掘进机使用维修守则培训课件

掘进机使用维修守则培训课件CONTENTS目录01掘进机概述与资质要求02安全操作规程与作业规范03掘进机操作技术与技巧04日常检查与维护保养CONTENTS目录05液压系统维护与故障处理06电气系统安全与维护07常见故障诊断与排除01掘进机概述与资质要求掘进机功能与应用场景

01核心功能：隧道开挖与支护一体化掘进机通过旋转切割头破碎岩石，同步完成装岩、运输作业，并可配合锚杆、喷射混凝土等进行实时支护，实现掘进效率3-5米/小时（硬岩地层）。

02矿山开采：矿井开拓与巷道掘进广泛应用于煤矿、金属矿等地下开采工程，如EBZ100E掘进机可实现截割断面5-20㎡，适应煤岩硬度f≤8的地质条件，日均进尺可达80-120米。

03城市地下工程：地铁与综合管廊建设在城市地铁隧道、地下综合管廊施工中，盾构式掘进机可实现直径3-15米隧道一次性成型，如某地铁项目采用土压平衡盾构机，单机月进尺达400米以上。

04特殊工程：水利隧道与国防工程适用于水利引水隧道、国防地下工事等特殊场景，硬岩掘进机（TBM）可在抗压强度200MPa的花岗岩地层中施工，如某水利工程TBM段总长18.5公里，工期缩短40%。主要结构组成与工作原理核心结构组成掘进机主要由截割部（含截割头、截割臂）、装载运输系统（铲板、刮板运输机）、行走机构（履带）、液压系统、电气控制系统及喷雾降尘系统组成，各部分协同完成巷道掘进作业。截割部工作原理截割头通过电机驱动旋转，利用截齿对煤岩进行切割破碎，截割臂可实现升降、回转动作，以适应不同断面形状的掘进需求，截割时需遵循由下向上、先软后硬的作业原则。装载运输流程截割后的煤岩由铲板上的星轮装载至刮板运输机，经第一、第二运输机转运至后续运输设备，最大通过高度为350mm，大块物料需破碎后运输，防止卡堵。液压与电气系统作用液压系统为各执行机构（截割臂、铲板、行走等）提供动力，工作压力需符合设备标定值；电气系统控制电机启动/停止及动作逻辑，配备急停按钮、瓦斯断电仪等安全装置。操作人员资质与职责要求基本资质要求

掘进机司机必须具备初中及以上文化水平，经专业培训考试合格并取得特种作业操作资格证，方可持证上岗。需熟悉设备结构、性能及动作原理，掌握基本维护保养和故障处理知识。岗位职责划分

必须配备正、副两名司机，正司机负责操作，副司机负责监护。司机需精神集中，不得擅自离开工作岗位，严禁委托无证人员操作。协同配合，确保掘进机安全稳定运行。安全操作职责

严格启用所有安全闭锁和保护装置，不得随意改动或停用。妥善保护电气设备控制开关、按钮及指示仪表等。操作前发出警报，确认作业区域无人及障碍物后方可启动设备。维护与交接职责

参与设备日常检查与维护，发现故障及时配合处理并报告。严格执行现场交接班制度，详细交代机器运转情况和存在问题，填写交接班日志，确保设备状况清晰传递。正副司机协作与岗位分工

正司机核心职责负责掘进机操作，严格按规程执行启动、截割、行走等作业流程，控制截割参数与方向，确保掘进断面符合设计要求。

副司机安全监护负责作业环境安全检查，包括确认铲板前方及截割臂附近无人、支护可靠，监控设备运行状态及瓦斯浓度，发现异常立即提示正司机停机。

协同操作规范启动前共同确认警报信号发出、喷雾系统开启；作业中保持通讯畅通，副司机实时观察顶板、电缆及运输系统，正司机根据指令调整操作。

应急处置分工遇紧急情况时，正司机立即操作急停开关，副司机负责疏散周边人员、上报险情并参与现场保护，确保“一人操作、一人监护”安全机制落实。02安全操作规程与作业规范开机前安全检查项目

