输油管接头注塑模设计

1 4.3确定型腔的布置 2 3摘要：本文首先对输油管接头进行工艺分析，根据已知条件选择注塑材料和注塑机，并对选择的注塑机进行校核；其次进行了成型零件的结构设计和计算；最后对浇注系统、合模机构、分型抽芯机构、推出与复位机构、以及冷却、排气系统等进行了详细的设计。关键词：模具；塑性材料；侧向抽芯；输油管接头。为一个独立的工业部门，而且其产值已经超过机床工币，中国模具总量仅次于日本、美国，居世界第三。整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模4齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎求，模具制造质量提高、生产周期缩短已经成为该单、精度低的模具加工企业向技术相对落后、生产美国、欧洲和日本的模具生产企业则定位在生产高因为这样用户可以节约更多的生产时间，因此模具生产厂占有重大、技术较为成熟的塑料模具。因材5薄膜、电线电缆包覆、网材、单丝、复合型材及异型型腔内，立即在管状型坯中心通以压缩空气，致使后即可得一中空制品。凡此种塑料制品成形方法所6)热成型模具热成形模具，通常以单一的阴模或阳模形式构成。将预先制备的塑料片材周边紧压于模具周边，并加热使之软化，然后于压缩空气，使塑料片材紧贴于模具上，经冷却定型后6图2.1输油管接头的零件图在塑件设计过程中，为了避免应力集中，提高塑件强度模，在塑件的各面或内部连接处，应采用圆弧过渡。另外，3塑料材料的成型特性与工艺参数成型树脂的性质直接影响模具的设计。在设计本塑件的树脂材料选为聚甲醛,缩写为POM。综合性能良好，强度、刚度高，7水分，不利成形，加工前须进行干燥并起预热作用模温高时应防止滑动配合部件卡住，模具应选用耐磨耐腐蚀般170~190℃)即可，不宜轻易提高温度。模温对塑件质量影响较凹痕，有助于融料流动，塑件内外均匀冷却，防止缺料，缩表1POM注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速（r/min）288料筒后段温度(℃)料筒中段温度(℃)料筒前段温度(℃)喷嘴温度(℃)模具温度(℃)注射压力（MPa）预热温度(℃)热时间（h）高压时间（s）保压时间(s)冷却时间(s)成形周期（s）后处理方法后处理温度后处理时间90～12080～13080～10020～9020～6050～160红外线灯、烘箱空气循环干燥箱干燥表2POM性能参数密度（g/cm3）3/g）吸水率24h/长期摩擦系数0.12~0.14/0.8阿姆斯勒试验μ=0.31，b=6.0，负荷28N/cm3POM/POM0.2~0.4POM/钢0.1~0.2屈服强度（MPa）69抗拉强度（MPa）60断裂伸长率(%)55拉伸弹性模量(GPa)2.5抗弯强度（MPa）104弯曲弹性模量(GPa)1.8抗压强度（MPa）69抗剪强度（MPa）45玻璃化温度(℃)~50冲击韧度无缺口2029KJ/m2缺口熔点(℃)布式硬度熔融指数g/10min2.71~16.9表面电阻率Ω马丁耐热(℃)热变形温度0.45MPa/1.8MPa体积电阻率介电常数(106HZ)击穿电压KV/mm计算收缩率（%）介电损耗角正切6HZ)7.8×10-30.231耐电弧性（s）4拟定模具结构形式在塑件设计阶段，就应考虑成型面的形状和位置，否则①分型面应选择在制品的最大截面处，否则，制品无法脱模，在选择②尽可能使制品留在动模一侧，因为注射机的推出机构设置在动模一侧注射机能力、模具成本等要求来综合考虑。一般来说，精度以及复杂塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不高图4.2型腔排列示意图5注射机的选择注射压力、拉杆间距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出22流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面3m1m根据以上分析，采用一模两腔的模具结构。考虑塑表3SZ－200/1000型注射机的主要技术参数SZ－200/1000结构形式卧理论注射容量（cm³)螺杆（柱塞）直经(㎜)注射压力（MPa）注射速率（g/s）塑化能力（g/s）螺杆转速（r/min）锁模力（KN）拉杆内间距（㎜）315×315移模行程（㎜）最大模具厚度（㎜）最小模具厚度（㎜）锁模形式双曲肘模具定位孔直径（㎜）喷嘴球半径（㎜）喷嘴口孔径（㎜）1m1——为单个塑件的质量（g取m1=35.109gm2——为浇注系统的质量（g取m2=21.062)A1——塑件在开模方向的最大投影面积(mm²)A2——浇注系统在开模方向的最大投影面积(m2)确定型腔和选择注射机以后，这种注射机是否合核，以保证模具能顺利安装。需校核的主要内④模具长，宽尺寸与注射机拉杆距离的关系。