《数控编程技能训练 项目教程》-项目2-1

任务一

机床开机操作与程序输入与编辑知识准备数控铣床控制面板大致相同，图2一1一1和图2一1-2所示为数控实训中心现有的两种，本项目主要以图2-1-1讲解，遇到两者不同处，特别说明。(一)数控铣床的种类、组成、特点及应用数控铣床是用计算机数字化信号控制的铣床。它把加工过程中所需的各种操作(如主轴变速、进刀与退刀、主轴启动与停止、选择刀具及供给冷却液等)和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代码表示，通过控制介质或数控面板等数字信息送入专用或通用的计算机，由计算机对输入的信息进行处理与运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其他执行结构，使机床自动加工出所需要的工件。下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑数控铣床的种类如图2-1-3一图2-1-7所示。1.数控铣床的组成卧式加工中心的组成如图2一1一8所示，数控机床操作控制面板如图2一1-9所示。数控铣床一般由机床主体、控制部分、驱动部分及辅助部分组成。1)机床主体机床主体包括床身、床鞍、工作台、立柱、主轴箱和进给系统等。2)控制部分它是数控机床的核心，由各种数控系统完成对数控机床的控制。3)驱动部分驱动部分是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴电动机和进给伺服电动机，如图2一1一10和图2一1一11所示上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑2.数控铣床的特点(1)能完成复杂型面的零件。(2)具有高度柔性。(3)生产效率和加工精度高。(4)自动化程度高，工人劳动强度低。(5)生产准备周期短。(6)经济效益高。(7)有利于现代化的生产管理。3.数控铣床的应用范围(1)多品种、小批量生产的零件。(2)结构比较复杂的零件。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(3)需要频繁改型的零件。(4)价值昂贵、不允许报废的关键零件。(5)设计制造周期短的急需零件。(6)批量较大、精度要求较高的零件。(二)FANUCOi-MateMB系统数控铣床面板功能1.数控面板数控面板是数控系统的控制面板，各种数控系统的数控面板是不相同的，但大多数是有共性或相似的，其主要由显示器、手动数据输入(ManualDataInput，简称MDI)键盘组成，又称为MDI面板。〕上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑1)字母和数字键数字/字母键，用于输入数据到输入区域，系统自动判别取字母还是数字。字母和数字键通过“SHIFT"(上档)键切换输入。2)编辑键(1)"ALTER”替换键:用输入的数据替换光标所在的数据。(2)"DELETE”删除键:删除光标所在的数据，删除一个程序字(段)或删除全部程序。(3)"INSERT”插入键:把输入区之中的数据插入到当前光标之后的位置。(4)"CAN”取消键:消除输入区内的数据。(5)"EOB”回车换行键:结束一行程序的输入并且换行。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(6)"SHIFT”上档键。3)页面切换键(1)"PROG":程序显示与编辑页面。(2)"POS":位置显示页面。位置显示有三种方式，用“PAGE”按钮选择。(3)"OFFSETSET":参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面后，用“PAGE”按钮切换。(4)"SYSTEM":系统参数页面。(5)"MESGE":信息页面，如“报警”信息。(6)"CUSTOMGRAPH":图形参数设置页面。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(7)"HELP":系统帮助页面。2.机床操作面板数控操作面板主要用于控制机床的运动和选择机床运行状态，由模式选择旋钮、数控程序运行控制开关等多个部分组成，如图2一1一13所示。(三)安全操作规程1.数控铣床为了正确合理地使用数控铣床，保证机床正常运转，必须制定比较完善的数控铣床操作规程，通常包括以下内容:(1)机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(2)检查电压、气压、油压是否正常(有手动润滑的部位先要进行手动润滑)。(3)检查各坐标轴是否回参考点，限位开关是否可靠;若某轴在回参考点前已在参考点位置，则应先将该轴沿负方向移动一段距离后，再手动回参考点。(4)机床开机后应空运转5min以上，使机床达到热平衡状态。(5)装夹工件时应定位可靠，夹紧牢固，检查所用螺钉、压板是否妨碍刀具运动，以及零件毛坯是否有误。(6)数控刀具选择正确、夹紧牢固，刀具应该根据程序要求依次装入刀库。(7)首件加工应采用单段程序切削，并随时注意调节进给倍率控制进给速度。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(8)试切削和加工过程中，刃磨、更换刀具后，一定要重新对刀。(9)加工结束后应清扫机床并加防锈油。(10)停机时应将各坐标轴停在中间位置。2.数控铣床日常维护及保养1)数控铣床日常维护及保养(1)保持良好的润滑状态，定期检查、清洗自动润滑系统，增加或更换油脂、油液，使丝杠、导轨等各运动部位始终保持良好的润滑状态，以减小机械磨损。(2)进行机械精度的检查调整，以减小各运动部件之间的装配精度。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(3)经常清扫。周围环境对数控机床影响较大，如粉尘会被电路板上的静电吸引而产生短路现象;油、气、水过滤器、过滤网太脏，会发生压力不够、流量不够、散热不好，造成机、电、液部分的故障等。2)数控系统日常维护及保养数控系统使用一定时间以后，某些元器件或机械部件会老化、损坏。为延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，应在以下几方面注意维护。(1)尽量少开数控柜和强电柜门。车间空气中一般都含有油雾、潮气和灰尘，一旦它们落在数控装置内的电路板或电子元器件上，容易引起元器件绝缘电阻下降，并导致元器件损坏。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(2)定时清理数控装置的散热通风系统。散热通风口过滤网上灰尘积聚过多，会引起数控装置内温度过高(一般允许超过550)，致使数控系统工作不稳定，甚至发生过热报警。(3)经常监视数控装置电网电压。数控装置允许电网电压在额定值的110%范围内波动，如果超过此范围就会造成数控系统不能正常工作，甚至引起数控系统内某些元器件损坏。为此，需要经常监视数控装置的电网电压。电网电压质量差时，应加装电源稳压器。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑任务实施(FANUC)(一)开机操作(见表2一1一1)(二)回参考点1.回参考点操作步骤(1)按回参考点键，再按X、Y、Z各轴(+)方向键。