作业环境安全确认检查掘进机周围无人员和障碍物，机载甲烷断电仪或便携式甲烷检测报警仪完好可靠，甲烷浓度不超过1.0％，通信联络畅通。

顶板支护与通风检查工作面顶板支护牢靠、距离合理，风筒完好吊挂平直，风筒出风口到工作面迎头距离符合煤矿安全规程要求。

设备系统状态检查截齿完整无严重磨损，各操作手柄灵活可靠，液压系统无渗漏、油位正常，喷雾系统水压水量充足、喷嘴无堵塞。

电气与电缆检查电气装置无失爆现象，隔离开关处于关闭位置，保护接地完好可靠，电缆吊挂标准、绝缘外套无损坏。启动与停机操作顺序

开机操作顺序启动油泵电机→启动第二运输机→启动第一运输机→启动星轮→启动内、外喷雾→启动截割头。启动前必须发出警报，确认铲板前方和截割臂附近无人。

停机操作顺序停机顺序与开机相反：先停止截割头→关闭内、外喷雾→停止星轮→停止第一运输机→停止第二运输机→停止油泵电机。停机后需将截割头落地，断开电源开关和磁力启动器隔离开关。

操作注意事项启动时，截割电机需在操作箱支护开关置于“运行”位置；停机前应将掘进机退至安全区域，铲板落至底板。严禁带载启动截割头，紧急情况可直接按动油箱侧紧急停止开关。截割作业安全注意事项01严禁带载启动与过载运行截割头必须在旋转工况下才能向煤壁钻进，严禁带载启动。当截割头已钻入煤岩壁时，需退出后再起动电动机。严格控制推进速度，防止截割电机过载或刮板输送机被压死。02截割头操作与位置控制截割头不得同时向左又向下、向右又向下操作，必须单一动作。截割时应将铲尖后支承与底板压接，避免机体振动。截割头在最低位置与底板压接时，严禁铲尖抬起，以防星轮与截割头相碰。03煤岩处理与装载安全运送机最大通过高度为350mm，大块煤或岩石必须事先打碎。截割时应尽量从下而上进行，半煤岩巷道应先截割煤后截割岩石，避免出大块。当运送机反转时，防止块状物卷入铲板下面。04喷雾冷却与油温控制截割时必须同时使用内外喷雾，外喷雾水压不小于1.5MPa，内喷雾水压不小于3MPa，严禁无冷却喷雾开机。当油温超过70℃时，必须停止工作，检查液压及冷却水系统，待油温降下后再开机。05紧急情况处置与人员防护机械设备或人身安全受威胁时，立即按动油箱侧紧急停止开关。截割作业时，铲板前方和截割臂附近严禁有人。进行顶板支护或更换截齿时，必须断开截割部电源，严禁将截割部作为脚踏台。行走与转向操作规范

行走前准备与检查行走前必须抬起铲板，确保铲板不与底板接触；检查履带张紧度，要求履带链下垂度在50mm至70mm之间，过松需及时调整；清理履带板上的煤矸等杂物，避免卡滞。

行走操作基本要求操作行走手柄时应缓慢平稳，避免突然加速或减速；掘进机行走时严禁进行截割作业；保持机身平稳，避免在松软或倾斜地面长时间停留，防止履带打滑或倾翻。

转向操作控制要点掘进机转弯时，根据弯道转向，左右两个行走手柄需同步向相反方向拉动；转向过程中应降低行走速度，避免因离心力导致机身偏移；在狭窄巷道转向时，需提前观察两侧巷帮距离，防止碰撞。

行走安全注意事项行走时要充分注意电缆和水管，避免被压断或拖拽损坏；跨越轨道或障碍物时，需确认高度和宽度，必要时采取辅助措施；当机械设备或人身安全处于危险时，立即按动紧急停止开关。喷雾降尘系统使用要求

