捞渣机维护检修规程培训课件

捞渣机维护检修规程培训课件CONTENTS目录01捞渣机概述02捞渣机操作流程03捞渣机安全操作04捞渣机日常维护CONTENTS目录05捞渣机定期检修06关键部件检修工艺07常见故障分析与处理08维护检修安全与管理01捞渣机概述捞渣机的定义与功能

捞渣机的定义捞渣机是用于清除锅炉等设备底部灰渣的机械设备，通过机械传动方式实现灰渣的连续清除。

捞渣机的核心功能有效清除灰渣，保障设备持续稳定运行，提高生产系统工作效率，避免因灰渣堆积导致的设备故障。

典型应用场景广泛应用于火力发电厂、冶金行业、煤炭行业等工业领域，对锅炉、气化炉等设备底部灰渣进行高效清理。捞渣机的工作原理

核心功能与工作流程捞渣机通过链条循环运转，带动刮板将炉底灰渣刮出，经冷却、沥水后输送至渣斗，实现固液分离，有效清除灰渣，保障设备运行，提高工作效率。

渣料接收与处理机制渣池以间断方式接受锁斗定期排出的灰渣及激冷黑水，捞渣机需在25分钟内将其运走；刮板上方保持一定水位，配合排渣缓冲板减缓集中排渣冲击。

关键运行参数控制刮板速度可通过变频调速在0.5～2.8m/min连续调节，出力范围5～22t/h（最大非正常除渣量48t/h），倾斜段仰角35°，确保渣料稳定输送。

辅助系统协同作用导轮密封水（0.1-0.2MPa清水，耗量3.6t/h）防止灰水侵入轴承，冲链水（0.1-0.2MPa回用水，耗量4t/h）延长主动链轮寿命，搅拌器（102r/min）维持渣水混合均匀。捞渣机的分类

按驱动方式分类分为电机减速机型和液压型，电机减速机型适用于中小机组，液压型适用于大功率机组。按机型结构分类包括链斗式、螺旋式、回转式及刮板式，可适应不同的除渣需求和工况条件。捞渣机的技术参数性能处理能力出力：5～22t/h连续调节；最大：48t/h(非正常除渣量)。刮板运行参数刮板速度：0.5～2.8m／min连续调节（变频调速）；刮板有效尺寸：1200mm×200mm。电机与减速机配置电机型号与功率：YBPT160M-4（11kW）（防爆变频电动机），防护等级IP55，防爆等级dⅡCT1；主减速机：R167R97-11-289；搅拌减速机：XL5.5-6-1/11。设计工况参数设计压力：常压；设计温度：100℃；倾斜段仰角:35°；仪表用空气压力为：0.5~0.6MPa（G）。水系统参数导轮密封水：耗量3.6t/h，水压0.1-0.2Mpa（清水）；链条冲链水：耗量4t/h，水压0.1-0.2Mpa（回用水）。02捞渣机操作流程启动前的检查

设备外观检查查看捞渣机外观有无损坏，部件是否齐全、紧固，确保无松动、破损等情况，保障设备基础状态良好。

润滑系统检查检查润滑油油位、油质，确保润滑系统正常，油位在规定范围内且油质良好无杂质，防止因润滑不足导致部件磨损。

电气系统检查检查电机型号与功率是否符合要求（如YBPT160M-411kW防爆变频电动机），电源线路有无破损、老化，接线是否牢固，确保电气系统安全可靠。

安全装置检查检查安全防护装置如限位器、过载保护器、紧急停机按钮等是否完好有效，确保其能在异常情况下发挥保护作用，避免事故发生。正常操作步骤启动前检查检查捞渣机各部件是否完好，确认无异常后再启动，确保设备具备运行条件。运行中监控监控捞渣机运行状态，及时调整参数，确保稳定运行，保障捞渣效率和设备安全。停机后维护停机后清理渣料，检查设备磨损情况，做好维护记录，为下次运行做好准备。停机与维护程序

