上行式移动模架施工方案

上行式移动模架施工方案1适用范围与编制依据1.1适用范围本方案适用于新建、改建铁路桥梁或市政高架桥中，采用上行式移动模架（以下称“移动模架”）进行现浇预应力混凝土箱梁节段施工的全部作业，包含模架拼装、走行、定位、混凝土浇筑、预应力张拉、压浆、封锚、过孔及拆除。1.2编制依据(1)《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB104152018(2)《铁路混凝土工程施工技术规程》Q/CR92072017(3)《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ802016(4)《起重机械安全规程》GB6067.12010(5)设计图纸《××特大桥移动模架施工图》图号：××QL202305(6)业主批复的《××特大桥实施性施工组织设计》(7)现场踏勘及第三方检测报告（地基承载力≥220kPa，差异沉降≤5mm/10m）2工程概况与重难点2.1工程概况××特大桥起讫里程DK35+820～DK37+940，全长2120m，上部结构为（32+48+32）m连续箱梁+30×32m简支箱梁，桥宽12.6m，梁高2.8m，C55混凝土，单孔梁重1850t。桥址位于××河Ⅲ级阶地，最大纵坡2.0%，平面曲线R=1200m，最高墩高38m，墩顶设GPZ（Ⅱ）15SX盆式支座。2.2重难点(1)小半径曲线过孔：R=1200m导致外轨超高120mm，模架横移量达±180mm，需设置主动纠偏油缸。(2)38m高墩：墩顶作业面仅6m×4m，需利用墩顶预埋牛腿作为模架临时锚固点。(3)跨××河主河槽：汛期水深4.5m，流速2.3m/s，河中墩无法设支架，移动模架必须一次悬拼过河。(4)预应力张拉空间受限：腹板预应力束为19ϕ15.2mm，张拉控制应力0.75fptk=1395MPa，锚具外径φ115mm，模架内净空仅1.2m，需定制超薄千斤顶（厚度148mm）。3移动模架设计参数与结构组成3.1主要技术参数额定承载：2600kN（含施工活载1.5kN/m²）适应纵坡：±2.5%适应横坡：±3%过孔速度：0～1.2m/min（变频调速）纵移油缸行程：3.0m，推力2×500kN横移油缸行程：±250mm，推力2×200kN主梁挠度：≤L/600（L为支承间距）混凝土强度要求：张拉时≥45MPa（现场同条件试块抗压试验）3.2结构组成(1)主承重系统：两片箱型钢主梁，中心距7.2m，高2.4m，钢板Q355B，腹板厚16mm，底板厚20mm，顶部设0.5%预拱度。(2)走行系统：前、后支腿各设4台主动台车，台车轮径φ630mm，双轮缘，轴承采用SKF22220，润滑脂ShellGadusS3V220。(3)模板系统：底模12mmQ235面板+槽钢肋，侧模6mm面板+∠100×10角钢肋，内模采用液压折叠式，收缩量≥800mm。(4)液压系统：额定压力25MPa，电机功率2×22kW，油箱容积600L，设回油过滤器精度10μm，油温报警60℃。(4)电气系统：PLC西门子S71200，无线遥控频段433MHz，防护等级IP65，设急停蘑菇头12处。4施工准备4.1场地硬化桥台后方30m范围采用30cm厚C25混凝土硬化，下设20cm厚碎石垫层，硬化顶面设0.5%排水坡，预埋φ16钢筋头@1m×1m，用于模架拼装时临时锚固。4.2材料进场验收(1)钢筋：HRB400E，每批≤60t，见证取样复验屈服强度、抗拉强度、最大力总延伸率。(2)预应力钢绞线：1860MPa，每批≤60t，检测弹性模量、松弛率。(3)水泥：P·O52.5，每批≤500t，检测凝结时间、胶砂强度、氯离子含量≤0.06%。(4)外加剂：聚羧酸高性能减水剂，减水率≥25%，收缩率比≤110%。4.3测量放样采用莱卡TS16全站仪（0.5″级）放设桥梁中心线、墩台十字线，放样误差≤2mm；在墩顶预埋φ20不锈钢测量钉，作为模架定位基准，高程采用天宝DiNi03电子水准仪往返测，闭合差≤2√Lmm（L为km）。