喷雾系统启动与阀门操作开机前需打开司机席右侧截割头外喷雾阀门，确认外喷雾功能正常；若阀门关闭启动喷雾泵，将导致泵体损坏。

内外喷雾协同使用规定掘进机截割作业时，必须同时启用内、外喷雾装置；内喷雾水压不小于3MPa，外喷雾水压不小于1.5MPa，严禁无喷雾开机。

水质与喷嘴维护要求定期检查喷雾水质，确保无堵塞；作业前清理喷嘴杂物，保证雾化效果；发现喷嘴损坏或堵塞时，立即停机更换或疏通。

特殊工况降尘强化措施当截割硬岩、煤层出现大量粉尘时，可适当提高喷雾水压（最高不超过系统额定压力），并增加喷雾覆盖范围，确保粉尘浓度符合职业健康标准。紧急情况处置流程立即停机与切断电源当机械设备或人身安全处于危险时，立即按下油箱侧紧急停止开关，断开掘进机隔离开关及磁力启动器隔离开关，切断供电电源。人员疏散与现场警戒立即组织作业人员撤离至安全区域，设置警戒标识，严禁无关人员进入危险区域；若发生瓦斯超限等情况，必须佩戴自救器按避灾路线撤离。故障判断与初步处理快速判断故障类型：如液压系统泄漏需关闭相关阀门，电气故障需检查电缆绝缘及接地，截割头卡滞需反向运转尝试解除，严禁盲目操作。报告与应急支援立即向调度室及相关负责人报告事故情况，说明故障类型、位置、人员状态；必要时启动应急预案，联系专业维修人员或医疗救援。03掘进机操作技术与技巧截割方式选择与优化截割程序基本原则截割程序需遵循利于顶板维护、钻进开切、截割阻力小、效率高、避免大块、利于装载运输的原则，确保作业安全与效率。常见煤层截割方式一般较均匀中等硬度煤层采取由下向上的程序；半煤岩巷道采取先软后硬，沿煤岩分界线煤侧钻进开切；层理节理发育软煤采取中心开钻、四面刷帮；硬煤采取自上而下程序。截割操作注意事项截割头横向进给需一刀压一刀，重叠厚度150-200mm左右；避免带载启动，钻近开切速度适中防闷车；截割臂不能同时向左又向下或向右又向下，必须单一操作。特殊情况处理方法遇硬岩不应勉强截割，对露头硬岩先截割周边使其坠落；大块煤岩需打碎至350mm以下再运送；定位截割时断面按设计确定，避免超挖给支护带来困难。不同煤岩条件下的截割策略

均匀中等硬度煤层截割法采用由下向上的截割程序，从工作面下部开始钻进开切，自下而上逐层截割，以利于装载和机器稳定性。截割时保持截割头横向进给一刀压一刀，重叠厚度150-200mm，避免出现大块煤岩。

半煤岩巷道截割原则遵循先软后硬、沿煤岩分界线煤侧钻进开切的原则。先截割煤层部分，再处理岩石部分，减少截割阻力。截割头应顺着煤岩层理方向移动，避免横断层理，防止截齿过度磨损。

层理节理发育软煤截割法采用中心开钻、四面刷帮的程序。先在工作面中心钻进开切，形成自由面后再向四周扩展刷帮，降低截割阻力。控制截割头进给速度，避免因煤体破碎导致大块煤产出。

硬煤及硬岩截割注意事项对硬煤采取自上而下的截割流程，遇硬岩时不应勉强截割，对露头硬岩先截割周边使其坠落。截割头不得同时向左又向下或向右又向下操作，必须单一动作，防止设备过载。铲板与运输机操作要点铲板操作规范截割时应将铲尖后支承与底板压接，避免机体振动；行走时必须抬起铲板。铲尖抬起且截割头处于最低位置与底板压接时，星轮与截割头下面相碰会损坏设备。运输机运行要求运输机最大通过高度为350mm，大块煤岩需打碎后运输；反转时防止块状物卷入铲板下方。刮板链松紧度应保持松弛度30-50mm，避免过松跳链或过紧增加功率消耗。协同作业注意事项装载时确保星轮与铲板配合良好，避免刮卡现象；截割后及时清理运输机内淤滞煤粉，防止堵塞。停机前需空载运行30秒清理余煤，再按顺序停机。大块煤岩处理方法

