松浦大桥大修工程主要施工方案

松浦大桥大修工程主要施工方案

主体工程施工方案概述(具体详见专项施工方案)：

主桥上层车行道和下层人非道桥面系的钢结构均由专业钢

结构厂家加工制作。车行道钢混组合桥面板的碎铺装层也在工

厂内预制成型。钢结构加工完成并预拼合格后方可运至现场。

桥面板均由水路运至施工场地的临时码头，80t履带吊配合平板

车移梁及存梁。

(1)主桥下层施工

主桥下层改造施工前先安装上层桁架片之间的新增横撑，并

安装电动葫芦及轨道，作为纵向运输和吊装设备；拆除下层铁

路钢轨、枕木、管线等装置后修缮周围桁架横梁等结构；加固

主桁腹杆、下弦杆、下平联及需要加固的主桁下弦节点；人非

桥钢桥面板分三部分加工及安装，非机动车道板采用电动葫芦

纵桥向运梁及安装，两侧悬臂人行道采用随车吊辅助安装。

(2)主桥上层施工

利用切割设备分块切割桥面板，利用吊车吊至运输车上运

离；桥面板拆除的同时，利用吊车作为起吊设备，修缮钢结构,

并进行节点和杆件加固。车行道组合桥面板预制节段尺寸为横

桥向为整体(宽)，纵桥向8m,工厂内预制成型后运至现场吊

装。在北岸侧近0#墩35m位置桥西侧搭设一个提升站，安装提

升桁车，将桥面板提升至桥面，采用平车运输，架板机安装；

钢桥面板在提升至桥面后安装反顶桁架，以改善悬臂部分的受

力和变形状况。

（3）引桥下层施工

引桥下层是利用既有铁路桥梁进行降坡，采用计算机同步顶

升/落梁技术对下层引桥进行调坡。采用切割技术对原铁路墩柱

多余部分进行切除。南北引桥各作为一个顶升/落梁工作段，整

体进行调坡施工。

（4）引桥上层施工

拼宽部分钻孔桩采用反循环钻机成孔；钢筋笼在钢筋加工场

同步加工，平板车运至现场；硅采用商品碎，输送车运至现场,

导管法灌注水下硅。承台采用钢板桩围堰法或放坡开挖法进行

施工。墩柱采用大面积定型钢模，搭设脚手支架，翻模法进行

施工。碎盖梁采月托架法施工；钢盖梁采用预制安装。拆除原

桥桥面系，包括人行道板、栏杆、沥青铺装等，并在拼宽侧边

梁植筋，预留湿接缝钢筋。T梁在外场商品梁厂预制，运梁车运

至现场，架桥机架设，吊模法现浇湿接缝。最后整体施工桥面

附属结构。

1.1主桥

主桥施工按照先下层后上层的原则进行，桥梁构件全部采

用工厂预制，由水路运输至施工现场进行安装。

主桥的施工流程详见附图。附图5-1主桥施工总体步骤示意

图

1.1.1钢桥面板制作

1.钢桥面板制作概述

钢-混凝土正交异性组合桥面板全宽，混凝土层厚度10cm,

其上设置5cm厚沥青混凝土铺装；钢顶板厚为12mm,加劲肋采

用280nlmX11mm球扁钢，间距600mm；桥面系横向设置了两个挑

臂加宽，桥面系于挑臂支点处各设一道加高纵梁，纵梁腹板中

心线距桥面横向边缘、距桥梁中心线，高度1000mm,厚度20mm,

纵梁底板宽度300mm,厚度24mm；桥面系于主桁上弦杆位置设

置了两道腹板，腹板高度分别为747nlm、757mm,厚度12nlm,间

距708mm,与上弦杆翼缘板对齐，节点处采用钢-混凝土组合截

面固结；每个主桁节间（8m）设置两道横梁，横梁间距4m,分

为节点横梁和节间横梁，横梁腹板采用变高度，桥梁中心线处

高797mm,纵梁处高976mm,腹板厚度20m,横梁底板宽度500mm,

厚度24mm,其中节点横梁与斜撑采用高强度螺栓连接；混凝土

层与钢梁采用“13X80mm圆柱头焊钉连接，横桥向标准间距

300mm,在纵梁腹板和主桁位置腹板附近加密布置为150mm,顺

桥向标准间距300mm,在横梁腹板附近加密布置为150mm；混凝

土层纵向受力钢筋采用“22的11RB400级钢筋，钢筋横向间距

150mm,混凝土层横向钢筋采用4）16的HRB400级钢筋，钢筋纵

向间距150mm。

主桥上层改建正交异性桥面系标准横断面（单位：mm）

上层组合桥面构造（单位：mm）

主桥下层人非道钢桥面板顶面（单位：mm）

主桥下层人非道钢桥面板横断面（单位：mm）

主桥上层车行道和下层人非道桥面系节段制造、结构单元

预拼装均安排在工厂内进行。同时\上层车行道10cm的碎铺装

层亦在工厂内与钢桥面板预制成整体，预留湿接缝。

桥面系的横梁、小纵梁和挑梁切割加工组焊后分别在工装

平台上成型，然后采用以桥面板为基准面设置胎架的反造工艺。

按工艺程序将顶板与横梁、纵梁、加劲肋及U肋等装配结束后,

经结构检验无误后进行焊接。

车行道桥面板砂均在工厂内进行浇筑施工，并按设计规定

进行养护。

2.板单元制造关键工艺点

⑴板单元按照“钢板赶平及预处理一数控精确下料一移动

式板肋装配机组装板肋一多头双丝板肋龙门焊接机焊接板肋一

板肋机械滚压矫正机修整”的顺序进行，其关键工艺如下：

①钢板赶平及预处理。

②数控精切下料。

③高精度板肋自动定位。

④自动焊接方法，采用多头双丝板肋龙门焊接机可同时进

行多道单边焊缝的焊接。

⑤板肋机械滚压矫正机修整，避免了火焰矫正。

⑵桥面板单元制作工艺

板单元由钢板、U形肋组成，是组成该桥的基本部件，

制作工艺：

钢板经预处理后利用自动打磨机打磨后，使用数控自动划

线机划出单元纵横基线、U形肋位置线。

在板单元移动式U肋装配机，无码定位组装U形肋，使用

机器人定位焊。以保证组装精度、焊接质量。

装配合格的板单元，使用U肋板单元机器人焊接系统，在

摇摆式反变形焊接胎架施焊。

焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深和焊缝外

观成型，避免咬边等缺陷。尤其是顶板u形肋角焊缝，直接承

受轮压反复荷载作用，易产生疲劳裂纹，我们将在工艺参数选

择、焊接位置选择、质量控制上采取严格的要求，避免缺陷的

产生，确保满足要求。

反变形焊接后，变形较小，然后采用冷矫正和火焰矫正的

方法，矫正单元翘曲变形，重点矫正边缘的波浪变形，以满足

对接时平面度的要求。

3.原材料预处理

钢板进厂复验合格后，方可投入生产。钢板先进赶平处理;