模具安装直接吊入机内进行安装，或者先吊到侧面推入机内安装，为⑤模具与注射机的安装关系。模具的安装固定形式有压装灵活而被广泛采用，而螺钉式需模座上的孔和模板上2，122流路称之为流道，其浇口套内树脂流路称之为主流道量优良的塑件。因此要求充模速度快而有序，压力损失0②主流道入口的凹坑球面半径SR也应大于注塑机喷嘴球头半径，否则，两者不能很0⑤锥孔壁粗糙度Ra≤0.8μm，取Ra=0.63μm。主流道的锥角α=2°~4°。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。过小锥角使凝料脱模困难表面增大，热量损耗大。该设计中取=3°,所以主流道大端直径D=d+2Ltanα=7.4mm。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属6.2分流道的设计其中，圆形截面分流道的表面积最小，热量不容易散失，流和定模上，要保证两半圆完全吻合，制造困难；梯形截面分尺寸，应根据塑料的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速外，从传热面积考虑，热固性塑料的注射模宜用矩形截面分面分流道；从压力损失考虑，圆形分流道最好。由于该塑件面为平面，所以分流道采用圆形截面，其直径6.3浇口的设计增高，同时由于摩擦作用，熔体温度升高，熔体粘度降低，流动性提高，有利于填充型腔，获得外形清晰的制品。当浇口截面尺寸过小时，压力损所以浇口形式、大小和位置的选择，数量多少，在很大浇口形式较多，一般可分为直接浇口、中心浇口浇口等。一般来说小浇口优点较多，它可以增加熔体通体粘度对剪切速率较敏感的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯侧浇口一般开设在模具的分型面上，从制品的边缘进料，的截面形状为矩形。其优点是形状简单，易于加工，模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零镶件、成型杆和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔模时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何表面粗糙度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的0输油管接头的螺纹部分由嵌块形成。由于嵌件必须与塑的压力、合模时的压力、开模时的拉力等。其中最主要压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔厚度对大尺寸型腔，刚度不足是主要失效原因，应按刚度条pp8模架的确定和标准件的选用标准模架的选用有两种方式:一种是标准型用法成零件规定的尺寸范围内予以选用；二是变更型用法,即可加工来改变标准规定的结构形式；也可以对部分标准零件不予标准模架的选用的方法和步骤为:③核实模架的总厚度是否符合所选注射机要求,不符合时则推杆固定板用来固定推杆、复位杆及拉料杆，必须连接，动模座板应有一定的厚度，并有足够的强度，动模垫板尺寸板上。其尺寸为：Φ=7.4mm，L=117mm。9合模导向机构的设计加工精度的限制或使用一段时间之后，其配合精度降低，会4)为了保证分型面很好的接触导柱和导套在分型面处4)导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗侧向分型与抽芯机构，用来成形制品上的外侧凸起、凹槽部凸起、凹槽和不通孔。具有侧抽机构的注射合，开模或推出时斜销和滑块发生相对运动，斜销对经分析，可以知道，如果斜角取大值，可以用柱所受的弯曲力也增大。滑块受到的垂直分力增加，使角取小值，则斜导柱受到的弯曲力和开模力均小，各零是增加了斜导柱的长度，也就是使开模距离增加了。所=15.1mm斜导柱总长L为：4)侧向性芯或测向成型模腔从成型为指导不妨碍塑件为抽芯(拔)距，用s表示。为了安全起见，测向抽芯距离通常比塑件上的侧孔、侧凹的深度6)当定模型心的包紧力较大时，为了避免该设计中也采用矩形导滑槽.滑块与导滑槽间上下、左右精度可选H8/f7或H8/f8，其余各面应留有0.5～1.0mm的间隙，导滑槽硬度应达到52~需设置楔柱。楔柱的的楔角应大于斜销的倾角，通常大2～3°。楔柱表面硬度应达到52~等原因，塑件往往包在型芯上，不能自动地掉出模具，必须注塑时推顶装置又回复原位就要设计复位装置。典型的推出套、直接顶出零件（如顶杆）和复位元件等，在开模时利用顶杆运动，或者外来动力源如液压缸、马达等的作用顶出塑的尺寸和形状千变万化，有时简单的推出机构难以满足要求选择推出机构应考虑素件形状、尺寸、注塑机类型以及模具推出机构的主要部件有推杆脱模机构、推管脱模机用于圆筒状制品的脱模。