大块煤岩识别标准当煤岩块度超过运输机最大通过高度350mm时，必须进行破碎处理，以防堵塞运输系统。

预处理破碎操作规范对部分露头硬岩，应先截割周边使其坠落；大块岩石需采用专用工具破碎后再装载，严禁强行通过运输机。

运输机反转操作禁忌运输机反转时，严禁将上面的块状物卷入铲板下面，需提前清理或破碎超限物料。

特殊情况应急处理若遇无法破碎的超大块煤岩，应立即停机，撤离人员并报告班组长，制定专项处理方案后实施。04日常检查与维护保养班前检查内容与标准

作业环境安全检查检查掘进机周围无人员和障碍物，机载甲烷断电仪或便携式甲烷检测报警仪完好可靠，甲烷浓度不超过1.0％，通信联络畅通。

顶板支护与通风检查工作面顶板支护牢靠、距离合理，风筒完好且吊挂平直，风筒出风口到工作面迎头距离符合规定。

设备核心部件检查截齿完整无严重磨损，各连接螺栓紧固，履带涨紧度适宜（下垂度50-70mm），刮板输送机链条松紧合适，喷雾系统喷嘴无堵塞、水路畅通。

液压与电气系统检查液压油箱油位在油标上下限之间，管路无渗漏，操作手柄灵活可靠；电气设备无失爆，电缆吊挂标准，急停按钮、照明、警铃功能正常。班中运行状态监测关键参数实时监控每15分钟记录刀盘扭矩、转速、推进速度、推力，液压系统压力（波动范围≤1MPa）、温度（≤60℃），注浆压力、流量等参数，扭矩突增20%时立即降速排查。异响与振动监测监听刀盘、减速机、液压泵等关键部位有无“金属摩擦声”“高频啸叫”等异常噪音；触摸电机、泵体外壳，温度超60℃时停机降温；检测减速器、轴承等部位异常振动幅值，超过0.15mm/s时分析故障。系统状态巡检检查液压系统管路接头有无渗漏，油缸活塞杆有无划痕；确认喷雾降尘系统喷嘴无堵塞，水压（内喷雾≥3MPa，外喷雾≥1.5MPa）及水量正常；观察刮板输送机链条松紧度（下垂量30～50mm），有无跳链、卡链现象。环境与安全监测使用便携式甲烷检测仪实时监测工作面瓦斯浓度，确保不超过1.0%；观察履带行走是否跑偏，张紧度是否合适（下垂度50～70mm）；检查电缆有无被压、拖拽损伤，确保设备与巷帮安全距离≥0.5m。班后清理与保养工作

设备表面清洁使用高压水枪（压力≤0.8MPa）清理掘进机表面煤尘、矸石及杂物，重点清洁截割头、铲板、运输机等关键部位，确保设备无积尘、无油污。

系统复位与停放将截割头落至底板，铲板、后支撑收回，运输机空载运行30秒清理余料；操作各手柄至中位，依次关闭截割电机、油泵电机，断开隔离开关，将掘进机停放至支护完好的安全区域。

管路与电缆整理检查液压管路、喷雾水管有无泄漏，对破损管路进行标记；将电缆、水管妥善吊挂，避免碾压、拖拽，确保其绝缘层完好，无扭曲打结。

日常点检与记录检查截齿磨损、螺栓紧固、油位等状况，对发现的轻微故障及时处理；填写《掘进机运行日志》，记录当班运行时间、故障情况及保养内容，向接班司机交接设备状态。

工具与备件归位回收作业工具、量具并清洁保养，放回指定工具箱；核查易损件（如截齿、滤芯）库存，补充消耗品，确保下次作业备件充足。“四检”制度实施要求班检实施要点由当班司机负责，检查时间不少于30分钟。重点检查截齿磨损与齐全性、喷雾系统、减速箱油位油质、耙爪及履带运转状况、管路有无滴漏、操作手把灵活性、电控箱闭锁及电缆状况等。日检实施要点由维修班长牵头，维修工与司机参与，检查处理时间不少于4小时。包含班检全部内容，增加截割部油位油质、连接螺栓及销轴紧固性、履带板磨损、液压及冷却系统、油缸密封等检查，并按规定注油。周检实施要点由机电工区组织，机电技术员及日检人员参与，检查处理时间不少于6小时。涵盖日检内容，重点检查减速箱异响震动、液压系统压力、开关保护试验、过流定值核对、设备内外卫生及防爆性能等。月检实施要点由机电科主导，周检人员参加。进行周检全部项目，处理疑难问题，包括取油样化验、电动机绝缘检查、补充润滑脂、设备完好及防爆面检查，确保设备整体性能达标。润滑管理规范与油脂选用