钢板赶平后进行预处理，采用抛丸或喷丸（砂）除锈，除锈等

级要满足涂装方案的要求及《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈

等级》（GB/T8923-2008）标准的B级或B级以上；最后，喷涂

车间底漆一道（厚度lX25uni）,以避免在制造过程中钢板污染

锈蚀。

钢板采用磁力吊配合上下料，严禁使用吊钩或虎头卡吊装,

避免钢板产生局部塑性变形。

4.U肋板单元制造

本项目中带U肋的板单元为顶板单元。所有的带U顶板单

元均在U肋板单元自动化生产线上完成组装、焊接、矫正。在

首块板单元合格后，方可批量生产。

5.车行道桥面碎板施工

本工程的车行道桥面板均在工厂内与钢桥面预制成整体，

并预留湿接缝。工厂内安装台座，由龙门吊将以加工完成的钢

桥面板吊至台座上，安装钢筋，安装模板，浇筑碎，并按设计

要求方式进行养生，并对碎湿接缝面凿毛处理，而后移至存放

区存放。

6.板单元制造存放及吊装运输

⑴板单元的存放

板单元存放场地地基应坚实。板单元码放时最下面一层板

单元与地面间应加垫木楞。层与层之间的木楞应垫在同一断面

处。码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一

起。

码放高度应适宜，避免倾覆及处于下部的板单元因压力过

大产生塑性变形。

⑵板单元的吊装运输

板单元吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件

使用磁力吊而采月对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊

装部位必须加垫俣护。

板单元在吊运过程中应尽量避免永久变形和损伤。起吊时

要找准板单元重心。

LL2防护棚（施工平台）搭设

为尽量减少上层桥面施工对人非桥通行的影响，同时为了

便于进行上层钢梁焊接、悬臂梁及撑杆安装施工，在施工区域

内，需要搭设钢结构防护棚（施工平台）。平台上不考虑大中型

设备及材料堆放荷载。

人非道防护棚采用斜撑连接在主桁竖杆上。为保证施工过

程中尤其是主桥下层时航道的安全，在主桁架底部安装钢丝绳+

钢丝网组合的柔性防护棚，钢丝绳采用①16mm镀锌钢丝绳，间

距，两端利用铁路检修平台纵梁作为锚固点，同时为减少对航

道净空的侵入，钢丝绳中部采用钢丝绳与下弦杆横梁中部固定。

钢丝网采用直径中，网孔规格为50mmX50mm的不锈钢丝网。柔

性防护防护棚在主桥下层原有结构拆除前铺设到位。

防护棚结构示意图如下图所示：

防护棚结构示意图

1.1.3桥面拆除

1.下层桥面拆除

下层桥面拆除前先将主桁底部安全防护棚铺设完毕。

下层桥面，首先拆除压轨螺栓、鱼尾夹板等，然后再拆除

钢轨。如钢轨过长，则使用电气割截断后，使用电动葫芦运至

桥头，连同枕木等小型铁路构配件直接装载至指定堆放地点。

为利用检修道安装防护平台，仅拆除护栏及面板，检修道

纵梁及三角斜撑待下层桥面系施工完成后拆除。

2.上层桥面拆除

上层桥面拆除分为三个部分进行，先两侧悬臂部分，后中

间。主桥上层桥面拆除时计划从桥中心（即2#主墩）分别向桥

两头的顺序进行。

上层桥面拆除分为沥青铳刨、钢桥面板拆除、悬臂梁拆除

三个作业内容。

⑴沥青铳刨

桥面原沥青铺装层的凿除将采用维特根W1900铳刨机，铳

刨宽度2m,配置有电子自动找平控制系统来控制铳刨深度和铳

刨废料传输系统。现场配置运输车辆配合施工，铳刨机铳刨时,

通过传输皮带将废旧混合料装上运输车辆，运到固定地点进行

存放。

铳刨完成后，采用扫地机将剩余的零星废料收集至运输车

内运走。避免对桥下水流造成污染。

沥青铳刨铳刨机及扫地机清扫

⑵钢桥面板拆除

①桥面板清理和切割

桥面板桥面沥青铺装清除完成后，按横桥向分3块、纵桥

向按8m切割。切割后检查桥面板是否与其它结构完全脱离，然

后进行吊离作业。

②起吊

采用汽车吊起吊桥面板，通过在桥面板上割出吊孔，采用

绳卡扣入吊孔中，将桥面板吊起。

③移运

汽车吊将桥面板吊到停放在桥面上的平板车上，捆绑加固

后，运至指定位置，进行废弃处理。

④悬臂梁拆除

上层桥面系拆除后，对悬臂梁进行拆除。首先定位好需要

截断的位置，做好标识，然后在悬臂梁上焊接吊耳。吊耳焊接

在割除件的重心位置，然后使用汽车吊起吊该件至平板车上，

运至指定地点拆解。

LL4下层人非道桥面板安装

1.施工方案概述

非机动车道桥面板主桁架内尺寸为长8nb宽约5nh重约，

人行道挑梁在非机动车道安装完成后现场安装；人非道桥面板

安装顺序为由主桥北向南。

桥面板在制作厂分节段制作，采用船运至桥位附近码头，

然后使用平板车转运至北岸下层引桥P06墩下，采用80t履带

吊吊装到桥上的有轨电动平车上，运至待架处，采用电动葫芦

进行桥面板运送、下放并进行定位安装，最后节段拼接成形。

2.施工工艺流程

人、非机动车道桥面板施工工艺流程

附图8——主桥下层施工示意图

3.钢桥面板运输

⑴水上运输

拟采用平板驳船将钢桥面从加工厂运至桥位码头处。

按照施工现场钢桥面板节段吊装编号顺序的需要装船，必

须做到先卸的钢桥面板后装，后卸的钢桥面板先装。

⑵陆上运输

①运输

人非道钢桥面板最大节段为X5m,单节最重约。因此运输

车可采用20t平板车即可，装车时保证钢梁的重心位置处在车

板的中间。

②钢桥面板卸车

钢桥面板到达施工现场后，如具备吊装条件则直接进行吊

装，不再卸载。

现场吊运卸车时，要注意周边地形、空中情况，防止钢桥

面板吊运时与其它物体相撞。

钢桥面板运到现场后，应检查漆膜表面是否损坏，如发现

损坏及时进行修补。

钢桥面板卸车时应所用的吊具应仔细检查，避免发生意外。

卸车时，应在构件底部设置枕木将其垫起，防止构件直接

与地面接触。

⑶梁上运输

梁上运输包括电动平车运输及电动葫芦运输。钢桥面板在

P06墩位置采用履带吊起吊上桥，然后用电动平车运至P0墩位

置，然后采用钢桁架横梁上安装的电动葫芦吊运至安装位置安

装。

在下层引桥上铺设运梁轨道，根据轮轨式运梁小车的设计,

轨道轨距为1505mm,采用P50轨道，下垫15cmX15cm方木做枕

木，枕木间距50cm,轨道通过连接件与碎、钢桥面连接固定。

4.钢桥面板安装

1）非机动车道钢桥面安装

⑴电动葫芦安装

电动葫芦总体布置图

①临时撑安装

原桥梁结构横撑纵桥向间距16m,为减小轨道跨径，在原有

的两道横撑之间增加一道，轨道单跨跨径变为8mo安装方法如

下：

a、在临时横撑相应位置搭设脚手架，作为施工平台；

b、在设计位置采用磁力钻打孔，并进行防腐处理；

c、临时横撑通过人力运至安装位置，然后利用挂在桁架顶

部横梁上的手拉葫芦提升到位，人工辅助对位，然后安装高强

螺栓，采用扭矩扳手施拧，最后进行防腐。

②行走轨道安装

轨道采用136b型钢，每16m或8m为一节，采用高强螺栓

安装至桥梁桁架的横撑上，轨道螺栓孔采用条形孔，横撑上螺