停机操作流程按规程逐步停机，先降低刮板速度至最低，关闭驱动电机，切断主电源，确保设备安全停止运行，避免因突然停机导致链条、刮板等部件受损。

日常维护要点定期检查设备各部件紧固情况，清理残留渣物，对链条、轴承等关键部位按要求润滑（如链条每半月涂一次润滑脂，内导轮每月加注锂基润滑脂），保障设备性能稳定。

停机后检查内容停机后需检查刮板磨损情况（当刮板铰叉磨损量大于5mm、耐磨条磨损量大于8mm时及时更换），链条张紧度及链环磨损状况，导轮转动是否灵活，发现问题及时处理。03捞渣机安全操作安全操作规程

启动前安全检查要点检查捞渣机各部件是否完好，确保无松动、破损，特别是刮板、链条等关键部位连接牢固；确认润滑系统油位、油质正常，防护装置齐全有效。

运行中安全监控要求密切监控捞渣机运行状态，注意异常声响、振动及温度变化，电机轴承温度应低于65℃，回油温度低于50℃；发现卡渣、链条跑偏等情况立即停机处理。

紧急停机操作规范遇突发故障或危及人身安全时，立即按下紧急停机按钮，切断电源并悬挂警示标识；停机后检查故障原因，排除后方可重新启动。

维护作业安全防护措施进行维护检修前必须停机并执行上锁挂牌程序，佩戴安全帽、防护手套、护目镜等防护用品；进入渣池等受限空间需进行通风和气体检测，确保作业环境安全。运行中监控要点设备运行状态监控

密切关注捞渣机运行过程中的异常声响、振动情况，一旦发现立即停机检查处理，防止故障扩大。关键参数监控

实时监测刮板速度（0.5～2.8m/min连续调节）、电机电流、液压系统压力（0.5~0.6MPa）及各轴承温度（主轴承温度应低于65℃，回油温度低于50℃），确保在正常范围内运行。物料输送情况监控

观察渣料输送是否顺畅，有无卡渣、堵渣现象，特别是锁斗集中排渣期间，需确保捞渣机在25分钟内将灰渣及连带黑水运走，防止渣池溢渣。安全装置及报警机构监控

检查各检测报警机构能否正常运行，确保限位器、过载保护器等安全装置灵敏可靠，发现异常及时排除故障，更换损坏的仪表。常见安全故障与处理

卡渣故障捞渣机运行中易卡渣，多因灰渣量大或粒度超过50mm标准尺寸，需立即停机清理，防止刮板或链条损坏。

链条断裂故障链条因磨损、材质疲劳或张紧度不足导致断裂，应立即停机更换符合规格（如Ø26x92）的链条，确保安装锁紧销。

电机故障电机过载、缺相或轴承损坏会引发故障，需检查电源（AC380V）及电机绝缘（IP55防护等级），及时维修或更换。

刮板倾斜故障两侧链条磨损不均或张紧装置失效导致刮板倾斜，需调整链条长度或更换张紧油缸、丝杠，确保刮板水平运行。应急预案与措施01紧急停机操作流程遇突发故障（如卡渣、链条断裂、电机异常），立即按下紧急停机按钮，切断设备电源，防止事故扩大。停机后悬挂"禁止启动"警示牌，并通知相关负责人。02人员疏散方案制定清晰的疏散路线图，明确紧急集合点位置。发生火灾、有毒气体泄漏等险情时，引导人员沿安全通道迅速撤离，优先疏散下风向区域人员，确保撤离过程有序。03故障应急处理分工明确操作人员、检修人员、现场指挥的应急职责：操作人员负责现场停机与报警，检修人员携带工具快速响应，指挥人员协调救援与信息上报，形成联动机制。04应急物资保障配备应急照明、灭火器、防护口罩、急救箱等物资，定期检查其完好性。针对液压型捞渣机，额外储备备用液压油、密封件等关键备件，缩短故障处理时间。04捞渣机日常维护日常维护要点清洁机身定期清理捞渣机表面及内部残留渣滓，保持设备清洁，防止残留物堆积影响设备运行。检查部件每日检查捞渣机关键部件，如链条、轴承等，确保无磨损或松动，及时发现潜在问题。润滑系统检查检查润滑油油位、油质，确保润滑系统正常，按要求定期更换润滑油，减少部件磨损。紧固螺栓检查每周检查减速机的地脚螺栓是否松动，及时锁紧螺母，保证设备连接稳固。密封水与冲链水检查确保内导轮密封水（耗量3.6t/h，水压0.1-0.2Mpa清水）和链条冲链水（4t/h，0.1-0.2Mpa回用水）供应正常，严禁断流。润滑系统维护润滑油检查标准定期检查润滑油油位，确保在规定刻度范围内；检查油质，若发现颜色变深、有杂质或乳化现象，需及时更换。润滑部位及周期链条、轴承等运动部件每周润滑一次；减速机每半年更换一次润滑油；液压系统每半年清洗并更换滤芯。润滑油脂选择要求链条采用23MnNiCrMo54材质专用润滑脂，轴承使用锂基润滑脂，液压系统使用符合粘度等级的抗磨液压油。润滑系统常见问题处理若出现油路堵塞，应清洗油道和过滤器；发现漏油现象，及时检查密封件并更换，确保润滑系统密封良好。清洁保养要求机身清洁规范定期清理捞渣机表面及内部残留渣滓，保持设备清洁，防止杂质堆积影响散热与运行。部件检查与清洁每日检查捞渣机关键部件如链条、轴承等，清除附着渣物；定期清洗液压驱动装置上的油液过滤器、油箱上的空气滤清器。溢流水管清理检查溢流水管有无堵塞现象，及时清除淤泥，确保排水通畅，避免积水对设备造成腐蚀。导轮密封水与冲链水管理捞渣机投入运行后，供内导轮的密封水严禁断流，冲链水不应断流，以保护轴承安全、延长主动链轮寿命，建议每班巡检并做好记录。维护记录规范

