绞车工安全规定培训课件

绞车工安全规定培训课件CONTENTS目录01绞车工岗位概述与职责02绞车设备结构与工作原理03操作前准备与检查规范04绞车操作流程与规范CONTENTS目录05运行中安全监控与故障处理06设备维护与保养要求07事故案例分析与预防措施01绞车工岗位概述与职责绞车工岗位重要性与工作范围岗位核心价值：安全生产的关键环节绞车工负责操控绞车执行物资升降与运输，其操作直接关系到矿井或建筑工地的生产效率与人员设备安全，是安全生产链条中的关键岗位。工作范围界定：物资运输与设备操控主要承担矿井或建筑工地上支护材料、大型设备等物资的提升与下放任务，需严格按照规程操作绞车，确保运输过程安全有序。责任要求：高度负责与专业技能兼备岗位要求操作人员具备高度的责任感，熟悉绞车结构性能、轨道支护情况及信号系统，能及时发现并处理运行中的异常情况，杜绝违规操作。绞车工任职资格与基本要求

01持证上岗要求绞车工必须经过专业培训，熟悉绞车操作规程和安全注意事项，考核合格并取得有效操作证书后方可上岗。严禁非当班绞车工或无证人员操作绞车。

02身体条件要求当班司机必须年满18周岁，身体健康，头脑清醒，精力充沛，无妨碍从事本岗位工作的疾病和生理缺陷，如神志不清或有视听障碍者不得上岗开车。

03技能知识要求操作人员应熟悉所使用绞车的结构、性能、工作原理及技术特征，了解轨道及支护情况，熟悉信号系统，掌握紧急情况下的应急处置措施。

04职业素养要求绞车工应具备高度的责任心和安全意识，操作时精力集中，坚守岗位，不得擅自离开操作台或从事与本职工作无关的事情，严禁酒后或疲劳操作。绞车工主要安全职责与义务严格执行操作规程必须熟悉并严格遵守绞车安全操作规程，按信号指令操作，严禁无信号、信号不清或违章操作。开车前检查设备状态，运行中监控异常，停车后规范处置。设备检查与维护义务负责操作前对绞车制动系统、钢丝绳、传动部件、信号装置等关键部位进行检查，确保其完好可靠。运行中发现异响、异味、异常振动等情况，立即停车并报告。个人防护与作业环境管理作业时必须正确佩戴安全帽、防护眼镜、防滑手套、绝缘鞋等个人防护用品。保持操作区域整洁，通道畅通，严禁无关人员进入绞车房，禁止在操作区域吸烟或使用明火。应急处置与报告职责熟悉紧急停车操作流程，遇突发情况（如设备故障、钢丝绳断裂、人员受伤等）能立即采取制动措施，切断电源，并按规定程序及时上报，配合事故处理。交接班与记录义务严格执行现场交接班制度，交接时细致检查钢丝绳磨损、断丝情况及设备整体状态，如实填写运转日志和交接班记录，对发现的问题及时汇报并跟踪处理。02绞车设备结构与工作原理绞车主要组成部分及功能

驱动装置为绞车提供动力，通常由电动机或柴油机组成，确保绞车稳定运行，是绞车的动力源。

制动系统关键安全组件，用于在紧急情况下迅速停止绞车，防止事故发生，保障操作安全可靠。

钢丝绳和滑轮组负责承载和提升重物，其维护和检查对安全至关重要，钢丝绳的质量直接影响提升安全性。

控制面板包含各种操作按钮和指示器，操作人员通过它来控制绞车的启动、停止和速度调节。

深度指示器用于指示提升容器在井筒中的位置，确保绞车运行到准确位置，避免过卷等事故。驱动系统与制动系统工作原理

驱动系统组成与动力传递驱动系统通常由电动机或柴油机提供动力，通过减速器将动力传递给卷筒，实现钢丝绳的缠绕与释放，从而完成重物的提升或下放。

制动系统核心作用与类型制动系统是关键安全组件，用于在正常停车和紧急情况下迅速停止绞车运转，防止事故发生。常见类型包括工作闸和安全闸，工作闸用于常规速度控制，安全闸用于紧急制动。