栓孔采用圆孔。高强螺栓采用级M16。

轨道接头构造示意图

a、轨道在由钢结构加工场加工成型，现场实测横撑间距为

轨道精确下料提供依据；

b、轨道现场采用卷扬机拉拽运至安装位置，后段的轨道可

利用前段已安装的轨道和电动葫芦运输。

c、轨道利用挂在横撑上的手拉葫芦提升至安装位置，安装

楔形垫块和高强螺栓。

d、每段轨道安装到位后即可把前一段轨道尾部的限位拆移

至本安装段的尾部，防止电动葫芦跑出轨道发生危险。

③电动葫芦安装

电动葫芦利用利用挂在桁架顶部横梁上的手拉葫芦提升到

位，人工辅助对位。由专业人员安装电气系统，安装完成后进

行试运转和试吊，并要确保四台电动葫芦能同步运行，合格后

方可交付使用。

⑵非机动车道钢桥面板安装

①支座安装

下层桥面系采用四氟滑板橡胶支座和板式橡胶支座，上下

盖板通过螺栓连接桁架横梁和桥面板横梁，安装时注意顺桥向

和横桥向方向。

②钢桥面板安装

钢桥面由电动平车运至桥头位置，电动葫芦行走至桥头接

板；钢桥面板采用四点吊，分别由2台电动葫芦提运。钢桥面

板在提运过程中，施工人员应从旁扶稳，避免碰撞桥梁桁架结

构。

钢桥面板运至安装位置上方后，先下放至安装位置上方

30cm左右的位置，然后调整其平面位置，基本对准后下放，最

后微调与支座上盖板临时连接，测量复核无误后方可松钩。

③精确定位及调整

钢桥面板吊装至既定位置后，若位置与设计位置存在误差,

需对钢桥面板吊装位置进行细部精确调整，调整按照先平面位

置再高程的顺序进行。

具体方法如下：

a桥面板安装定位标识和定位

为便于桥面板的定位和保证定位准确，在桥面板顶板上表

面的对应位置冲点标记定位标识。

桥面板定位时已定位标记点为控制点调整钢桥面板节段的

里程、高程、横坡及纵坡。

b平面位置的精确调整方法

i前后位置的调整（顺桥向）

后点位置的调整：在安装完毕的钢桥面板上和待安装的桥

面板上焊接两个受力点，然后在两个受力点间安装手拉葫芦和

螺旋千斤顶，通过调节手拉葫芦和千斤顶的松紧来完成后点位

置的调节；

前点位置的调整：在待调整位置钢桥面板上焊接受力点，

并将桁架横梁作为受力点，同样采用手拉葫芦和螺旋千斤顶来

完成前点位置的调整。

ii左右位置的调整（横桥向）

在承载钢桥面板分段的主桁下横梁上焊接一个千斤顶反力

点，然后安装2台5t千斤顶，通过千斤顶的顶推力来完成钢梁

左右位置的调整。

c垂直方向的调整

在钢梁分段经过水平方向上的调整以后，进行垂直方向的

调整，调整通过4台5t千斤顶来调节，千斤顶要放置于主桁下

横梁上，调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片及钢

楔。

④钢桥面焊接施工

a焊接顺序

底板焊接

焊接时，采用2人进行对称焊接，减少钢板焊接变形量。

b焊缝处理

定位结束的分段由钾工对连接焊缝坡口进行处理，要求达

到设计的坡口形式，再由打磨工进行打磨处理，打磨标准为焊

缝表面无油迹、锈斑等杂质，表面呈现金属光泽。

桥面板高程和里程确认后，将各横缝用临时连接板固接，

清理焊缝和装衬垫。

c施焊平台

为便于焊缝的施焊，本工程拟利用主桁架底部的柔性安全

防护平台。

柔性施工平台实物图

d焊接工艺

钢梁连接焊接工艺采用WPS焊接工艺来进行。具体如下：

i焊接环境

焊接环境出现下列任一情况时，须设防风棚或其它有效防

止措施，否则禁止施焊。

风速：气体保护焊时大于2m/s,其他焊接方法时大于8m/s。

相对湿度大于90%o

雨雪环境。

焊件温度低于-20℃。

ii当焊件温度为0〜-20℃时，应在始焊处lOOmni范围内预

热到15℃以上。

iii引弧板、引出板、垫板

严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。当需承受动荷载且

需经疲劳验算时，焊缝以外的母材除不允许打火、引弧外还不

得装焊夹具。

焊缝两端必须配置引弧板、引出板，其材质与被焊母材相

同，坡口形式也应相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板

和引出板。

手工电弧焊和气体保护焊焊缝引出长度应225mm。其引弧

板和引出板的宽度应250mm,长度应为板厚的倍且不小于30mm,

厚度不小于6mmo

其它焊接方法焊缝引出长度应280mm。其引弧板和引出板

的宽度应280mln,长度应为板厚的2倍且不小于100mm,厚度不

小于10mm。

焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨

平整。不得用锤击落。

iv定位焊

定位焊必须由持相应合格证的焊工进行施焊。

定位焊焊接材料应与正式施焊的材料相当，其质量应与最

终焊缝相同要求。

钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊的厚度不宜

超过焊缝设计厚度的2/3,长度宜大于40mm,焊缝间距应为

500"600mm,并填满弧坑。

定位焊焊缝的预热温度应略高于正式施焊的预热温度。

定位焊上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。

v焊接变形的控制

对于对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊

接。

对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、

后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。

对于长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运

用。

宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。

对于拼接板焊缝宜采用预置反变形，对于一般构件可用定

位焊固定，加强其钢性拘束。

e焊缝检测

焊接结束的焊缝经过打磨工按照无损探伤检验要求进行打

磨，在焊接结束24小时后进行。先是由我方人员对焊缝做100%UT

检验，探伤合格后向第三方验证机构提出探伤检验报告。第三

方检验合格后由第三方出具检验报告。经由检验员提出检验报

告后由监理进行焊缝外观检验，检验时同时提供自检报告及第

三方出具的无损探伤检验报告。

2）人行道安装

人行道安装分为挑梁、小纵梁、木桥面板安装。挑梁采用

随车吊安装，并利用铁路的检修道作为平台和支撑，调整对位

后焊接连接；小纵梁山电动葫芦纵向运输，人工摆放就位，焊

接定位；木桥面板通用由电动葫芦纵向运输，人工摆放就位固

定。

折臂式随车吊参数表

单参数

项目

位SQ1ZK2

最大起

(kg)1500

重量

最大起

2

升力矩

回转角

(°)320。全回转

度

起重能(kg/

1500/850/550/

力m)