4.4技术交底由项目总工组织，对作业班组进行三级交底：一级：项目部级，交底人总工，接受人全体管理人员，内容：总体流程、重难点、应急预案；二级：队级，交底人工程部长，接受人施工员、安全员、质检员，内容：图纸尺寸、材料规格、验收标准；三级：班组级，交底人主管工程师，接受人操作手、焊工、张拉工，内容：操作步骤、安全卡控、注意事项。交底完成后当场签字，存档≥2年。5移动模架拼装5.1拼装流程场地放线→铺设拼装平台→吊装主梁→安装支腿→安装走行台车→安装模板→安装液压管路→空载联动调试→荷载试验。5.2关键控制(1)主梁拼装：采用两台260t汽车吊抬吊，吊点距端部≤3m，吊索角度≥60°，对接焊缝采用全熔透一级焊缝，UT探伤比例100%，合格等级Ⅰ级。(2)预拱度设置：按设计反拱+计算弹性变形+1/2收缩徐变，跨中预拱值28mm，二次抛物线分布，采用主梁底部加垫钢板方式调整，垫板≤3层，点焊固定。(3)高强螺栓：M2410.9S，扭矩系数0.11～0.15，初拧扭矩320N·m，终拧扭矩550N·m，采用带响报扳手，每班标定一次，抽检10%且≥2套。5.3荷载试验按1.2倍最大施工荷载（3120kN）分级加载：0→50%→100%→120%，每级持荷30min，测量主梁跨中挠度、支腿沉降、焊缝应力。卸载后残余变形≤L/2000，焊缝无裂纹为合格。试验由第三方检测机构出具报告，业主、监理、总包三方签字确认后方可投入使用。6模架走行与定位6.1走行条件确认(1)前一孔梁张拉、压浆完成，封锚混凝土强度≥30MPa；(2)墩顶杂物清理干净，预埋件高程复测误差≤3mm；(3)风速≤6级（10.8m/s），能见度≥200m，夜间照明≥50lx；(4)液压油温度15～55℃，油温低于15℃时启动加热器。6.2走行步骤步骤1：解除底模对拉螺杆，侧模油缸回缩300mm，内模折叠；步骤2：启动支腿顶升油缸，顶升150mm，使主梁脱离底模；步骤3：后支腿台车夹轨器松开，前支腿主动台车以0.3m/min速度推进1.5m；步骤4：后支腿台车跟进，同步纠偏，横向偏差≤5mm；步骤5：重复步骤3～4，直至前支腿到达下一墩顶，走行速度≤1.2m/min，每3m测量一次中线及高程；步骤6：前支腿就位后，放下机械锁销，锁销插入深度≥200mm；步骤7：顶升油缸回油，主梁下降，使前支腿受力，检查四点高差≤2mm；步骤8：后支腿走行至设计位置，完成过孔。6.3定位精度要求桥梁中心线偏差≤3mm梁底高程偏差≤5mm同一横断面两主梁高差≤2mm定位完成后，采用10t手拉葫芦双向交叉拉紧，锁定模架。7钢筋与预应力工程7.1钢筋安装底板钢筋采用“板凳筋”架立法，板凳筋间距1m×1m，高度按保护层50mm控制；腹板钢筋加设φ20防倾拉杆，@2m；顶板钢筋设φ12压杠，防止混凝土浇筑时上浮。所有钢筋交叉点采用双丝八字扣绑扎，扎丝头一律向内。7.2预应力管道采用金属波纹管φ90mm，壁厚0.4mm，接头采用大一号的波纹管旋紧，长度≥300mm，用防水胶带缠3层；管道定位筋采用φ12U形卡，@500mm，坐标误差≤3mm；曲线段设防崩钢筋φ16，@300mm，与腹板箍筋点焊。7.3混凝土浇筑采用3台中联重科47m泵车对称布料，分层厚度≤300mm，振捣采用φ50插入式振捣棒，间距≤450mm，振捣时间15～30s，以混凝土不再下沉、无气泡为准；腹板倒角处设附着式振捣器4台，频率9000rpm。浇筑顺序：底板→腹板→顶板，左右对称高差≤500mm。7.4预应力张拉混凝土强度≥45MPa、弹性模量≥35GPa、龄期≥3d方可张拉。张拉顺序：0→0.1σcon→0.2σcon→1.0σcon（持荷5min）→锚固。采用YDC2700超薄千斤顶，张拉控制应力σcon=1395MPa，每束张拉力1837kN，张拉采用双控：应力控制为主，伸长量误差±6%。