驱动系统运行控制流程启动时，控制器手把扳动，同时逐步松开工作闸，随绞车加速将手把扳至最大位置；停车时，上提需先收控制器后收工作闸，下放则先收工作闸后收控制器，确保平稳停稳。

制动系统关键参数要求制动手柄调整总行程须在400mm以内，闸带与制动轮在水平中心线上的间隙不大于3mm，施闸时操作手柄行程不超过全行程的3/4，确保制动可靠。钢丝绳与滑轮组安全技术要求钢丝绳日常检查标准每班交接班时必须检查钢丝绳磨损情况，断丝数超过10%或单丝磨损直径超限（如6×19钢丝绳断丝达12丝）时，必须立即停止使用并向矿领导汇报。钢丝绳固定与缠绕规范钢丝绳在滚筒上固定必须牢固，排列整齐无打结、扭绕；作业结束后卷筒上余留钢丝绳不得少于3圈，下放时严禁不带电放飞车导致松绳冲击。滑轮组与导轮安全要求滑轮组转动应灵活无卡阻，轮槽磨损深度不超过3mm；绞车与回柱导轮之间严禁站人，作业前需确认导轮固定牢固（如地脚螺栓无松动、支撑柱稳固）。异常情况应急处置运行中发现钢丝绳猛烈跳动、抖动或异常声响，应立即停车检查；若出现钢丝绳突然松弛，必须下井排查故障，确认无误后方可重新启动。03操作前准备与检查规范个人防护装备穿戴要求头部防护装备

必须佩戴符合国家标准的安全帽，确保头盔紧固并调整至合适位置，以防止头部受到撞击或飞溅物伤害。眼部防护装备

操作时应佩戴防护眼镜，防止灰尘、金属碎片等异物进入眼睛，保护视力安全。手部防护装备

应选择合适尺寸和材质的防滑手套，既能提供良好的抓握力，防止手部在操作绞车时滑脱受伤，又能避免机械伤害。足部防护装备

必须穿着防滑鞋或绝缘鞋，防滑鞋能减少滑倒和跌落的风险，绝缘鞋则可在电气环境下提供防护，确保作业安全。躯体防护装备

根据工作环境需求，穿着防静电工作服，以减少静电积累，预防因静电引发的火花和爆炸事故，保障作业环境安全。设备状态检查项目与标准

制动系统检查制动手柄调整总行程必须在400mm以内，闸带与制动轮在水平中心线上的间隙不大于3mm，施闸时操作手柄行程不超过全行程的3/4。

钢丝绳检查检查钢丝绳有无磨损超限、断丝数超限、打结、扭绕、堆挤现象，在滚筒上排列是否整齐，固定是否牢固，绳端固定处及钩头是否完好。

连接与紧固部件检查检查绞车各连接件和锁紧件是否齐全，螺栓、销子等有无松动、脱落，特别注意地脚螺栓和轴承座固定螺栓的紧固情况，基础螺栓、压柱、顶柱、地锚等是否牢固可靠。

电气与信号系统检查检查各电气设备和信号装置是否完好，符合防爆要求（如适用），信号是否畅通，声光信号具备且准确可靠，各仪表指示是否正常，过卷、超速等保护装置动作是否灵敏可靠。

传动与润滑系统检查检查传动系统有无卡阻、异常响声，齿轮啮合是否正常，轴承有无异响；各润滑点润滑是否充足，油质是否符合规定要求，有无漏油现象。作业环境安全确认要点操作区域整洁与通道畅通作业现场应保持整洁，无杂物堆积，确保操作通道畅通无阻，地面平整无积水，以防人员滑倒摔伤。危险区域警示标识设置在绞车操作区域、钢丝绳运行范围等危险地带，必须设置明显的“吊装作业，闲人止步”等警示标识，严禁非操作人员进入。防火防爆与通风要求操作区域内禁止吸烟和使用明火，确保通风良好，避免易燃易爆气体、粉尘积聚，必要时配备合格的灭火器材（如2kg干粉灭火器，有效期≥1年）。周边环境与地质地形勘察操作前应了解绞车所在区域的地质、地形状况，检查帮顶支护是否牢固，无折柱断梁、片帮冒顶等隐患，确保作业环境安全稳定。信号系统与通讯装置检查