人行道挑梁安装示意图

3）桥面板工地涂装

桥面板工地涂装包括工地焊接区的涂装和一道面漆的施

工。

1.1.5主桥支座更换

采用逐墩更换的操作方案。采用PLC液压同步顶升控制系

统进行同步控制顶升。按照原桥设计图纸预留的顶升位置千斤

顶。

顶升前将支座固定螺帽拧掉，微微将桥梁顶起一定高度后

取出旧支座。再将新支座固定于钢梁底面，然后浇筑垫石，同

时将支座下锚杆锚固与垫石内。

附图主桥支座更换千斤顶布置图

1.1.6上层桥面板安装

1.施工方案概述

上层桥面板纵向划分长度为8m,横桥向为整体，宽，重约

为100t。桥面板在工厂内连同碎铺装层预制成型后，采用驳船

运至现场。现场搭设一座提升站，将板提升至桥面后用架板机

逐节段由北向南安装，利用下部搭设的平台进行斜撑等构件安

装。

2.施工工艺流程

车行道桥面安装施工工艺流程

附图12・13——主桥上层施工工序图

3.主要设备

①架板机

架板机构造图

架板机采用全液压系统，前、中、后支腿均可收起、下放

调节；架板机顶部天车可在主梁顶部轨道上纵向移动，提升卷

扬机可在天车横梁顶轨道上横向移动。架板机最大吊重1203

满足本项目桥面板安装要求。

架板机实物图

②提升站

在距北岸桥头约59m的位置搭设一座提升站，用于长8nb

宽的钢混组合桥面板提升上桥，其结构形式见提升站设计。

提升站平面位置示意图

4.钢桥面板运输及安装

⑴桥面板运输

上层桥面板标准段纵向划分为8m,横向整桥宽，重约100t。

桥面板运输驳船运至提升站下，由提升站上的提升系统将板提

升至桥面安装。

⑵桥面板安装

①总体安装顺序

桥面板总体安装顺序为由北向南逐节段安装。

②提升站搭设

支架采用①lOOOXlOmm钢管，下部采用振桩锤打入河床面

以下15nl左右（根据地质和计算确定），钢管之间采用中400X

6mm钢管平联，顶部采用3156b型钢作为分配梁。提升站顶部主

梁为钢箱结构，长38m,分两段工厂内制作，在上层车行道拆除

前由吊车吊装就位，高强螺栓栓接连接。主梁安装完成后，安

装上部轨道及天车和提升系统。提升站安装完成后进行试吊和

试运行，合格后方可正式起吊桥面板。

为保障运输驳船就位时不与提升站钢管支架发生碰撞，设

置专用靠船桩。靠船桩每侧设3组，每组3根钢管桩，平面上

三根桩通过平联钢管连接成三角形，不与提升站钢管支架不发

生任何连接，独立受力，不影响提升站钢管支架。

提升站主梁悬臂长度达到20m,为保证施工过程中主梁及支

架的受力安全，在对应远离提升站一侧的主桁顶设置一个可调

节支腿。可调节支腿在提升桥面板及横桥向移动的过程中处于

支撑状态；待桥面放置桥面上之后，天车后移至支架尾部作为

平衡配重，调节液压伸缩油缸收起可调节支腿，以保证架板机

及桥面板的纵向运输空间。

a、可调节支腿支撑状态

b、可调节支腿收起状态

③反顶架安装

反顶架架体采用桁架形式，横桥向在对应桥面板横梁位置

设置对称的两根拉杆，并由液压千斤顶张拉提供预应力，减小

悬臂部分的挠度和悬臂根部的应力。

反顶架设置示意图

反顶架在桥面驳船运输就位后起吊前安装。桥面板在各个

施工状态下支撑如下表所示：

1,存放和运

输状态

2,反顶架安

装完成后状

态

3.垂直起吊

状态

4,桥面运输

状态

④首批三节段桥面板安装及架板机安装

a、首批三节段桥面板位于提升站下，直接利用提升站将桥

面板安装到位。在安全防护平台上，人工辅助安装外撑杆。每

节段桥面板安装到位后及时与主桁架上弦杆连接，并与上一节

段焊接连成整体。

b、首批三节段安装完成后，在桥面上安装垫座及轨道，准

备安装架板机。为保证桥梁结构受力安全，架板机和运板电动

平车采用共轨形式。

c、轨道安装完成后，利用提升站进行架板机安装，按先支

腿及支腿平联，再主梁及主梁平联，最后天车及电力和控制系

统的顺序进行拼装，拼装完成后进行试吊和试运行，合格后方

可用于桥面板安装施工。

由于提升站据北岸桥头还有三个节段桥面板未安装，因此

架板机先朝北运行。

⑤架板机就位，桥面板上桥

a、桥面板上桥

架板机向北运行就位，提升站提升桥面板至桥面上，桥面

板中部位置对准轨道中心线，支撑在运板平车上。

桥面板上桥就位

⑥架板机向北安装施工

架板机逐节段向北岸架设，每节段安装到位后及时安装外

撑杆，施工与上一节段的焊接连接施工。外撑杆安装就位后拆

除反顶架，利用架板机安装垫座及行走轨道。

⑦架板机拆装掉头

架板机向北岸桥头架设完成桥面板后，在桥头利用汽车吊

进行架板机拆装和掉头。架板机拆装掉头完成后，同样进行试

吊和试运行，合格后方可进行桥面板安装施工。

⑧架板机向南架设施工

架板机行走就位，桥面板由提升站提升上桥，安装反顶架,

平车纵向运至架板机下，由架板机安装就位，安装外撑杆，然

后拆除反顶架，施工与上一节段的焊接连接。

架板机施工流程

步骤一：

a、架板机就位；

b、桥面板拼装完成后，通过轨道运输至待架位置。

步骤二:

a、提升卷杨机就位，收起后支腿;

b、桥面板运至吊点下方，天车卷扬机下放钢丝绳，连接

吊耳。

步骤三：

下放后支腿，收起中支腿

步骤四：

天车提起板梁，运至待架位置上方；

步骤五：

a、缓慢下落桥面板，人工利用千斤顶及手拉葫芦精确对

位，桥面板经测量复核合格后方可松钩；

b、安装悬臂板下外撑杆，拆除反顶架；

c、安装、接长轨道。

步骤六：

下放中支腿，收起后支腿，移走运梁平车；

步骤七：

后支腿下放，天车后移至架板机尾部，然后收起前支腿，

准备前移;