(2)在“回参考点”窗口中可观察是否已回参考点(机械坐标系中各轴均为“O”)。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑2.操作注意事项(1)严格遵守数控铣床启动前的操作要求。(2)开机后应首先执行回参考点操作。(3)回参考点操作只有在REF模式下进行。(4)X,Y,Z三坐标轴可同时回参考点(一般应先回Z轴参考点预防发生撞刀现象)。(5)各坐标轴手动回参考点(回零)时，若某坐标轴在回参考点前已处于零位，则应将该轴沿负方向移动一段距离后，再进行回参考点操作。(6)回参考点后用AUTO(MEM)自动、JOG手动或MDI手动输入等操作模式回移各轴至坐标系内，结束回参考点操作。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(7)当数控机床断电后(或按下紧急停止按钮)，应重新回机床参考点。(三)MDI手动输入操作(1)按

键，使机床运行于、DI(手动数据输入)工作方式。(2)按键。(3)按“MDI”软键，自动出现加工程序名“00000";(4)输入执行程序，如“5500M03;”或“M035500;"，再按“INSERT"键，输入两个换行符号时确保程序段不在程序名同一行。(5)按数控程序启动键，运行程序。运行结果是，机床主轴以。。。r/min转动，旋转方向为顺时针方向〕FANUC一OiMC系统，在开机后，没有执行“MDI的速度5800M03”命令时，如果直接按主轴的正反转功能键是没有反应的。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑而华中数控系统可以在开机后直接按主轴正反转功能键，主轴能够转动，一般在不了解机床默认转速的情况下，应输入S值。(6)如遇M02或M30指令，则停止运行或按位键结束运行。(四)程序的建立与编辑参考程序见表2一1一2。(五)数控程序编辑的操作步骤1.查找与打开程序(1)按键，使机床处于编辑工作方式下。(2)按键，、示程序画面或程序目录画面。(3)按“程序”软键，再按“操作”软键，出现“0检索”软键;或输入要打开的程序名。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(4)按“0检索”软键，便可依次打开存储器中的程序;或按

光标向下移动键。(5)输入程序名，再按“0检索”软键便可打开该程序。2.复制程序(1)按键，使机床处于编辑工作方式。(2)按键，显示程序画面或程序目录画面。(3)按“操作”软键。(4)按“扩展”键。(5)按“EX-EDT”软键。(6)检查复制的程序是否已经选择，并按“COPY”软键。(7)按“ALL”软键。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(8)输入新建的程序号(只输入数字，不输入地址“0")，并按

到键。(9)按“EXEC”软键即可。3.删除程序(1)按键，使机床处于编辑工作方式下。(2)按键，显示程序画面或程序目录画面。(3)输入要删除的程序名。(4)按键，即可把该程序删除掉。(5)如输入“0一9999‘，再按键，即删除所有程序。4.查找字打开某一程序，并处于“EDIT"(编辑)工作方式下。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(1)按

键，光标向后一个字一个字的移动，最终显示在所选的字上(2)按

键，光标向前一个字一个字的移动，最终显示在所选的字(3)按

键，光标检索下一个程序段的第一个字。(4)按键，光标检索上一个程序段的第一个字。(5)按

键，显示下一页，并检索该页中第一个字。(6)按

键，显示上一页，并检索该页中第一个字。5.插入字(1)查找字要插入的位置。(2)输入要插入的字。(3)按

键即可。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑6.替换字按键:(1)查找将要被替换的字。(2)输入替换的字。7.删除字查找将要被删除的字，按键即可删除。六)华中数控部分1.机床回参考点(1)华中数控系统开机和FANUC系统基本相似，在华中系统控制面板的右侧面有一个绿色的按钮，开机后要再按此按钮才能给控制模块上电。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑(2)机床回参考点操作过程。机床开机通常就要求先回参考点操作，在图2一1一14中，功能开关就停在回参考点的位置，要Z轴回参考点则按图2一1一15中的“+Z"按钮，要X轴回参考点则按图2一1一15中的“+X”按钮，要Y轴回参考点则按图2一1一15中的“+Y”按钮。2.程序建立在华中数控系统中建立一个程序，首先要按“F10”软键，直到显示图2一1一16后，再按“F1”软键，出现图2一1一17后，再按“F2”软键，就可以输入一个新的文件名，文件名不可重复。输入了程序名后，按“Enter"键，若出现输入错误，则可以用“BS"键删除，若要使用上档键，则按“UPPER"键。上一页下一页返回任务一