信号装置完整性检查检查声光信号装置是否具备且完好有效，确保警示功能正常，信号指示准确可靠，无损坏或失灵现象。

信号畅通性与准确性验证测试信号传递是否畅通，要求信号清晰、准确，无干扰或模糊情况。司机必须看准听清声光信号，信号不清或未听清严禁开车。

通讯设备功能检查检查对讲机等通讯设备是否工作正常，确保在紧急情况下能及时与地面人员或救援队伍联系，通讯信号稳定无中断。

信号与操作联动确认验证信号与绞车操作的联动性，确保接到信号后绞车能按指令正确动作，司机不得无信号动车，对有疑问的信号应联系重发确认。04绞车操作流程与规范启动前准备与空载试运行

电源与控制系统检查合上空气断路器开关，再合上控制电源闸刀，检查控制起动钮及主令控制器手柄是否灵活，电源电压是否稳定，确保电气系统无漏电现象。

制动系统与钢丝绳检查检查制动手柄总行程是否在400mm以内，闸带与制动轮水平中心线间隙不大于3mm；检查钢丝绳磨损、断丝是否超限，排列是否整齐，紧固是否牢靠。

信号与仪表检查确认声光信号装置完好准确，深度指示器、过卷保护、电流表等仪表指示正常，与信号工联系测试信号畅通无误，信号不清严禁开车。

空载试运行操作按下控制起动钮，推（拉）主令控制器手柄至运行位置，观察绞车各部件运行是否平稳，有无异常响声、振动，制动是否灵敏可靠，试运行时间不少于1分钟。提升作业操作步骤与要点信号确认与启动前准备必须看准听清声光信号，信号不清或未听清严禁开车；启动前先合上空气断路器开关，再合上控制电源闸刀，按下控制起动钮。提升运行操作规范绞车提高时，用制动手柄缓慢收紧松弛钢丝绳，矿车过岔道口后逐渐加速；拉出井口前必须减速，摘钩完毕后刹住卷筒，主令控制手柄推至零位。下放运行操作规范空车放入井口高坡点后逐渐加速，缓慢松开制动手柄；矿车行至水平岔道口约30米处时，断电缓慢滑行至终点停车，滑行速度低于正常运转速度。运行中的速度与制动控制严禁高速启动、高速停车和急刹车，下放时严禁不带电放飞车；低速爬行时间不得超过30秒，全速运行需通过减速后缓慢停车。下放作业操作步骤与要点

下放前准备与启动将空车放入井口高坡点后，缓慢松开制动手柄，实现平稳加速，严禁不带电放飞车。

运行速度控制要点当矿车行至每个水平岔道口约30米处时，必须断电缓慢滑行，滑行速度需低于绞车正常运转速度。

异常情况应急处理下放时若发现钢丝绳突然松弛，应立即停车，下井检查排除故障后方可再次启动运行。

停车操作规范到达终点前需提前减速，待矿车停稳后，将主令控制手柄推至零位，同时刹住卷筒，确保制动可靠。停车操作规范与注意事项正常停车操作流程上提时，略先收控制器，后收工作闸，逐步把工作闸扳紧；下放时，略先收工作闸，后收控制器，使控制器手把扳到零位，直至把绞车停稳。长时间停车及离岗处置长时间停车或司机离开操作台时，必须将保险闸闸住，切断电源，主令控制手柄回到零位，并切断空气开关或按停控制按钮。停车后设备状态确认绞车正常停车后，各种手把应放到正确位置。检查钢丝绳在滚筒上的排列是否整齐，绳滚筒上的钢丝绳不得小于三圈。紧急停车后的检查要求遇突然停电及特殊紧急情况使用紧急保险制动后，必须对钢丝绳、绞车等进行认真检查，排除故障后，才能恢复开车。05运行中安全监控与故障处理设备正常运行状态判断标准

