂层检测标准；③面漆要求：焊缝区及工地补涂面漆一道，干膜厚度50μm；④止水橡皮：安装牢固、无破损，密封性能符合设计要求。闸门安装单元工程质量等级评定检测内容质量等级要求几何尺寸及形状、位置合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥90%优良单元在合格基础上，优良项目占全部检测项目50%及以上焊接合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥90%优良单元1.交验一次合格；2.一、二类焊缝探伤一次合格率UT≥95%、RT≥85%；3.同一部位返修次数≯2次防腐合格单元主要项实测点达标率100%，一般项≥80%优良单元交验一次合格其他合格/优良单元无影响正常运行的不可接受质量问题必备条件合格/优良单元交验一次通过4.4.2门槽埋件安装施工工艺流程：安装位置检测→埋件初装→测量→调整、加固→复测→浇筑二期砼→终测→涂装。主轨安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注加工面不加工面1对门槽中心线距离工作范围（事故/快速门）+2，-1mm（±1mm）；工作范围外+3，-1mm工作范围（事故/快速门）+3，-1mm；工作范围外+5，-2mm2对孔口中心线距离工作范围（事故/快速门）±3mm（±2mm）；工作范围外±4mm工作范围（事故/快速门）±3mm；工作范围外±4mm3工作表面组合错位工作范围0.5mm（平滑过渡）；工作范围外1.0mm工作范围2.0mm（平滑过渡）；工作范围外2.0mm4表面扭曲工作范围宽度＜100mm：0.5mm/1.0mm；≥100mm：1.0mm/2.0mm；工作范围外允许增加值2.0mm/2.0mm同加工面标准反轨安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注1对门槽中心线距离工作范围（有止水）+2.0，-1.0mm；工作范围（无止水）+3.0，-1.0mm；工作范围外+5.0，-2.0mm2对孔口中心线距离工作范围±3.0mm；工作范围外±5.0mm3工作表面组合错位工作范围1.0mm（平滑过渡）；工作范围外2.0mm（平滑过渡）4表面扭曲工作范围宽度＜100mm：2.0mm；100~200mm：2.5mm；＞200mm：3.0mm；工作范围外允许增加值2.0mm侧轨安装质量检测标准序号检测项目质量标准备注1对门槽