机床开机操作与程序输入与编辑3.程序内容的输入程序内容的输入，每一段输入完毕后，按“Enter"键完成并换到下一行，输入的内容自动保存。上一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证知识准备(一)手动(JOG)操作与试切削1.手动(JOG)操作1)坐标轴控制按一下回轴，按压“+X'(JOG)按键(指示灯亮)，系统处于手动运行方式，可手动移动机床坐标“一X"“+Y"“一Y"“+Z'，或“一Z”按键(指示灯亮)，各轴将产生正向或负向连续移动;松开各轴的方向按键(指示灯灭)，各轴即减速停止移动。可以移动单轴、双轴或三轴，移动速度由进给旋钮控制。下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证2)手动快速移动如果同时按下(快速移动键)和才目应的坐标轴键，贝。坐标轴。快进速度运行。手动快速移动的速率为系统参数“最高快移速度”乘以快速修调选择的快移倍率。3)主轴控制按下“JOG”键，选择手动工作模式，按键控制主轴正转、反转。(注:FANUC系统开机第一次，转按钮不能实现主轴转动。)2.工件装夹、刃具装夹训练1)夹具校正与工件装夹训练、圆、困、圆键来控制主轴正转·停要求先在MDI环境下输入转速，否则启动正反(1)选用150mm平口钳置于铣床工作台上，并用紧固件将其固定在工作台上。校正平口钳位置的操作步骤如下:上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证将紧固螺丝一端适当锁紧作为旋转轴，将百分表固定于机床主轴上，百分表测量头接触平口钳钳口，作为基准，表针调整为零。另一端夹紧力小一些，手动沿X轴往复移动工作台，同时观察百分表的指针，校正钳口对X轴的平行度，直至百分表的指针变化范围不超过0.O1mm为止，锁紧紧固螺丝，再检验平行度。(2)将工件装夹在平口钳上，下用垫铁支撑，使工件高于钳口10mm左右(但必须留有足够量的加工深度)，工件放置平稳并夹紧。2)刃具装夹训练选一把立铣刀和相对应规格的弹簧夹头，把刀柄置于卸刀座上，通过弹簧夹头把立铣刀装夹到刀柄中并夹紧，再把刀柄装夹到机床主轴中。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证加工结束后，把刀柄从铣床主轴上卸下，再放到卸刀座上，拆下立铣刀和弹簧夹头。训练中所用工、量、刃具清单见表2一1-43)试切削训练(1)按“手轮”键，选择手动方式，再按键使主轴正转。(2)操纵手轮控制各轴，使铣刀在X,Y轴方向接近工件上表面任意一角，并使Z轴接触工件表面，设置显示器“REL"(相对坐标系)的Z轴值为“0"0(3)移动X,Y轴，使刀具离开工件。(4)Z坐标向下移动1一2mm(5)按“JOG"键，选择工进方式，调节“进给速度”旋钮至60mm/min，按“X+y”轴移动方向键，使刀具切削工件。最好保持刀具连续切削，不要间断。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证(6)切削结束后，拆下工件和刀柄并清理机床。(二)数控铣床坐标系基础知识和建立的方法1.工件坐标系1)工件坐标系的概念工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序而人为建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图样上。2)工件坐标系的建立原则(1)工件坐标系方向的选择:工件坐标系的方向必须与所采用的数控机床坐标系相一致。(2)工件坐标系原点位置的选择:工件坐标系的原点又称为工件零点或编程零点。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证编程原点的位置可以任意设定，但为方便求解，常以工件轮廓上基点作为原点进行编程，一般按以下要求进行设置:①工件零点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上;②工件零点尽量选择在精度较高的工件表面，以提高加工零件的加工精度;③对于对称的零件，工件零点应选择在工件对称中心上;④对于一般零件，工件零点可选择在工件外轮廓的某一角上;⑤Z坐标零点一般设置在工件上表面。2.程序指令1)可设定的零点偏置指令(1)指令代码:G54一G59上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证(2)指令功能:可设定的零点偏置指令是将机床坐标系原点偏置到工件坐标系原点上，使机床坐标系与工件坐标系重合。通过对刀操作将工件原点在机床坐标系中的位置(偏移量)输入到数控系统相应的存储器(G54等)中，以实现机床坐标系与工件坐标系的重合。(3)指令使用说明。a.六个可设定的零点偏置指令均为模态有效指令，一旦使用，一直有效。b.六个可设定的零点偏置功能一样，使用中可任意使用其中之一。2)主轴转速功能指令地址:S功能:表示主轴的转速，单位为:/min。如51000表示主轴转速为1000r/min。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证3)主轴正、反转启动与停止指令功能:M03表示主轴正转;M04表示主轴反转;M05表示主轴停止。(三)数控刀柄、平口钳等工艺装备知识1.数控铣刀刀柄数控铣床使用的刀具是通过刀柄与主轴相连的，刀柄与主轴的配合锥面一般采用7:24的锥度。目前国际和国家标准规定的BT-40和BT-50系列为常用的刀柄和拉钉。(1)弹簧夹头刀柄、卡簧及拉钉如图2一1一18所示，用于装夹各种直柄立铣刀、键槽铣刀、直柄麻花钻等。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证卡簧装入数控刀柄前端夹持数控铣刀;拉钉拧紧在数控刀柄尾部的螺纹孔中，用于拉紧主轴。(2)莫氏锥度刀柄如图2一1一19所示。莫氏锥度刀柄有莫氏2号、莫氏3号、莫氏4号等，可装夹相应的莫氏钻夹头、莫氏铣刀、莫氏攻螺纹夹头等。2.卸刀座卸刀座是用于铣刀从铣刀柄上装卸的位置，如图2一1一20所示。3.平口钳平口钳用于装夹工件，并用螺钉固定在工作台上，如图2一1-21所示。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证(四)数控铣床程序结构及编程1.机床坐标系的确定原则(1)假定刀具相对于静止的工件而运动的原则。(2)采用右手笛卡儿直角坐标系的原则，如图2一1-22所示。(3)机床坐标轴的确定方法:Z坐标轴的运动由传递切削动力的主轴所规定，对于铣床，Z坐标轴是带动刀具旋转的主轴;X坐标轴一般为水平方向，它垂直于Z轴且平行于工件的装夹平面;最后再根据右手笛卡儿直角坐标系原则确定Y轴的方向。2.数控铣床机床坐标系(1)立式铣床机床坐标系如图2一1一23所示。(2)卧式铣床机床坐标系如图2一1一24所示。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证3.机床原点、机床参考点(1)机床原点即数控机床坐标系的原点，又称机床零点，是数控机床上设置的一个固定点。它在机床装配、调试时就已设置好，一般情况下不允许用户进行更改。(2)机床参考点。该点在机床制造厂出厂时已调好，并将数据输入到数控系统中。对于大多数数控机床，开机时必须先进行各轴回参考点的操作，以建立机床坐标系并确定机床坐标系的原点。任务实施(一)“试切法”对刀及检验方法1.工件装夹平口钳安装于铣床工作台上，用百分表校正(钳口与X轴方向平行)。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证将50mmx50mmx20mm坯料装入平口钳中，下用垫铁，工件露出约钳口10mm，放平且夹紧。2.刀具装夹把担0mm键槽铣(立铣刀)、8一10mm卡簧装入铣刀刀柄，再把铣刀刀柄连同铣刀装入铣床主轴。3.采用试切法对刀及刀具补偿实例试切法对刀，就是在回参考点后，将标准刀具或标准测量棒移动并接触到毛坯工件原点或可以间接确定在工件原点的其他点上，利用数控系统反馈的坐标值，经过计算后获得工件原点与机床原点的位置关系。由于是利用数控系统的位置反馈获得工件原点在机床坐标系的位置，所以又称为机内对刀法。