张拉完成后48h内完成真空压浆，真空度0.08MPa，水胶比0.29，28d强度≥60MPa。8混凝土养护与拆模8.1养护顶板覆盖土工布+塑料薄膜，自动喷淋系统每2h喷水一次，养护时间≥14d；箱内采用雾化喷嘴，湿度≥90%，温度10～30℃；冬期施工采用蒸汽锅炉，升温速度≤10℃/h，恒温20℃。8.2拆模强度侧模：混凝土强度≥15MPa（现场回弹仪检测）底模：混凝土强度≥设计强度100%，且预应力张拉完成拆模顺序：内模→侧模→底模，严禁猛撬，采用液压油缸缓慢回缩，回缩速度≤100mm/min。9模架拆除与转场9.1拆除条件(1)最后一孔梁压浆强度≥50MPa；(2)桥面防撞墙施工完成；(3)桥下场地平整，汽车吊站位地基承载力≥200kPa。9.2拆除流程步骤1：拆除电气、液压管线，标记编号；步骤2：两台260t汽车吊站位于0台后路基，双机抬吊主梁前段，吊点距端部4m；步骤3：拆除支腿高强螺栓，采用扭矩扳手反向松卸，严禁火焰切割；步骤4：主梁分3段落地，垫方木≥200mm×200mm；步骤5：装车采用17.5m平板车，绑扎采用φ20钢丝绳+紧线器，每车设4道封车；步骤6：运输至下一工点，全程车速≤40km/h，夜间运输设警示灯。10安全卡控措施10.1高处作业(1)模架四周设1.2m高防护栏杆，底部设180mm挡脚板；(2)作业人员系双挂点安全带，工具采用防坠绳，严禁上下抛掷；(3)6级以上大风停止作业，模板油缸加设防风楔块。10.2临时用电(1)采用TNS系统，三级配电二级漏电保护，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s；(2)电缆架空高度≥4.5m，过路钢套管保护，埋深≥0.7m；(3)每班测试漏电保护器有效性，测试记录签字存档。10.3起重作业(1)汽车吊支腿全部伸出，支腿下垫2m×2m×0.2m钢板，严禁超载；(2)设专职信号工，采用对讲机+手势双指挥，吊臂回转半径内严禁站人；(3)六级及以上大风、暴雨、大雾停止吊装。10.4防火防爆(1)模架液压站旁设2具4kg干粉灭火器、1具25kg手推式干粉灭火器；(2)氧气、乙炔瓶相距≥5m，距明火≥10m，设回火阀、防震圈；(3)动火作业执行“三级审批”制度，设看火人，配灭火水桶2只。11质量保证制度11.1三检制每道工序完成后，班组自检→施工队复检→项目部专检，检查表当场填写，签字不全不得进入下道工序。11.2隐蔽工程验收钢筋、预应力管道、预埋件安装完成后，由监理工程师现场验收，拍照存档，验收通过后方可合模。11.3混凝土试件每孔梁制作标准养护试件6组、同条件养护试件6组、弹性模量试件3组，试件编号与梁段一一对应，试件强度作为张拉、拆模依据。11.4缺陷处理(1)蜂窝深度≤5mm：用同配比水泥浆抹面；(2)蜂窝深度＞5mm：凿除薄弱层，用微膨胀细石混凝土修补，修补后回弹强度≥原设计强度；(3)孔洞：凿成外大内小形状，埋注浆管，压力注浆，注浆压力0.3MPa，稳压10min。12进度计划与资源配置12.1循环周期单孔梁标准作业循环：钢筋2d→预应力1d→混凝土1d→养护5d→张拉压浆1d→过孔1d，合计11d/孔。12.2劳动力每孔梁投入：钢筋工18人、模板工12人、混凝土工10人、张拉工6人、机电工4人、安全员2人、管理人员5人，合计57人。12.3主要设备中联47m泵车2台、260t汽车吊2台、YDC2700千斤顶4台、真空压浆机1套、发电机250kW1台、装载机3台、运输车6台。13应急预案13.1模架走行突停(1)立即切断电源，设警戒区；(2)检查液压油位、电磁阀、限位开关；(3)若液压失效，启用手动泵回油，使模架处于稳定状态；(4)组织抢修，必要时调用200t履带吊作为临时支撑。13.2混凝土堵管(1)反泵两次，如无效则停泵拆管；(2)拆管前关闭泵送阀门，防止混凝土喷溅；(3)采用高压水枪冲洗堵管段，重新接管后先泵砂浆润管。13.3