01日常维护记录要求需记录每日检查内容（如刮板磨损、链条张紧度）、清洁情况、润滑部位及用量，例如内导轮每月加注锂基润滑脂，冲链水压力0.1-0.2MPa需每班巡检并记录。

02定期检修记录要素包含小修（每2月）、中修（每12月）、大修（每72月）的检修日期、更换部件型号（如链条规格Ø26x92）、检测数据（如轴承游隙≤0.3mm）及验收结果，需注明检修人员及复核人。

03故障处理记录标准应详细记录故障现象（如刮板卡滞）、诊断过程、处理措施（如停机清理渣块）、更换零件编号及试机结果，例如2025年12月处理电机过载故障时，需记录电源电压380V、电流及修复后运行参数。

04记录保管与归档要求维护记录需采用纸质与电子版双存档，保存期限不少于设备使用寿命（建议10年），归档时按年度分类，包含检修计划、实施记录、验收报告及设备履历卡，便于追溯设备历史状态。05捞渣机定期检修检修周期与内容检修周期规定捞渣机检修分为小修、中修、大修三类，小修间隔2个月（2天），中修间隔12个月（7天），大修间隔72个月（15天）。小修主要内容检查更换磨损刮板、链环及销轴锁销；解体清洗导轮并更换润滑脂；检查紧固各部位螺栓；清理溢流水管淤泥；检查液压系统并更换液压油过滤器。大修主要内容检查更换主动链轮、张紧链轮；根据磨损情况更换部分或全部链条；全面更换磨损刮板；检查修复仓体铸石板及耐磨板；更换减速机润滑油及液压系统液压油。小修项目与标准