例如:图2一1一25中的零件，工件坐标系设定在左上角点上，可以通过三次寻边接触毛坯获得工件原点的坐标值。注意:在获取XlY值时要将刀具半径考虑在内。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证4.对刀操作使用G54一G59等零点偏置指令，将机床坐标系原点偏置到工件坐标系零点上。本次对刀，工件坐标系在工件左下角上表面处，通过对刀将偏置距离测出并输入存储到G54中，步骤如下:(1)在MDI方式下输入“5500M3;”指令下按主轴正转按钮，使主轴转动。(2)X轴对刀。按回键使主轴转动;或在手动方式在手动(JOG)方式下移动刀具，让刀具刚好接触工件左侧面，Z方向提起刀具，进行面板操作，操作步骤如下:上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证①、圈键，②按“坐标系”出现如图2一1一26所示画面。软键，出现如图2一1一27所示画面〕③光标移至G54的X轴数据。④输入刀具在工件坐标系的X轴坐标值，此处为X一5，按“操作”软键量”软键，完成X轴对刀。(3)Y轴对刀。在手动方式下移动刀具，让刀具刚好接触工件前侧面，Z方向提起刀具，作，操作步骤如下:再按“测进行面板操①、圈键，出现女口图2一1一26。示画面。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证②按“坐标系”软键，出现如图2一1一27所示画面。③光标移至G54的Y轴数据。④输入刀具在工件坐标系的Y轴坐标值，此处为Y一5，按“操作”软键，再按“测量”软键，完成Y轴对刀。(4)Z轴对刀。在手动方式下移动刀具刚好接触工件上表面，进行面板操作。步骤如下:①、圈键，②按“坐标系”5.对刀检验出现如图2一1一26所示画面。软键，出现如图2一1一27所示画面〕上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证(1)按画键，(2)、画键。使机床运行于MDI(手动输入)工作方式。(3)按“MDI”软键，自动出现加工程序名称“00000"o(4)输入测试程序“G90G00G54XOYOZ10;"(或“G90GO1G54XOYOZ10.F5000;"(5)按回键，运行测试程序。(6)程序运行结束后，观察刀具是否处于工件左下角工件原点上方10mm处，如是，则对刀正确;如不是，则对刀操作不正确，需查找原因重新对刀。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证6.数控铣床报警与诊断当数控铣床出现故障或操作失误时，数控系统就会报警，通过查找报警信息可知报警原因并加以消除〕(1)按{毅、能键。(2)按“HISTRY”软键，显示报警信息如下。①出现报警的日期;②报警号;③报警信息(有些没有信息);④页号;(3)用翻页键进行换页，查找其他报警信息。(4)要删除记录信息，按“操作”软键，然后再按“DELETE”软键。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证(5)查看系统说明书，了解报警内容及删除方法。(二)采用对刀辅助工具对刀1.对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等方法。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z轴设定器对刀，其效率高，能保证对刀精度。1)对刀工具寻边器(见图2-4-28),Z轴设定器(见图2-1-29)和自动对刀仪(见图2-1-30)。利用寻边器对刀，如图2一1一31所示。Z轴设定器与刀具和工件的关系如图2一1一32所示。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证2.对刀工具1)寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X,Y值，也可以用于测量工件的简单尺寸。寻边器有偏心式和光电式等类型，其中以光电式较为常用。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光信号，通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置。2)Z轴设定器Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证Z轴设定器有光电式和指针式等类型，通过光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达0.005mm。Z轴设定器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm或100mmo3.对刀实例如图2一1一33所示零件，采用寻边器对刀，其详细步骤如下:1)X,Y向对刀(1)将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。(2)快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧。(3)改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值，如一310.3000上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证(4)抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧。(5)改用微调操作，让测头慢慢接触工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如一200.3000(6)若测头直径为10mm，则工件长度为一200.300一(一310.300)一10=100}mm),据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为一310.300+100/2+5=一255.300。(7)同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。2)Z向对刀(1)卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证(2)将Z轴设定器(或固定高度的对刀块，以下同)放置在工件上平面。(3)快速移动主轴，让刀具端面靠近Z轴设定器上表面。(4)改用微调操作，让刀具端面慢慢接触Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位为止。(5)记下此时机床坐标系中的Z值，如一250.800(6)若Z轴设定器的高度为50mm，则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为一250.800一50一(30一20)=一310.80003)将测得的X,Y,Z值输入到机床工件坐标系存储地址中(一般使用G54一G59代码存储对刀参数)。4.注意事项在对刀操作过程中需注意以下问题:上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证(1)根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差。(2)在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度。(3)对刀时需小心操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险。(4)对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，以防止因调用错误而产生严重后果。(5)机床回参考点后切换成手动模式时不能再按“+X"“+Y"“+Z"键，否则机床会因超程而报警;沿一X、一Y、一Z方向移动时也应注意不能超过机床移动范围。(6)刚开始训练时尽量不用快速移动键，尤其是一X、一Y、一Z方向，以免刀具撞到机床主轴或工件表面。(7)工件、刀具的装拆要严格遵守安全操作规程;夹紧工件后，加工过程中应关好机床防护门。上一页下一页返回任务二