步骤八：

通过液压行走系统，架板机前移就位，下放前支腿，准备

下一节段桥面板安装；

⑨架板机及提升站拆除

架板机向南完成最后一个节段桥面板安装后，利用汽车吊

拆除，拆散后由平板车运离施工现场。

提升站在完成最后一个节段的桥面板提升任务后，利用汽

车吊拆除，拆散后由平板车运离施工现场。支架钢管均分节段

整体割断后拆除，河中的桩基利用浮吊配振桩锤拔除。

⑶桥面板精确定位及调整

桥面板吊装至既定位置后，若位置与设计位置存在误差，

需对桥面板吊装位置进行细部精确调整，调整按照先平面位置

再高程的顺序进行。

具体方法如下：

①桥面板安装定位标识和定位

为便于桥面板的定位和保证定位准确，在桥面板顶板上表

面的对应位置冲点标记定位标识。

桥面板定位时已定位标记点为控制点调整桥面板节段的里

程、高程、横坡及纵坡。

②平面位置的精确调整方法

a、前后位置的调整（顺桥向）

后点位置的调整：在安装完毕的钢桥面板上和待安装的桥

面板上焊接两个受力点，然后在两个受力点间安装手拉葫芦和

螺旋千斤顶，通过调节手拉葫芦和千斤顶的松紧来完成后点位

置的调节；

前点位置的调整：在待调整位置桥面板上焊接受力点，并

将桁架顶横梁作为受力点，同样采用手拉葫芦和螺旋千斤顶来

完成前点位置的调整。

b、左右位置的调整（横桥向）

在承载桥面板分段的主桁上横梁上焊接一个千斤顶反力

点，然后安装2台10t螺旋千斤顶，通过千斤顶的顶推力来完

成桥面板左右位置的调整。

c、垂直方向的调整

垂直方向调整主要依靠架板机来调整，高程运到设计要求

后方可松钩，局部偏差大的位置在于设计沟通后局部加垫块调

整。

（4）上层桥面与桁架连接施工

上层桥面系与主桁上弦杆节间采用高强螺栓连接，节点区

域范围采用高强螺栓与混凝土剪力键混合连接，全桥范围内高

强螺栓间距160mm,为原有钾钉孔间距（80mm）的模数，尽量利

用原有孔洞。节点两侧各Im范围内填充混凝土。混凝土与上弦

采用焊钉连接，焊钉顺桥向间距160mmo混凝土与上层桥面采用

开孔板连接，在上层桥面系纵梁底板开孔，直径80mm,顺、横

桥向间距均为210mni,并在开孔区域布置直径25nlm钢筋，形成

开孔板连接键。

⑸撑杆及横联安装

①原桥梁结构钻孔及连接面处理

钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。

制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材

表面，倾斜度应小于1/20,其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口

或凹凸的痕迹，切削应清除干净。

精制或较制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻

或组装后铉孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra<umo

②摩擦面加工

高强度螺栓连接摩擦面的加工采用打磨、喷砂等方法。

经处理的摩擦面应采取防油污和受伤保护措施。

制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数

试验。

③高强螺栓的连接

斜撑重量较轻，直接使用人工或手拉葫芦等进行辅助安装

到位后，使用高强螺栓连接。

高强螺栓强度等级要符合设计要求，出厂时应随箱带有扭

矩系数和紧固轴力的检验报告。高强螺栓采用扭矩扳手进行拧

紧，分初拧、终拧、复拧，根据高强螺栓的扭矩系数计算初拧

扭矩，终拧扭矩，高强螺栓扭紧均在1天内完成。高强螺栓拧

紧从中间向四周进行，为了防止漏拧采用记号笔作记号，并由

专人跟踪检查。

5.湿接缝施工

⑴湿接缝施工顺序

湿接缝总体施工顺序由2#墩分别向桥两头的顺序浇筑。

⑵湿接缝施工要点

a整理湿接缝处的预留钢筋，绑扎接缝钢筋。

b模板采用钢模板，模板安装牢固后，冲洗已经凿毛处理

的混凝土表面，在日温度最低时，混凝土由罐车运至桥头，由

碎泵泵送至浇筑点，采用插入式振动器振捣密实。人工抹面，

保证表面的平整度，同时对浮浆进行及时处理以免造成漏骨现

象。

c在混凝土表面初凝前，二次抹面后在表面进行横向拉毛，

拉毛应保证线条顺直、均匀，桥面平整，粗糙。

d混凝土养护

拉毛完成后，及时覆盖土工布洒水进行养护，防止风吹和

烈日暴晒；

夏季施工时，可在混凝土面覆盖渗水土工布并不间断洒水

养护，使混凝土长期保持湿润状态；

混凝土养护周期不得小于7天，当气温低于5℃时采用覆盖

保温养护。

6.护栏施工

主桥上层和下层采用钢结构护栏。钢结构护栏由专业钢结

构工厂制作，并按设计要求进行防腐涂装。护栏按先立柱、后

横杆的顺序安装，安装前逐一检查桥面基座间距、尺寸、螺栓

规格等是否符合设计，护栏采用汽车吊吊装，吊具采用吊带，

并注意保护钢结构及其表面涂装层。钢护栏安装到位后，所有

缝隙采用腻子封闭。

1.1.7主桁加固

1、现状分析

①受压杆加固

大桥主桁杆件的钢材等级为16Mn,对应于现行规范中的

Q345钢材，所以在对结构进行加固时采用的钢材型号为

Q345qDo

对受压杆主要采用翼缘增加角钢的方式增大截面面积、增强

弱轴方向的抗弯惯距，同时通过在主桁腹杆两侧设置纵向通长

20b槽钢减小受压杆件的计算长度，进而增加原有杆件的强度和

稳定性。

纵向20b槽钢位置示意图(m)