润滑点标识与责任分工在设备明显位置张贴润滑图表，标注各部位（如截割轴、行走马达、回转轴承）的润滑油型号、加注量及周期。落实包机制，将维修保养责任与经济效益相结合，责任到人。油脂选用标准与混用禁忌严格按设备要求选用润滑油、齿轮油、液压油，如截割臂轴承润滑采用60%的320#齿轮油和40%ZL-3锂基脂的混合型油液。严禁不同牌号、不同类型油脂混用，避免油质劣化导致设备故障。润滑操作流程与注意事项润滑前清理加油口周围杂物，使用专用注油器加注，油位以油镜中线为准。液压油应通过10μm过滤器加注，避免污染物进入系统。定期检查油脂量，不足时及时补充，多余油脂及时清理。润滑周期与记录管理执行班检、日检、周检、月检的“四检”制润滑检查，按规定周期加注或更换油脂。建立润滑记录档案，详细记录加注时间、油脂型号、加注量及执行人，确保可追溯性。05液压系统维护与故障处理液压系统组成与工作原理

01动力元件：液压泵液压泵是液压系统的动力源，将电动机机械能转换为液压能。掘进机常用齿轮泵、柱塞泵，需确保转向正确，空载运行时检查有无异响，工作压力波动范围应≤1MPa。

02执行元件：油缸与马达包括截割臂升降油缸、推进油缸、行走马达等，将液压能转化为机械能。作业中需检查活塞杆有无划伤，油缸窜油、漏油情况，马达温度不超过60℃，避免过载导致损坏。

03控制元件：阀组与手柄由多路换向阀、溢流阀、节流阀等组成，通过操作手柄控制油液方向和压力。操作时手柄需缓慢平稳，处于中位时确保无压力输出，定期检查阀组有无泄漏，安全阀压力按规定调定。

04辅助元件：油箱与管路油箱存储液压油并散热，油位需保持在油标2/3~4/5区间，油温超过70℃时必须停机；管路采用高压软管和硬管连接，接头需紧固无泄漏，过滤器应定期清洗或更换，确保油液清洁度NAS等级≤8级。

05工作原理：能量转换与传递通过液压泵将机械能转化为压力油，经管路和控制元件输送至执行元件，驱动截割、行走、装载等机构动作，完成能量传递与转换。系统压力由溢流阀调定，工作时需保持压力稳定，避免冲击载荷。油位油温监测与控制油位检查标准与方法液压油箱油位需保持在油位计中位，每周停机检查，不足时添加同牌号液压油；减速箱油位通过油窗观察，确保在上下刻度线之间，班检时重点查看。油温正常范围与监测要求液压油正常工作温度为10~60℃，超过70℃必须停机检查；减速机油温不超过80℃，每班通过测温仪监测3次，异常时立即排查冷却系统。超温应急处理流程油温超标时，立即停止掘进机作业，检查冷却水量（要求流量≥30L/min）、散热器是否堵塞；若因液压系统故障，需排查泵阀泄漏或溢流阀设定压力，待油温降至50℃以下方可重启。油质劣化判断与换油周期通过目视检查油液颜色（正常为淡黄色透明）、有无杂质，每500小时取油样检测污染度（NAS等级≤8级）；液压油首次使用500小时更换，之后每1500小时强制更换，严禁不同牌号油液混用。常见液压故障诊断方法

压力异常诊断法通过压力表监测系统压力，若压力骤降或无压力，可能为液压泵吸油滤芯堵塞（真空表读数≤-0.03MPa需清理）、溢流阀设定压力异常（波动超0.5MPa）或管路接头泄漏（用皂液检测冒泡点）。

油液检测分析法定期抽取液压油样，通过NAS污染度等级检测（≤8级为合格）、水分含量测试及金属颗粒分析，判断油液老化或内部磨损情况。如油液乳化或出现铜、铁屑，提示泵马达或轴承故障。

温度与异响判断法监测液压油温度（正常≤60℃），超温时检查冷却系统或过载情况；监听液压泵、马达运行声音，出现“尖锐啸叫”可能为吸空，“金属撞击声”提示齿轮啮合不良或轴承损坏。

动作失灵排查法针对执行元件（油缸、马达）动作迟缓或无动作，先检查对应多路阀手柄是否卡滞，再测试工作压力，若压力正常则为油缸内泄（拆检密封件）或马达损坏；压力异常则为阀组故障。管路泄漏处理与密封维护

泄漏点快速定位方法采用目视检查结合肥皂水涂抹法，重点检查液压管路接头、阀组接口及油缸活塞杆密封处，观察有无气泡产生或油液渗漏痕迹，必要时使用红外测温仪辅助判断高温渗漏点。

应急处理操作流程立即停机并切断掘进机电源，关闭泄漏管路所属系统的截止阀；对高压管路采用专用堵漏夹具临时封堵，低压管路可使用密封胶条缠绕处理，待作业结束后彻底更换损坏部件。