建立工件坐标系与对刀验证(8)在试切削过程中，应随时注意调节“进给速度”旋钮，以避免进给速度过快而损伤刀具。(9)程序命名时不能取相同的程序名。(10)不可随意删除程序，特别是机床内部固定程序。(11)禁止修改机床参数值。(I2)不允许随意进入不熟悉的控制界面，进行乱操作。(13)MDI手动输入操作及对刀练习前，机床应已回参考点。(14)练习MDI手动输入操作训练时不能随意运行快速移动等指令，以免撞刀。(15)手动(JOG)状态下，移动方向不能错，否则会损坏刀具和机床。(16)在对刀练习中，刀具接近工件外圆面、端面时，进给倍率应较小，一般为I%-2%，进给倍率过大会损坏刀具或机床。(17)对刀前应注意确定刀具在刀架中的刀位号。上一页返回任务三

程序自动加工知识准备(一)数控铣削刃具的基本要求1.铣刀刚性要好一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要;二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。例如，当工件各处的加工余量相差悬殊时，通用铣床遇到这种情况很容易采取分层铣削方法加以解决，而数控铣削就必须按程序规定的走刀路线前进，当余量较大时无法像通用铣床那样“随机应变”，除非在编程时能够预先考虑到，否则铣刀必须返回原点。用改变切削面高度或加大刀具半径补偿值的方法从头开始加工，多走几刀，但这样势必造成余量少的地方经常走空刀，降低生产效率，如刀具刚性较好则不必这么办。下一页返回任务三

程序自动加工再者，在通用铣床上加工时，若遇到刚性不强的刀具，也比较容易从振动、手感等方面发现并及时调整切削用量加以弥补，而数控铣削时则很难办到。在数控铣削中，因铣刀刚性较差而断刀并造成工件损伤的事例是常有的，所以解决数控铣刀的刚性问题是至关重要的。2.铣刀的耐用度要高当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低工件的表面质量。除上述两点之外，铣刀切削刃几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要，应尽量避免切屑粘刀而形成积屑瘤。上一页下一页返回任务三

程序自动加工总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好、耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床生产效率和获得满意加工质量的前提。(二)数控铣刀的选择数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。应用于数控铣削加工的刀具主要有平底立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等。常用刀具如图2一1一35所示。1.铣刀类型选择被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。上一页下一页返回任务三

程序自动加工(1)加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀。粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀，刀刃数还与铣刀直径有关，如图2一1-36所示。(2)铣较大平面时，为了提高生产效率和加工表面的表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形面铣刀，如图2一1一37所示。(3)铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀，如图2一1一38所示。(4)铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度，一般用两刃键槽铣刀，如图2一1一39所示。(5)孔加工时，可采用钻头、锁刀等孔加工刀具，如图2一1-40所示。上一页下一页返回任务三

程序自动加工2.铣刀结构选择铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此，铣刀的结构形式有多种，分类方法也较多。选用时，主要可根据刀片排列方式分为平装结构和立装结构两大类。1)平装结构(刀片径向排列)平装结构铣刀(见图2一1-41)的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片(刀片价格较低，可重磨)。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构的铣刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。上一页下一页返回任务三