对于稳定问题较为突出的采用L160+160X16等边角钢，稳定

问题较轻的采用L125+125X12等边角钢，角钢与原杆件采用高

强螺栓进行连接。与栓接组合截面连接的角钢设置两排标准间

距为160mm的M22高强螺栓，并尽量采用杆身原有钾钉孔。

例接杆件加固方案（mm）

对于需要加强的焊接工字形截面，设置两排标准间距为

80mm的M22螺栓，两排螺栓错列布置，如下图所示。

焊接杆件加固方案（mm）

对于受压较大的支座竖杆采用灌注混凝土形成组合截面方

式加固。

浇筑混凝土形成组合截面（mm）

②受拉杆加固

在于主桥结构中，扣除开孔面积后的净截面强度不足的拉杆

需要进行加固，主要是外贴翼缘板增加截面面积，进而增加截

面抗力。新增外贴钢板通过M22高强螺栓连接到需要加固的杆

件翼缘上，高强螺栓标准间距采用160mm、320mm。

受拉杆加固方案（mm）

③节点板加固

主桁节点板的加固主要采用局部与整体加固结合的方法。部

分采用局部外贴钢板的方法增强验算截面，如方案1所示，节

点板不满足项较多、各项验算承载力欠缺较多的，则需要通过

整体外贴钢板的方法进行加固，如方案2所示；杆件与节点板

连接钾钉数量不足的，则需要通过盖板增加节点板与杆件连接

的钾钉数量。

（a）方案1

（b）方案2

节点加固方案图（钾钉连接）

2、杆件及节点加固施工

①加固板件制作

用于加固板件均在工厂内下料、加工和制作，并同步制作

相应板件的模板，用于现场桁架杆件开孔及节点板开孔。

②原桥梁结构连接面处理及开孔

a连接面处理

杆件连接面采用打磨、喷砂等方法清除原结构表面的涂装

层，当连接面粗糙度满足设计要求后，涂刷防锈涂装，其抗滑

移系数需根据试验确定，并满足设计要求。

b现场钻孔

现场钻孔采用磁力钻，磁力钻配备与螺栓钾钉孔直径相适

应的钻头。

钻孔前先将配备的模板固定在相应的杆件位置上，然后开

始钻孔。

成孔后检测孔的倾斜度、直径以及平面位置偏差等是否满

足规范和设计要求，孔周边应无毛刺，破裂、喇叭口或凹凸的

痕迹。

③高强螺栓施工

板件利用拉葫芦或卷扬机等进行辅助安装到位后，使用高

强螺栓连接。高强螺栓强度等级符需合设计要求，出厂时应分

别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。进场

后根据不同部位，安装不同型号高强螺栓。高强螺栓采用扭矩

扳手进行拧紧，分初拧、终拧、复拧，根据高强螺栓的扭矩系

数计算初拧扭矩，终拧扭矩，复拧扭矩等于终拧扭矩，高强螺

栓扭紧均在1天内完成。高强螺栓拧紧顺序为从中间向四周进

行，为了防止漏拧采用彩色记号笔作记号来检查，并由技术人

员跟踪检查。

③钾钉施工

(1)钏接工艺流程

钾接施工工艺流程图

(2)钾接施工工艺

1)钾接施工工艺要求

钟接前对组装和扩孔质量进行检查，如板层缝隙、钉孔飞

刺，超限的要进行修正。

卸钉杆加热应均匀，钉梢应比钉根温度略高。用风动佛钉

枪钾接时，朔钉加热温度为1000〜1100℃,用钾钉枪钾合时烧

至650〜750℃,钾接的终钏温度控制在450〜600℃之间(采用

数显示热电偶测温设备）。

加热的钾钉穿钉前应清除表面附着的杂质和氧化皮。

卸时应经常检查风压，施钾风压不应小于MPa。

钾合开始应首先进行必要的垂直徼打，达到钉孔填实，然

后再晃动风枪形成钉帽，并注意刻伤板面。

钾合顺序应先钾没有螺栓、冲钉的孔，然后再去掉螺栓、

冲钉，钾合其余钉孔。螺栓不得拆除过早、过远，以免板层产

生缝隙。

2）朔钉检查

钾钉检查分为新钏钉钏接质量是否符合要求和旧钏钉是否

需要进行更换。钾钉检查的方式分为外观检测、锤击检查、铲

钉抽查。

3）旧钾钉拆除

一般是先除去钉头，再冲出钉杆。为了不震动邻近钏钉或

损坏钉孔采用旋除、钻除、锯断等方法。

旋除钉头系将旋刀或钻头装在风钻或电钻上，把钾钉头周

围旋除，剩下一段比钉杆直径稍小的圆杆。钻除时，钻头直径

比加钉杆小2〜3nmi（可以小更多），钻去钉心，仅留钉头外围，

但须注意不要损伤钢板。为了避免损伤钢板，要检查钾钉头有

无偏斜，在施钻前，应先在钉头正中用钢冲打一小眼，使钻头

定位，然后开钻，并用保险钻架控制钻入深度。

锯断法是用一种特制的锯弓（根据钾钉不同位置来制作），

把钉头锯掉，然后再冲出钉杆。此法虽然效率稍低，但工具轻

便，在更换个别钾钉时，可根据具体情况使用。

用氧快焰或风铲铲除钾钉头的方法，亦可使用，特别在少

量而又不便旋、钻、锯处。在杆件还需要使用的情况下，不要

伤杆件母材。使用氧炊焰时宜配有平口特制的乙炊焰切割器。

焰割钉头稍一不慎，容易烧伤钢板，必须由熟练技工谨慎进行。

使用风铲时，应先顺加钉直径处剔槽，然后再铲除两边剩余部

分。

4）旧一钉孔清孔

除去钉头后，就可利用冲子把钉杆冲出。如用冲钉冲出有

困难时，也可用钻除法钻去钉杆。旧钉杆冲出后，应将孔内铁

渣铁锈等清除干净。如发现钉孔孔壁不平或错孔等应用风钻装

上钱刀进行较平；微小的钟头，可用冲头冲平，如错孔偏斜过

人，应更换较大直径的抑钉。

5）新钻钾钉孔

斜钉孔采用钻孔和钱孔的方法，确保成孔后的质量和精度。

根据钻孔部位的结构特点和孔径大小选择钻孔装置及型号，使

用标准的麻花钻头。

6）烧钉

首先要根据钾合板束的厚度选择适当长度的钾钉，依照作

业的先后排好顺序，依次放入全自动钾钉电感应加热炉中加热,

整个钾钉应均匀受热，钉梢应比钉根温度略高。

用伽钉枪佛合时，钏钉应烧至1000〜1100C,温度过高或

过低均有害钾钉质量，并应全部烧成同样质量，不然有尾部较

暗或头部较白的现象，然后用钳子钳出，投掷至作业地点顶钟。

高头椎体钾钉加热时，应使钉头加热到所需的较高温度

1150℃o

7）钾合

所有钾合部分，应将拼装螺栓周而复始地分二、三次进行

拧紧，使螺栓逐渐均匀地受力，使板束密贴，如板束较厚时，

还应用大锤锤击。螺栓拧紧后，用的千分页试插板间空隙，插

入深度不能大于20mm。

钾钉送入钉孔之前，应先把烧红的钾钉在附近硬物上敲打,

除去焦皮和渣滓，然后插入钉孔内，立即用风顶把顶严，不使

钉头与钢板间有空隙。钾合时，钏钉枪必须与钾钉成一直线，

要把窝头对正钉杆钏钉。钏钉枪的工作风压应为〜，以〜为好。

钾合时应使钉杆切实填满钉孔，这主要决定在佛合开始的2~3s

的“小风慢打”阶段，使钾钉锁粗，塞满钉孔，然后快打，使

之紧密，并钏打成钉头，最后佛钉枪可围绕钾钉周围转2〜3圈,

使钉头充分密贴钢板，并使之光洁。切忌先开大风快打或以断

续急打来代替“小风慢打”，因为这样会先达成钾钉头而不易锻

满钉孔。钾合作业愈快愈佳，锤击时间应在20s左右，务使钉

头在钏妥时仍呈暗红色（倾接的终钾温度控制在450〜600C之

间），如钏合时间过长，钏钉就不易将钢板夹紧。

当伽合的板束厚度超过钉径的倍，或使用直径大于25nlm伽

钉时，应用两支钾钉枪对钏，或用冲击式风顶。高头椎体钏钉

加热至要求温度，在未插入制钉前，应用水冷却钉杆端部（挤

钏成钉头部分）约1s,以便更好地锻满钉孔。

8）检查验收

钾完后，要认真进行检查验收，如发现松动，拆除重钏。

钾钉钾接质量应符合下表的规定要求。

杆件及节点加固施工完成后及时进行防腐涂装施工。

1.1.8钢结构涂装

1.概况

利用的老桥钢结构全部重涂。所有构件表面需除锈重涂底

漆。油漆配套为环氧底漆+环氧厚浆漆+氟碳面漆。现场涂装时,

为避免对环境产生污染，同时保证施工质量，需要在现场搭设

分节段的全封闭作业棚。

2.喷砂前表面处理

①所有外露边缘须磨成半径为R2mm的圆弧；

②所有钢板毛刺须除掉；

③清除所有焊渣、焊豆，必要时焊缝需打磨，以减少尖锐

的表面；

④所有支架等妨碍喷砂的东西要移走，表面缺陷部位应进

行修整并磨平；

⑤所有的油、污物要清除干净。

3.喷砂除锈

①喷砂工艺采用喷砂机，设备小，可设置于现场。可喷钢

砂（钢丸）或铜矿砂。喷砂除锈所用钢砂应符合GB/的规定。磨

料的大小要能够产生规定涂料系统要求的粗糙度。表面粗糙度

级别根据CB/T13288或ISO8503-1,用粗糙度比较样块进行评

估。