运行平稳性要求绞车运行应平稳，无异常振动和噪音，传动系统顺畅无卡阻现象，各润滑点润滑充足无漏油。

制动系统性能指标制动器响应迅速，制动效果良好，制动手柄调整总行程在400mm以内，闸带与制动轮水平中心线间隙小于3mm。

电气与控制系统状态电气控制系统工作正常，信号准确无误，各仪表指示正常，过卷、超速等保护装置动作灵敏可靠。

钢丝绳与吊索具状况钢丝绳排列整齐无打结、扭绕，断丝数不超限，吊索具完好无损，吊运物品牢固绑扎，绳筒余留钢丝绳不少于3圈。常见异常情况识别与处置

设备运行异常识别运行中出现异常振动、噪音或异味，可能是轴承、齿轮磨损或润滑不良；制动系统反应迟钝或制动效果不佳，可能为制动片磨损、制动液泄漏；传动系统有卡阻或异常响声，可能是链条、齿轮或轴承损坏。

钢丝绳异常识别发现钢丝绳忽然松弛、抖动、打结、扭绕、堆挤或断丝磨损超限；提升空车时钢丝绳抖动，下放时钢丝绳异常松驰，均需立即停车检查。

电气及仪表异常识别电气控制系统故障导致信号错误、设备无法启动或仪表指示异常；电流表、油压表等指针剧烈摆动，高压油管严重漏油，需紧急处置。

通用应急处置流程立即停止操作，按下急停按钮或切断电源，将制动手柄置于制动位置，主令控制手柄回到零位；向班组长或上级管理人员报告，通知专业维修人员进行检查和维修，严禁私自拆卸或强行操作。

特殊情况处置措施遇突然停电：迅速关闭绞车，确保吊物安全停止，采取措施防止吊物在恢复供电后自动启动；矿车脱轨掉道：及时停车，复轨拉车时操作缓慢平稳，油压超额定压力不得强拉；使用紧急制动后：对钢丝绳等受力部位进行检查，确认无误方可继续运行。紧急停车操作与应急措施

紧急停车触发条件当出现钢丝绳猛烈跳动、异常声响或气味、电机/传动部分异响、仪表指针剧烈摆动、高压油管严重漏油，以及吊物坠落、人员受威胁等紧急情况时，必须立即执行紧急停车。

标准紧急停车流程立即按下急停按钮或扳动紧急制动闸，切断绞车电源，确保绞车迅速停止运转。停车后，将主令控制手柄拉回零位，制动手柄置于制动位置，并设置警示标志防止误启动。

特殊情况应急处置突发停电时，立即制动绞车，防止吊物或矿车滑动，并采取措施固定吊物；使用紧急制动后，需对钢丝绳、制动系统等关键受力部件进行全面检查，排除故障后方可重新启动。

事故报告与现场保护紧急停车后，立即向当班领导或调度室报告事故情况，包括时间、地点、现象及已采取措施。保护好事故现场，未经许可不得擅自移动设备或处理故障，等待专业人员到场处置。故障排除基本原则与流程