程序自动加工2)立装结构(刀片切向排列)立装结构铣刀(见图2一1-42)的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量型的铣削加工。3.铣刀的齿数(齿距)选择铣刀齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强度、机床功率及刚性等的限制，不同直径铣刀的齿数均有相应规定。为满足不同用户的需要，同一直径的铣刀一般有粗齿、中齿和密齿三种类型。上一页下一页返回任务三

程序自动加工(1)粗齿铣刀。适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或切削宽度较大的铣削加工;当机床功率较小时，为使切削稳定，也常选用粗齿铣刀。(2)中齿铣刀。通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属切除率和切削稳定性。(3)密齿铣刀。主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给速度切削加工。在专业化生产(如流水线加工)中，为充分利用设备功率和满足生产节奏要求，也常选用密齿铣刀(此时多为专用非标铣刀)。为防止工艺系统出现共振，使切削平稳，还有一种不等分齿距铣刀，如WALTER公司的NOVEX系列铣刀均采用了不等分齿距技术。在铸钢、铸铁件的大余量粗加工中建议优先选用不等分齿距的铣刀。上一页下一页返回任务三

程序自动加工4.铣刀直径的选择铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同而差异较大，刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸。1)平面铣刀选择平面铣刀直径时主要考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可按D=1.Sd(d为主轴直径)选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。2)立铣刀立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如是小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转速能否达到刀具的最低切削速度。上一页下一页返回任务三

程序自动加工3)槽铣刀槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在机床允许的功率范围之内。5.铣刀的最大背吃刀量不同系列的可转位面铣刀有不同的最大背吃刀量。最大背吃刀量越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的最大余量和刀具的最大背吃刀量选择合适的规格。当然，还需要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大背吃刀量时的需要。6.刀片牌号的选择合理选择刀片硬质合金牌号的主要依据是被加工材料的性能和硬质合金的性能。上一页下一页返回任务三

程序自动加工一般选用铣刀时，可按刀具制造厂提供的材料及加工条件来配备相应牌号的硬质合金刀片。由于各厂生产的同类用途硬质合金的成分及性能各不相同，故硬质合金牌号的表示方法也不同，为方便用户，国际标准化组织规定，切削加工用硬质合金按其排屑类型和被加工材料分为三大类:P类、M类和K类。根据被加工材料及适用的加工条件不同，每大类中又分为若干组，用两位阿拉伯数字表示，每组中数字越大，其耐磨性越低、韧性越高。(三)切削用量的选择在数控机床上加工零件时，切削用量都预先编人程序中，在正常加工情况下，人工不予改变。只有在试加工或出现异常情况时，才通过速率调节旋钮或电手轮调整切削用量。上一页下一页返回任务三

程序自动加工因此，程序中选用的切削用量应是最佳、合理的切削用量，只有这样才能提高数控机床的加工精度、刀具寿命和生产率，降低加工成本。影响切削用量的因素有以下几方面。1.机床切削用量必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围内选择。机床一刀具一工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床一刀具一工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好、热变形小，则可适当加大切削用量。上一页下一页返回任务三

程序自动加工2.刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素。表2一1-7所示为常用刀具材料的性能比较。数控机床所用的刀具多采用可转位刀片(机夹刀片)并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。标准刀片的参数请参阅有关手册及产品样本。3.工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。可切削性良好的标志是:在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以获得较好的表面粗糙度。合理的切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。上一页下一页返回任务三

程序自动加工4.冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用，其可带走切削过程产生的切削热，降低工件、刀具、夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件(特别是水溶性冷却液)。以上讲述了机床、刀具、工件、冷却液对切削用量的影响，下面主要论述铣削加工切削用量的选择原则。铣削加工的切削用量包括:切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是:先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。上一页下一页返回任务三

程序自动加工1)背吃刀量或侧吃刀量背吃刀量为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。

侧吃刀量ae为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。如图2一1一43所示〕背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定:(1)当工件表面粗糙度值要求为Ra=12.5一25μm时，如果圆周铣削加工余量小于5mm，则端面铣削加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大、工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。上一页下一页返回任务三

程序自动加工(2)当工件表面粗糙度值要求为Ra=3.2一12.5μm时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5一1.0mm余量，在半精铣时切除。(3)当工件表面粗糙度值要求为Ra=0.8一3.2μm时，应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时，背吃刀量或侧吃刀量取1.5一2mm;精铣时，圆周铣侧吃刀量取0.3-0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5一1mm、2)进给量f与进给速度vr的选择铣削加工的进给量f(mm/r)是指刀具转一周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量;进给速度vf(mm/min)是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。

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程序自动加工进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考切削用量手册选取或通过选取每齿进给量fz，再根据公式.f=yfz计算。每齿进给量fz选取的主要依据是工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，fz越小;反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。每齿进给量的确定可参考表2一1一8选取。工件刚性差或刀具强度低时，应取较小值。上一页下一页返回任务三

程序自动加工3)切削速度vc。铣削的切削速度vc与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。

铣削加工的切削速度vc可参考表2一1-9选取，也可参考有关切削用量手册中的经验公式通过计算选取。上一页下一页返回任务三

程序自动加工任务实施(一)数控程序输入要求数控铣床内没有同名的数控程序。(二)工件装夹若是首次使用数控铣床，应确认平口钳是否平直，其校正为用百分表检验平口钳装夹部位是否和X(Y)轴平行。(三)对刀将工件坐标Z轴定在上表面上，X,Y轴坐标零点定在离工件左下角20mm处。采用机械式寻边器确定X,Y轴的位置，若探头直径为6mm，则当探头和工件左侧接触时，不能设置为XO测量，因为此时探头中心到工件边缘的距离是3mm，所以应该设置为X17测量。上一页下一页返回任务三