②所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器

必须定期清理。喷砂时注意防止油和水对喷砂后钢材表面的污

染。

③在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温

度进行检测。喷砂房内空气相对湿度须低于80%（含80%）,露

天作业空气相对湿度须低于85%（含85%）,金属表面温度要高

于露点温度以上3c才能施工。

④喷嘴到钢板表面应保持100^300mm的距离，喷射方向与

钢材表面成60〜80°夹角。喷砂压力要求至少在6〜7kg/cm2,

过低的压力将导致喷砂不彻底和耗时太多。锈蚀的表面喷砂到

GB8923—88（ISO8501-1：1988）的Sa级，粗糙度达到Rz

40〜75umo

⑤除锈完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采

用吸尘器或高压空气清理干净，清理后的表面不能用脏手或油

手套触摸。

⑥应在喷砂除锈后4h内进行涂装施工，湿度较大时应缩短

间隔时间，湿度较小时可适当延长但不应超过12h。但不管停留

多长时间，只要表面出现返锈（钢板表面颜色发生变化），均需

重新除锈。

4.表面清洁

为增强漆膜与钢材的附着力，应对除锈后的钢材表面进行

清洁处理，然后才能涂装。表面清洁工艺流程为：用压缩空气

吹除表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹净防止再污染。经

过清洁的钢材表面应达到下表规定要求。

钢材表面清洁要求

序号项目要求

1油脂清除，但不允许留有肉眼可见痕迹

2肥皂液肉眼看不见

3焊割烟尘用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落

4白锈（锌盐）用手指轻摩擦，不见有粉尘跌落

5粉笔记号用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹

6专用油漆笔不必清除

7未指定汕漆用铲刀等工具清除，肉眼看不见

8漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜

9其它损伤用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕

5,油漆涂装

①油漆施工前应对环境条件进行检测，满足油漆说明书要

求。严格按照配比进行油漆的混合，采用风动或电动搅拌机充

分搅拌均匀；尤其是富锌涂料，为防止锌粉沉淀，在施工过程

中需不断搅拌。涂装施工时达到油漆熟化期才能使用，油漆配

好后在适用期内用完，超过适用期的油漆严禁使用。

②由于桥梁为复杂钏钉结构，许多部位相当狭窄，无法进

行喷涂。因此，刷涂是有效的施工方法，也是喷涂必不可少的

辅助涂漆手段。所有的焊缝、切口边缘、扇形口、钢板边缘，

特别是桥梁特有的背靠背部位，在正式喷涂下道漆前用刷子进

行良好预涂。预涂工作在第一道漆之前和每一道漆之间，采用

刷子的大小要能有效地刷涂到所有部位。第一道预涂必须使用

刷子，而不能采用辐筒，以使涂料能渗透进表面并防止空气的

截留。为了促进高固体分涂料的渗透性，第一道预涂可以适当

稀释。

③整体采用高压无气喷涂。由于结构件比较复杂，尽可能

地选用喷幅较小的枪嘴进行喷涂施工。小面积的修补特别是面

漆的修补，则采用空气喷涂的方法。

④各道涂料之间的涂装间隔时间应满足涂料说明书的要

求；最小间隔时间应至少保证上道涂料完全干燥；超过最长间

隔时间应按涂料说明书的要求进行表面处理后方可涂装下道涂

料。

⑤涂装后4小时内不得淋雨。

1.2上层引桥

1.2.1桩基

1.概述

引桥共计新增直径钻孔桩288根，新增直径钻孔桩44根，,

新增直径钻孔桩22根。

2.钻机选型

③钢板桩的处理

a剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；

b剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；

c在钢板桩锁口内涂抹黄油以减少插打时锁口间的摩擦和

减少钢板桩围堰的渗漏；

d对两侧锁口用一块同型号长2〜3nl的短桩作通过试验，

以2〜3人拉动通过为宜。

⑵导向梁安装

根据测量放样的结果在钢板桩位置内侧安装钢板桩定位

架，定位架采用打入式钢管桩做支撑，单片HN600型钢做导向

架。

⑶钢板桩施打

①钢板桩施打顺序

为便于合龙，拟以钢板桩围堰承台轴线处为起点，向两边

开始插打，至岸侧桥轴线处合龙。

②钢板桩施打方法

将钢板桩用汽车运至施工现场，用汽车吊吊起振动锤斜插

到钢板桩顶口，整体起吊振动锤和钢板桩，利用自重顺锁口下

插，然后利用经纬仪在两个相互垂直的方向上测量观测钢板桩

垂直度，满足要求后开启振动锤，插打下沉。

当钢板桩偏移太多时，可采用走四滑轮组多次纠偏的方法

逐步减少偏移量，确保预留合拢位置。

整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，到

剩下约10片时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对

拉，使之合拢；合拢后，再逐根打到设计深度。

⑷土方开挖

基坑拟采用挖机取土，运至预定地点存放晾晒备用。弃土

应做到随挖随运，严禁堆弃于基坑周边，增加基坑周边侧压力。

（5）围囹及内支撑安装

围囹及内支撑由具有相应资质的单位进行设计。

基坑土方开挖至围囹设计标高位置后，及时安装围囹及水

平支撑。

支撑及围囹采用汽车吊吊装就位，围囹与钢板桩之间及水

平横撑与围囹之间采用焊接的连接方式。

钢板桩与围囹之间的空隙应逐个以硬木楔形块塞紧，增强

钢板桩围堰的整体稳定性。

（6）降、排水

基坑内四周挖明沟用于引流，在四角设置集水坑，用水泵

排水。

必要的情况下，为减轻对钢板桩的侧压力，同时为承台垫

层干施工创造条件，在钢板桩围堰的江侧设置一排轻型井点降

水管，承台施工全过程降水，将地下水位标高控制在承台底标

高以下。

4.承台主体施工

⑴老承台表面清理

老承台表面采用高压水枪进行清洗，并采用电动凿毛机进

行凿毛，凿毛已露出新鲜石子为准，确保新老混凝土结合。

⑵桩头处理

钢护筒按照设计要求(桩顶埋入承台15cm)进行处理，采

用人工凿除多余的桩头混凝土，最后对桩头钢筋进行清理。

⑶封底混凝土面清理、找平

承台钢筋绑扎前，清理封底混凝土表面，对局部标高高于

承台底标高点进行凿除，对于低于承台底标高点浇注找平层混

凝土，使钢筋绑扎场地平整。

(4)模板施工

承台模板拟采用大面积定型钢模板，模板上杂物清理干净、

除锈并打磨光滑后涂装脱模剂。

⑸钢筋施工

承台钢筋在后场加工区加工，平板车运至施工现场，汽车

吊吊放入承台内。人工绑扎。

直径小于25nmi的钢筋之间的搭接采用双面焊接，焊缝长度

不小于5d、箍筋与主筋交叉点处采用点焊；直径大于25nmi的钢

筋采用滚轧直螺纹机械连接接头；同一断面内的钢筋接头数量

不得大于总量的50%o

(6)於施工

承台碎一次性浇筑完成，碎由碎罐车通过便道运至现场,

碎泵车泵送入模。

碎初凝后应覆盖塑料薄膜及麻袋保湿保温或蓄水养护至少

7天。

⑺基坑回填

承台硅达到设计强度后，拆除模板，拔出钢板桩，进行基

坑回填，位于地面辅道路基以下的承台基坑回填严格按路基填

筑压实度进行控制。

（8）承台后浇带在拼宽段预压结束后进行，拼宽承台浇筑

完成后，后浇带侧模固定好后回填承台基坑。在浇筑后浇段承

台前，对钢筋进行除锈，冲洗清理模版内杂物后进行混凝土浇

筑。

123墩身盖梁

1.墩身施工

引桥新建墩身截面为矩形。采用搭设脚手架、翻模法施工,

对于墩身高度超过5m的采用分节浇筑，每次浇筑5m,其余高度

低于5m的一次性浇筑完成。模板单层高度高，每套模板10m高,

根据施工进度要求，共配置模板6套，施工时采用25t汽车吊

作为主要起重设备。模板拉杆设置采用锥形螺母结构型式。