01故障排除基本原则必须立即停车，切断电源，严禁在设备运行中或未断电情况下进行故障排查与处理，防止发生触电、机械伤害等事故。

02故障初步判断与隔离观察故障现象，如异响、异味、振动、仪表异常等，结合设备结构和工作原理，初步判断故障部位，采取措施隔离故障设备，防止影响扩大。

03故障报告与专业处理严禁私自拆卸或修理，应立即向当班领导或调度室报告故障情况，由专业维修人员进行检查和处理，处理完毕并确认安全后方可恢复运行。

04故障排除后检查与记录故障排除后，应对设备进行全面检查和试运行，确认无异常后方可正式投入使用，并将故障现象、处理过程、结果等详细记录在运转日志中。06设备维护与保养要求钢丝绳日常检查与维护外观检查要点检查钢丝绳有无断丝、磨损、锈蚀、变形、打结、扭曲、咬伤等现象。断丝数超限（如单捻距内断丝达10%）或磨损超限必须立即更换。连接部位检查检查钢丝绳在滚筒上的固定是否牢固，绳卡数量、方向及间距是否符合规定（绳径×6～7倍），钩头是否完好，有无松动或变形。排列与润滑检查检查钢丝绳在滚筒上排列是否整齐，有无堆挤、跳槽现象。确保钢丝绳润滑良好，油脂清洁无变质，润滑不足时及时补充。维护与更换要求日常应保持钢丝绳清洁，避免与尖锐物体摩擦。发现锈蚀严重、断丝超标、局部损伤或不符合安全系数要求时，必须立即停止使用并更换。制动系统维护与调整规范01制动系统日常检查要点检查制动操作手把动作是否灵活可靠，施闸时操作手柄行程不超过全行程的3/4，闸带与闸轮间隙是否符合规定，各销轴、调节螺栓有无松动脱落。02制动间隙与行程调整标准制动手柄调整的总行程必须在400mm以内，闸带与制动轮在水平中心线上的间隙不大于3mm，调整行程或间隙应运用调整螺母进行，严禁随意改动。03制动装置维护保养要求定期检查制动装置的操作机构和传动杆件，确保动作灵活可靠；保持闸轮与闸瓦清洁无油垢，制动片磨损不得超过10%，发现磨损超限或裂纹等缺陷立即更换。04制动性能测试与验证每班启动前应进行制动性能测试，空载试运行检查制动是否灵敏可靠，运行中监控制动温度不超过70℃，过热时应停机冷却，确保制动效果良好。润滑系统检查与保养要求润滑油质检查标准检查润滑油质应符合规定要求，油质需清洁、无变质、无杂质，发现油质浑浊、乳化或有异味时必须立即更换。油量加注规范润滑油量需保持在油标规定的适当位置，确保各润滑点油量充足，避免因油量不足导致设备过热或磨损加剧。润滑点定期检查周期绞车各润滑点应按照设备维护手册要求定期检查，一般每班至少检查1次，重点关注轴承、齿轮等高速运转部位的润滑情况。润滑系统泄漏处理检查发现管路接头部分有漏油现象时，应及时紧固或更换密封件，严禁在漏油状态下继续运行设备，以防润滑油流失和环境污染。交接班检查与记录规范

班前检查核心内容检查绞车各连接件和锁紧件是否齐全，螺栓、销子等有无松动、脱落，特别注意地脚螺栓和轴承座固定螺栓的紧固情况；制动装置操作机构和传动杆件动作是否灵活可靠，闸轮与闸瓦间隙是否符合规定，施闸时操作手柄行程不超过全行程的3/4。

钢丝绳专项检查标准检查钢丝绳磨损超限、断丝数超限情况，钢丝绳在滚筒上固定是否牢固、排列是否整齐，有无咬伤、打结等现象。发现问题必须立即向矿领导汇报，严禁使用不合格钢丝绳。

运行状态交接要点交接时需说明当班绞车运行状况，包括有无异常响声、异味、振动，仪表指示是否正常，信号系统是否畅通准确，以及已处理和未处理的故障情况。

记录填写与交接要求必须在现场进行交接班，认真填写运转日志，详细记录当班运行时间、载荷情况、检查发现的问题及处理结果。下班或离开岗位时，将制动手柄置于制动位置，主令控制手柄回到零位，切断空气开关或按停控制按钮。07事故案例分析与预防措施典型操作事故案例分析

违章操作导致钢丝绳断裂事故某矿绞车工在未确认信号、超载运行且未检查钢丝绳磨损情况下强行启动，导致钢丝绳因负荷超限断裂，矿车失控下滑，造成设备损坏及1名信号工轻伤。事后检查发现钢丝绳断丝数已达12%，远超安全标准。

制动系统失效引发跑车事故某采区绞车操作工未按规程检查制动间隙（实测达5mm，超规定值2mm），且闸带磨损超限未更换。下放矿车时制动失灵，导致矿车超速运行冲出土挡，造成2节矿车报废，巷道支护损坏。

非持证人员违规操作事故某施工队无证人员擅自操作调度绞车，因不熟悉制动操作顺序，松闸过猛导致钢丝绳剧烈抖动，吊物碰撞巷道壁后坠落，砸伤下方作业人员，造成1人重伤。该事故违反"严禁非当班绞车工开动绞车"规定。

紧急制动使用不当次生事故某绞车