程序自动加工同样当探头接触到工件的下方边缘时，应该设置Y17测量，操作成功后，编程原点与图2一1-31相符。Z轴方向要用刀具去测量，当刀具的刀位点离工件上表面10mm(以标准量块感知)时，设置Z10测量，完成对刀，并将刀位点位置存入G54坐标中。(四)对刀检验在MDI模式下，输入“G54G00X40Y40Z50;”插入，循环启动，此时数控机床的Z轴向工件上方运动，在距离工件表面50mm处停下，可以用卡尺近似的测量这个高度，如果这个高度不对，则要检查对刀过程是否有错误。上一页下一页返回任务三

程序自动加工(五)程序试运转1.全轴机床锁住若按下机床操作面板上的“锁定”键，则机床停止移动，但位置坐标的显示和机床移动时一样。此外，M,S,T功能也可以执行。此开关用于程序的检测。2.观察刀具运动轨迹选择自动加工模式，调出数控程序，并将光标位置放置在程序开始，也可以选择单段执行，调整机床显示视图，按“循环启动”键，若没有开启单段执行功能，则该系统直接将程序模拟完成并显示刀具路径;若开启了单段执行，则每一个程序段完成后，要再按“循环启动”键才能执行下一段。上一页下一页返回任务三

程序自动加工(六)自动运行(1)试运行刀具路径没有错误之后，可以选择自动加工模式，并将MST及机床锁定解除，此时最好将单段执行开关打开。(2)进给修调旋钮放置在10%一20%。(3)首次加工，要注意观察，进给速度应小些，以方便出错时停止机床运动。(七)机床的急停(1)使用“急停”按钮。如果在机床运行时按下“急停”按钮，则机床进给运动和主轴运动会立即停止。待排除故障，重新执行程序而恢复机床的工作时，顺时针旋转“急停”按钮，按下机床“复位”按钮复位后，进行手动返回机床参考点的操作。上一页下一页返回任务三

程序自动加工(2)使用“进给保持”按钮。如果在机床运行时按下“进给保持”按钮，则机床处于保持状态。待急停解除之后，按下“循环启动”按钮恢复机床运行状态，无须进行返回参考点的操作。(3)使用“复位”键，也可以让机床进给运动和主轴运动立即停止工作。上一页返回任务四

刀具补偿知识准备(一)刀具半径补偿1.概念(1)用铣刀铣削工件的轮廓时，刀具中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。如图2一1-45所示，由于数控系统控制的是刀心轨迹，故编程时要根据零件轮廓尺寸计算出刀心轨迹。〕(2)注意到零件轮廓可能需要粗铣、半精铣和精铣三个工步，由于每个工步加工余量不同，因此它们都有相应的刀心轨迹。(3)另外刀具磨损后，也需要重新计算刀心轨迹，这样势必增加编程的复杂性。编程工作简化成只按零件尺寸编程，将加工余量和刀具半径值输入系统内存并在程序中调用，这样既简化了编程计算，又增加了程序的可读性。下一页返回任务四

刀具补偿(4)以按照零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置为依据，自动生成刀具中心轨迹的功能即刀具半径补偿功能。数控装置大都具有刀具半径补偿功能，为程序编制提供了方便。当编制零件加工程序时，只需按零件轮廓编程，使用刀具半径补偿指令，数控系统便能自动计算出刀具中心的偏移量，使系统按刀具中心轨迹运动。如图2一1一46所示。这样既简化了编程，而且变换刀具后无须更改程序，只需将对应的刀补值变换即可，在同一轮廓的粗精加工中也可以使用同一程序，粗加工时的补偿值等于刀具的半径值加上轮廓的余量值，精加工时的补偿值等于刀具的半径值。上一页下一页返回任务四

刀具补偿2.计算(1)编程人员在程序中指明何处进行刀具半径补偿，指明是进行左刀补还是右刀补，并指定刀具半径，刀具半径补偿的具体工作由数控系统中的刀具半径补偿功能来完成。(2)根据ISO规定，当刀具中心轨迹在程序规定前进方向的右边时称为右刀补，用G42表示;反之称为左刀补，用G41表示。3.指令(G41,G42,G40)1)功能G41是刀具半径左补偿指令(左刀补)，如图2一1-47(a)所示;G42是刀具半径右补偿指令(右刀补)，如图2一1-47(b)所示;G40是取消刀具半径补偿指令，使用该指令后，G41、G42指令无效〕上一页下一页返回任务四

刀具补偿2)格式设定刀具半径补偿方式的指令:G00(GO1)G41(G42)XYDF;G00(GO1)G41(G42)ZXDF;G00(GO1)G41(G42)YZDF;取消刀具半径补偿方式的指令:G00(GO1)G40XY;G00(GO1)G40ZX;G00(GO1)G40YZ;上一页下一页返回任务四