引桥标准段墩身及盖梁结构图（阴影部分为原有结构）

钢筋主筋采用滚扎直螺纹连接接头，碎搅拌采用陆上搅拌

站，位采用泵送入模，经串筒入仓，串筒下口高度距碎面小于

2m。

墩身施工脚手架及爬梯采用中48X钢管搭设而成，并按照

要求布设踢脚板、安全网等安全设施，以保证施工安全。

墩身脚手架结构图

钢筋在加工场集中加工成半成品至现场安装，钢筋绑扎按

常规工艺进行。碎采用汽车泵泵送入模，插入式振捣棒振捣密

实，浇筑完成及时养生，达到设计强度后拆模。

2.盖梁施工

本工程上层引桥盖梁采用牛腿支架法施工，首先在墩柱上

预留预埋件，焊接牛腿2HN600X200,然后在两侧的牛腿上架设

2140b工字钢，并延伸至老桥盖梁下方，在老桥盖梁顶部布置一

道扁担梁2140b,采用25精轧螺纹钢筋及下部扁担梁吊住延长

的双140b工字钢，通过张拉精轧螺纹钢筋将底模板顶住老桥盖

梁底部，以保证新盖梁支架的稳定和安全。在工字钢上横向铺

设H0分配梁及8mm钢板作为底模，侧模采用定型钢模结构。

标准断面盖梁支架结构图

钢筋在加工场集中加工成半成品运至现场安装，钢筋绑扎

按常规工艺进行。

碎采用汽车泵泵送入模，从两头和跨中向墩顶浇筑，浇筑

完成及时养生，达到设计强度后拆模。

124T梁

本项目共有264片32mT梁，计划均由专业化的预制工厂预

制和运输。

1.T梁架设

架桥机在桥头拼装，先由引桥至主桥方向架设左边T梁，

左边T梁架设完毕后，再将架桥机拆移至右边，由引桥至主桥

方向架设。

桥面运梁采用轮胎式运梁车，平车宽度为3.3m,轮胎中心

距为2.7m,台车行走于两片T梁之上，在运梁时必须将隔板的

钢筋连接好，以俣证运梁时T梁的稳定性，不至倾覆。附图14

一一架桥机安装T梁施工示意图

⑴架梁施工工艺流程

架梁施工施工工艺流程如下：

架梁准备一架桥机拼装及试吊f架桥机纵移过孔就位一运

梁一架桥机起吊T梁就位重复架梁过程直至一孔架设完毕f

架桥机过孔至下一孔一继续架梁。

⑵架桥机试吊

①试吊工艺流程

试吊前的准备与检查一空载试验一动载试验（额定荷载）。

在架桥机试吊前，必须在架桥机的安装进行检查验收，检

查龙门吊机的电气系统、起吊系统、行走系统等安装满足架桥

机的出场要求，确保架桥机试吊安全的完成。

②空载试验

空载试验的目的是为了检查制造和安装中存在的质量缺

陷，首先进行各机构的单独运转，此时应确切观察电压、电流、

功率、起动电流，转向、转速是否正常，然后进行联合运转，

包括正反转和快慢车检查各运动部件是否松动，不应有超过规

定的偏斜和振动，工作温度不超过规定范围，制动器动作灵活,

可靠，检查架桥机的各支腿是否稳定可靠。

检查电器设各的工作状态，接触器动作正确，所有限位开

关和安全装置动作灵敏可靠。

除上述一般性试车检查之外，还要对各机构作如下检验：

a无负荷，每挡各升降2-3次，不应有卡阻现象和异响；

b检查控制器的指示方向与电机转动方向是否协调一致；

c检查起升卷筒轴承处是否有振动；

d各滑轮工作应良好；

e架桥机在中支承系统和前支承系统上左右横向移动2-3

次，检查各支承系统之间的各部件是否有异样；

f电缆应收放自由；

g限位开关与缓冲器工作准确；

③额定荷载试验（无配载）

额定荷载动载试验的目的是验证架桥机机构及制动器在额

定荷载作用下的性能，如果各部件在其性能试验中未发现损坏,

连接处没有松动，结构无永久变形。

架桥机拼装完成后，应进行荷载试验，荷载试验应以1片T

梁作为试验荷载。荷载试验的目的是检验架桥机的结构承载力。

荷载试验的方法如下:

a、2台吊梁小车同时吊起1片小T梁后，前小车走行至两

支腿中点处，此时2台小车的起升机构处于制动状态，测量导

梁跨中挠度。

b、荷载施加后应使其作用时间保持在lOmin以上，观察是

否有滑钩现象，若有则要测量下滑距离。

c、检查架桥机结构是否出现裂纹、永久变形、油漆剥落或

对架桥机的性能与安全有破坏性的影响。

d、检查架桥机各机构是否正常工作，各连接处是否出现松

动或损坏，必要时对架桥机的主要结构进行应力测试。

④架桥机从运梁台车上起吊混凝土梁（无配载）进行以下

试验：

a架桥机前面的天车从运梁台车上起吊预制T梁的一端前

行，前移30米后，后面的天车起吊箱梁的后端，这时需要检测

两台天车的同步性，当前面的天车行驶至桥架的跨中时，测量

桥架跨中挠度。

b当天车行驶至前后支承之间时，桥架吊装着T梁，左右

移动2-5米，检查前后支承系统是否正常。

试吊一切正常后，将预制T梁放回的运梁平车上。

⑶架桥机过孔

过孔前首先测量中托摆放中心线距前桥墩中心的距离，指

挥者统一指挥进行过孔，同时前、中、后各站一人进行过孔观

察，并明确各自责任及注意事项。

①将架桥机拼装在架好的预制梁上、检查是否符合拼装要

求、电器操做系统是否正常以及各机械部件转向是否正确。

②使用水平仪测量主梁及中托横移轨道水平度，要求主梁

纵向坡度不大于100,中托横移轨道横向坡度不大于100o

③使用横移轨挂具将前支横移轨道与前支下横梁固定，启

动前支和后托轮油缸，收起前、后支腿，使其底部悬空，准备

过孔。

④调整前副支高度与前桥台同高。调整前支腿高度使前支

横移轨道底部比前桥台防倒墙高约200mm。

⑤过孔时，前副支腿不能携带桥机本身以外的物品。主前

支腿所携带枕木及其他物品总重不能大于吨。

⑥启动伸缩卷扬机，导梁匀速前进，当导梁前端距主梁前

端28.7米时停下（须事先在导梁28.7米处做标记）

⑦启运中托上轮箱电机正转，天车下轮箱电机反转，主梁

与导梁共同匀速前进，天车反向同速运行（相对于地面静止）。

当主梁前端距中托中心线15米时停下（须事先在主梁15米处

做标记）。

⑦如果中托上车轮打滑，可将后天车前移，以增加主梁与

车轮间的摩擦力。当主梁行走正常时应及时将后天车后移至原

处，以增加后部的配重。

⑨当主梁前端距中托中心线15米进停下，将两天车开至

桥机最尾部配重。（通过横移天车上轮箱可防止两天车电机干

涉）

⑩两天车开至桥机最尾部配重后，主梁与导梁继续共同匀

速前时。当主梁前端距中托中心线23.5米时停下，此时副前支

应到达前桥墩中心附近。

a调整前副支腿高度，使主梁纵向坡度不大于100。

b对副前支腿可靠固定。副前支腿处应有专人观察。

c启动中托上轮箱电机正转，伸缩卷扬机反转，桥机主梁

沿导梁均速前进约15米停止。此时后托与主梁下弦脱离。

d用手拉葫芦将后托绑定在主梁下弦，并收起后托。

e主梁继续沿导梁匀速前进约12.5米到达临时位后停止。

f前支腿与副前支腿配合，使前支腿与副前支腿前移约1

米（以前支腿超过前桥墩中心线不影响落梁为准）

g放下后托。用U形螺栓将主梁与中托固定。调整并固定

前支腿使主梁纵向中平度M%。

h对桥机进行全面检查，消除安全隐患；对桥机进行空载

试验，一切顺利后，过孔完成。

（4）架梁施工

架设后应加强横向临时支撑措施，确保梁体竖直，并及时

连接横隔板和梁翼缘板的预留钢筋，以增强箱梁的稳定和形成

整体受力。对于斜交角度不大的梁，可以通过调整钢丝绳的长

度以及横梁上天车的位置来调整T梁的位置，满足架梁的需要。

在计算时按照盖梁最远端安装一片T梁作为计算工况，以

保证盖梁、架桥机以及吊装施工的安全。

⑸落梁安装

初步定位后开始下落T梁，T梁下落至距支承垫块50cm时

减缓下落速度，检查箱梁底部十字线与支承垫块顶面十字线之

间的偏差，调整天车后下落T梁至墩顶支座上，保证一次落梁

到位。避免梁的左右、前后摆动。如果梁的落点有偏差，可通

过架桥机适当调整T梁位置。

落梁后应对准支座中心十字线，测量梁体垂直度及梁顶标

高应满足设计要求。

⑹架梁注意事项

①吊装前应对预制梁进行全面的质量检查，对装运过程中

产生缺陷变形的预制梁予于矫正，处理符合要求方可使用。

②起吊前天车、吊具及梁体点必须对中，防止起吊时梁体

发生纵、横向联合晃动，吊具与吊点的连接应保证4个吊点均

匀受力，防止梁体受扭。

③架桥机就位后要检查各支点支承情况。架桥机抬梁体

时，起重天车的走行和起吊速度应何持一致，尽量防止梁倾斜。

④设专人分工观察架桥机各主要受力部位和运转机械