推管沿整个周边推顶制品，使制品凹模可同时设计在动模一侧，以便提高制品的同轴度。推管板孔，均采用间隙配合。小直径推管取H8/f8,大直滑块抽芯外，一般顶出机构都必须设计脱模复位机构。在选用复位机构时，考虑到制造的复杂难易程度，输油它的结构简单，可以实现复位动作。结合凸凹模计算的响了收缩率、表面光泽、内应力、充填难易以及注塑周期等会在模塑过程中使注塑条件改变，使产品质量和生产效率下相对稳定的范围内，而而且要在注塑过程中使模腔模芯表面温度的控制有可能是加热方式，也有可能是冷却方式。但是分为充模、补模、倒泄、浇口封闭几个阶段。塑件脱模应该间。如果脱模过早，型腔压力仍较大，那么摩擦力就较大，破裂现象，因而不宜过早脱模，应使型腔压力近似零时脱模零时，塑件温度较高不能脱模，那么就必须继续冷却而模具中冷却通道设计有两条基本原则，既冷却要迅速，冷却介质带走，可以忽略自然对流、热辐射和模具与注塑机所以，迅速冷却只有通过较多的冷却通道（表面积）和较大模温度的过程所释放的总热量。理论上讲，这一热量是可以计算的。但是，精确的计算显然是比较复杂的，除非用现在数有较大的影响，能严重地影响冷却的效率和冷却介质的出积，而且使冷却孔道布置变得均匀，模腔表面温度也变到同样的目的，使等温线变得较平坦。因此在满足结构2)冷却孔至型腔表面距离均匀塑件厚度均匀时，冷却孔至型腔表面距离均匀，能使冷却均匀。塑件厚度不均匀时，壁厚处应当加强冷对于输油管接头塑件的冷却，考虑其体积不大，型芯尺排气系统对确保制品成型质量起着重要的作用，排计主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善。从某2）引气设计对于一些大型腔壳形塑件，注射成型后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时塑件的包容面与型芯的被包容于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强3)利用球状合金颗粒烧结块渗导排气，烧1－滑块；2－楔柱；3－斜导柱；4－上嵌块；5－下嵌块；6－导柱；7－定模板；8－动模板；9－顶出套；10－模脚；11－内六角螺钉M20×120；12－垫板；13内六角螺钉M16×70；14－内六角螺钉M8×36；15－后顶板；16－内六角螺钉M16×70；17－型芯；18－前顶板；19－弹簧；20—型销；21—水嘴；22—定位圈；23—内六角螺钉；24—拉料杆；25—浇口套。输油管接头注塑模工作过程：合模时，在导柱的导向定位下塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔并经保压，补分向后移动，开模力通过斜导柱作用于滑块，滑块带由内向外移动，直到侧型芯与塑件完全脱开，完成侧随着动模板继续后移，直到注射机顶杆与模具推板接主型芯上推出。合模时，复位弹簧使推出机构复位，本塑件为输油管接头，其在工业上的用途及其由于为多腔模具，所以必须设置分流道，因为选择的分型面为道，浇口采用侧浇口，对称布置于定模板与动模板上。因为该采用侧向抽芯机构，进而就必须对滑块，斜导柱，楔柱，导滑进行设计。由于该塑件主型芯部分的成形形状为圆筒形，所以移。复位机构采用弹簧复位机构，使模具能在塑件取出后及时对部分零件的尺寸进行强度和刚度上校核计算，如果符合则开始绘图仿真，如果不符要求，行二维装配图的绘制以及三维仿真。在三维仿真的过程中，一在学习、生活上的指导、关怀和帮助，我将时刻铭记在心。度、一丝不苟的工作作风使我受益匪浅，其平易近人的待人给我以深刻的印象，必将对我以后的发展产生重要的影响。[1]中国机械工程学会,中国模具设计大典编委会.中国模具设计大典[M].南昌：江西科学技术出版社，2003.[3]张荣清主编.模具设计与制造[M].北京：高等教育出版社，2008.[4]袁国定主编.模具结构设计[M].北京：机械工业出版社，2004.[5]章飞.型腔模具设计与制造[M].北京：化学工业出版社，2003.[6]丁厚福，王立人主编.工程材料[M].武汉：武汉理工大学出版社，2001.[7]李柱等.互换性与测量技术[M].高等教育出版社，2004.[8]贾润礼,程志远等.实用注射模设计手册[M].北京中国轻工业出版社，2000.[9]刘朝儒等.机械制图（第5版）[M].北京：高等教育出版社，2006.[10]许鹤峰,陈言秋.注射模具设计要点与图例[M].北京：化学工业出版社，1998.[11]崔洪斌等.AutoCAD实践教程2008版[M].北京：高等教育出版社，2008.[12]孙小捞，祈和一主编.Pro/ENGINEERWildfire4.0中文版教程[M].北京：清华大学出版社，2009.[13]关心举等.Pro/ENGINEER塑料模具设计[M].北京：人民邮电出版社，2006.[14]詹友刚主编.Pro/ENGINEER中文野火版2.0模具设计教