刀具补偿3)刀具半径补偿的执行过程使用刀具半径补偿功能，需要设定偏置平面，平面的指定由G17}XY平面)、Gl8}YZ平面)和G19(XZ平面)表示。由于机床开机G17有效，当偏置平面为XY平面时，G17可省略不写。但刀具半径补偿仅作用于选择平面的两个轴，当在G17的XY平面时，刀具半径补偿仅影响X,Y坐标，对Z坐标不影响。刀具半径值通过代码D来指定，D后两位数字表示偏执存储器的地址(D00一D99)，它代表了刀补表中对应的半径补偿值。(1)刀补建立。刀补建立，即刀具以起刀点接近工件，由刀补方向G41/G42决定刀具中心轨迹在原来的编程轨迹基础上是伸长还是缩短一个刀具半径值，如图2一1-48所示。上一页下一页返回任务四

刀具补偿(2)刀补进行。一旦刀补建立便一直维持，直至被取消。在刀补进行期间，刀具中心轨迹始终偏离编程轨迹一个刀具半径值的距离。在转接处，采用伸长、缩短和插入三种直线过渡方式。(3)刀补撤消(G40)。刀补撤消，即刀具撤离工件，回到起刀点。和建立刀具补偿一样，其刀具中心轨迹也要比编程轨迹伸长或缩短一个刀具半径值的距离。(4)注意。指定或取消刀具半径方式时，必须在GO1或G00方式，而不能在G02或G03方式。当铣削含有圆弧段的曲线轮廓时，刀具半径偏置值必须小于轮廓圆弧半径的值，否则系统将报警或者过切。上一页下一页返回任务四

刀具补偿在加工曲线的内轮廓时，补偿值的大小也要适当，例如:当刀具半径补偿值较小时，补偿后形成刀具圆弧的两个中心能够相交于一点尸，这时机床正常运行，但当刀具半径补偿值较大时，补偿后形成的两个圆弧的刀具中心轨迹没有交点，数控系统就会报警。在图2一1-49中，补偿值过大，出现了刀具轨迹方向不同于编程轨迹方向的现象，机床出现报警。BC段从左到右，FG段从右到左。刀具半径补偿方向的确定:顺着零件的加工路线，如果刀具在零件的左侧，则使用G41指令;如果刀具在加工曲线的右侧时，则使用(:42偏置指令。一定要注意沿着刀具的前进方向进行判断。如图2一1一50所示。上一页下一页返回任务四

刀具补偿轮廓加工时刀具路线选择在进行零件的轮廓加工时，为保证轮廓曲线的平滑过渡，刀具的切入点和切出点一般选在轮廓的延长线上或采用圆弧方式切入和切出。如图2一1一51和图2一1一53所示〕(二)刀具长度补偿1.功能在编制零件加工程序时，一般不考虑刀具的外形尺寸，且会用到多把刀具，每把刀具的直径和长度不相同，若在加工中不改变程序，则会用到刀具补偿功能。刀具长度补偿可以使每把刀具都有一个长度补偿值，如果刀具长度发生变换，则只需要变更长度补偿代码中的值即可。上一页下一页返回任务四

刀具补偿2.指令G43建立刀具长度正补偿;G44建立刀具长度负补偿;G49取消刀具长度补偿。3.格式G00(GO1)G43(G44)ZH;G00(GO1)G49;4.说明垂直于G17,G18,G19所选平面的轴受到长度补偿;H为长度补偿偏置号(H00一H99),H的数值是偏置存储器地址。上一页下一页返回任务四

刀具补偿H00中的数值是0,它的功能和G49的功能是相同的。G43,G44,G49为模态代码，可相互注销。不论是在G90还是G91方式，G43指令的结果均是将偏置代码中的补偿值与Z轴指令的终点值相加作为Z轴的最终指令值，而G44指令的结果是用Z轴指令的终点值减去偏置代码中的值作为Z轴的最终指令值。如“G00G432100H02Z50.0;"H02的设定值是一100.5，相当于"G00Z-50.0”偏置号改变时，新的偏置值并不加到旧偏置值上。例如:设HO1的偏置值为20,H02的偏置值为30，则:G90G00(G01)G432100HO1;Z将达到120G90G00(G01)G432100H02;Z将达到130上一页下一页返回任务四

刀具补偿5.刀具长度补偿的设定方法设定方法一:刀具的补偿值即刀具的长度值有对刀仪的机床用户使用此方法比较方便，因为可以直接获得刀具的长度值，将该值输入到对应的H中即可，这时工件坐标系Z向0点偏置值即它在机床坐标系的实际值。工件坐标系0点位于工件上表面、机床0点的下方，偏置值为负值，设主轴端面和零件表面的距离是500,G54工件坐标系的Z轴偏置值Z=-500.0，设刀具长度为200，即HO1中存放的为200.0，那么指令结果为G00G43HO1ZO;G00ZO;非引入长度补偿功能上一页下一页返回任务四

刀具补偿注意:如果忘写G43,G44指令或者H代码，或者刀具补偿地址中的刀具补偿值未输入，则会出现图2一1-55所示的C刀具位置的情况，即刀具和工件相碰撞，这非常危险，建议初学者不要使用这种方法。设定方法二:刀具的补偿值即刀尖到Z向编辑零点的距离任务实施(一)不做刀具半径补偿1.根据图2一1-42所示，数控程序输入(程序y。要求数控铣床内没有同名的数控程序。(2)工件装夹，若是首次使用数控铣床，则确认平口钳是否平直，校正的方法是用百分表检验平口钳装夹部位是否和X(Y)轴平行。上一页下一页返回