密封件更换技术规范更换密封件前需使用专用工具拆卸接头，清理密封槽内油污及杂质；选用原厂配套密封件（如O型圈、组合垫），确保型号规格与压力等级匹配，安装时涂抹专用润滑脂防止划伤。

管路维护预防措施定期检查管路固定卡箍是否松动，避免管路与机体摩擦产生破损；每季度对液压管路进行压力测试（测试压力为工作压力的1.5倍），对老化、鼓包的高压胶管强制更换，严禁使用明火烘烤或扭曲管路。06电气系统安全与维护电气系统组成与保护装置

核心组成部分主要由电源开关箱、隔离开关、各电机（油泵、截割、运输等）、控制操作台、电缆及接线装置构成，实现动力供应与操作控制。

安全保护装置类型包含过载保护（防止电机超负载运行）、漏电保护（检测漏电并切断电源）、紧急停止按钮（快速停机避险）、瓦斯断电仪（瓦斯超限自动断电）等。

防爆要求与维护电气设备必须符合防爆标准，定期检查隔爆面是否完好、电缆有无破损，接线盒密封良好，严禁带电开盖检修，防止火花引发事故。

保护装置功能验证每班开机前需测试急停按钮、瓦斯传感器、漏电保护的灵敏性，确保过载保护动作电流、断电值符合规定，发现异常立即停机处理。电缆管理与防护要求电缆敷设规范电缆必须按规定路径吊挂，采用专用电缆钩或支架固定，吊挂高度不低于1.8米，确保不被掘进机碾压或刮碰。电缆应平直、无扭曲，悬挂点间距不大于3米，拐弯处需留有适当弧度。绝缘与外观检查每班检查电缆绝缘外套是否破损、老化，绝缘电阻值主回路不低于1MΩ，控制回路不低于0.5MΩ。发现护套裂纹、屏蔽层裸露等情况必须立即更换，严禁“带病”使用。防压防挤保护措施掘进机行走或作业时，必须确保电缆处于机身外侧安全区域，避免被履带、铲板或截割臂挤压。工作面移动时，应设专人拖拽电缆，严禁强行拉扯或让电缆在尖锐物体上摩擦。连接部位防护电缆接头、接线盒必须密封完好，防爆面涂防锈油脂，紧固螺栓齐全且扭矩达标。井下不得有明接头，临时接线需使用防爆接线盒，闲置电缆端口必须用堵头密封。淋水与粉尘防护在淋水区域，电缆需加装防水保护套或穿管敷设；电气控制箱、接线盒上方应设置挡水板。定期用干燥压缩空气清理电缆表面煤尘，防止积尘受潮导致绝缘下降。防爆性能检查与维护

防爆面检查标准定期检查电气设备防爆面是否平整、无锈蚀，螺栓、螺母等紧固件齐全且紧固到位，防爆间隙符合设计要求，防止因间隙过大导致爆炸性气体进入。

电缆防爆连接检查检查电缆引入装置密封圈是否完好、无老化，电缆护套无破损，接线牢固，防止电缆与设备连接处出现火花或漏气现象，确保防爆性能可靠。

防爆设备日常维护严禁在井下随意打开防爆设备盖板，如需检修必须先切断电源并进行瓦斯检测。防爆面应涂抹防锈油脂，保持清洁，防止锈蚀影响密封性能。

失爆隐患处理措施发现防爆设备出现裂纹、变形、密封失效等失爆隐患时，必须立即停止使用，更换合格设备。对暂时无法更换的，应设置警示标志并及时上报处理。电气故障排查与处理

01常见电气故障类型包括漏电故障（电缆绝缘破损、接线盒密封不良）、短路故障（线路老化、金属异物搭接）、过载故障（电机堵转、负荷过大）及控制回路故障（按钮失灵、接触器粘连）等。

02故障排查基本流程遵循"断电验电→外观检查→仪表检测→分段排查"步骤：先断开掘进机隔离开关并验电，检查电缆有无破损、接线有无松动；使用万用表检测绝缘电阻（主回路≥1MΩ，控制回路≥0.5MΩ），再通过分段短接或替换法定位故障点。

03典型故障处理案例例1：截割电机无法启动，排查发现控制回路急停按钮未复位，复位后恢复正常。例2：瓦斯传感器报警停机，检测为传感器受