刮板与链环检查更换检查刮板铰叉磨损量，大于5mm时需更换；刮板耐磨条磨损量大于8mm时及时更换。部分磨损严重的链环应同步更换，确保链条传动平稳。

导轮与润滑系统维护解体各导轮，清洗轴承并更换内导轮油封，填充新润滑脂；检查润滑油油位及油质，清洗液压驱动装置过滤器、油箱空气滤清器，确保油路畅通。

张紧系统与紧固件检查检查张紧轮轴在张紧架上的位置，插入防护销防止回落；紧固各部位螺栓，更换刮板与链条连接的磨损销轴锁销（开口销），确保连接可靠。

检测报警与辅助系统检查检查各检测报警机构功能，更换损坏仪表；清理溢流水管淤泥，确保排水通畅；检查刮板与链条连接状态，防止刮板脱落。中修项目与标准链条系统检修检查链条磨损情况，当链环磨损量超过原直径的10%或链节距伸长超过2%时需更换；检查链轮齿面磨损，齿顶厚度小于原厚度的60%时应更换链轮。刮板组件更换刮板铰叉磨损量大于5mm、耐磨条磨损量大于8mm时必须更换；新刮板安装后用销轴锁销（开口销）固定，确保刮板与链条连接牢固，横向偏差不超过3mm。传动系统维护解体检查减速机，更换润滑油（按型号要求选用对应牌号），齿轮啮合面接触斑点达60%以上；检查电机绝缘电阻，应不低于0.5MΩ，轴承温升不超过40℃（环境温度以上）。导轮与张紧装置检修解体各导轮，清洗轴承并更换润滑脂（锂基润滑脂），轴承游隙超过0.3mm时更换轴承；检查张紧油缸、丝杠，确保张紧轮轴移动灵活，张紧力符合设备要求（如液压张紧系统压力保持在2.5-5MPa）。液压与润滑系统维护更换液压油及过滤器滤芯，液压油污染度控制在NAS8级以内；清洗油箱及管路，检查密封件，确保无渗漏；各润滑点按规定加注润滑脂，油路畅通无堵塞。大修项目与标准

链轮系统检修检查主动链轮、张紧链轮磨损情况，齿面磨损量超过原齿厚1/3时需更换；解体清洗导轮轴承，更换内导轮油封并填充新润滑脂。

链条与刮板更换根据链条与链轮啮合情况及磨损程度，决定部分或全部更换链条；刮板铰叉磨损量大于5mm、耐磨条磨损量大于8mm时必须更换，新刮板用销轴锁销（开口销）固定。

驱动与张紧系统检修检查主减速机齿轮磨损与啮合间隙，更换润滑油；检查张紧轮轴在张紧架上的位置，确保防护销插入离滑座最近销孔，液压张紧站油压保持2.5-5MPa。

结构件与辅助系统检修检查倾斜段、下仓体底部铸石板，松动脱落处用胶泥重新沾固；补齐缺损耐磨板，清洗液压油过滤器、油箱空气滤清器，检查溢流水管并清除淤泥。06关键部件检修工艺链条的更换与调整链条更换标准当链条节距伸长量超过原始长度的2%，或链环磨损量大于3mm，或出现裂纹、变形等缺陷时，必须进行链条更换。链条更换流程1.停机并切断电源，做好安全防护；2.松开张紧装置，使链条松弛；3.拆卸旧链条，清理链轮齿槽内杂物；4.安装新链条，使用接链环连接（注意安装锁紧销）；5.调整链条张紧度，确保张紧适度。链条张紧调整方法液压张紧系统：调整液压站压力至2.5-5MPa，使张紧轮轴处于合适位置，并插入防护销；机械张紧系统：通过旋转张紧丝杠，调整链条下垂量在10-30mm范围内。更换质量要求新链条与链轮啮合应良好，无卡涩现象；链条运行时应平稳，两侧张紧度均匀，刮板无倾斜；连接部位的销轴、锁销（开口销）应安装牢固，无松动。刮板的检修与更换

刮板磨损判定标准当刮板铰叉磨损量大于5mm，刮板耐磨条磨损量大于8mm时，应及时更换刮板，以确保捞渣效率和避免设备损坏。

刮板更换操作流程新更换刮板用销轴锁销（开口销）固定，确保连接牢固。更换前需停机并切断电源，陆续将刮板链拉出解体，检查刮板端部刮板铰叉磨损情况。

刮板断裂原因分析刮板断裂通常由于刮板或刮耳本身的质量问题，或者由于长期运行导致的疲劳断裂所引起，需结合运行工况和材质进行综合排查。

刮板安装质量要求安装时需保证刮板与链条连接紧密，两侧链条张紧度一致，避免刮板倾斜。安装后应进行试运行，检查刮板运行轨迹是否平稳，无卡滞现象。轴承与导轮检修

轴承检查与更换标准测量轴承滚子与外套的径向间隙，游隙超过0.3mm时必须更换；安装新轴承前需用干净棉布清洁轴颈及轴承内套，采用敲击法或热装法安装。

导轮解体与清洁要求解体各导轮，清洗轴承等零件，更换内导轮油封；按规定填充满新的润滑油脂，确保导轮转动灵活无卡涩。

导轮密封水系统检查检查导轮密封水供水情况，确保水压0.1-0.2MPa、耗量3.6t/h（清水），防止灰水进入轴承影响使用寿命。液压系统检修

01液压油检查与更换定期检查液压油的颜色、气味及杂质，确保油质良好；油位需保持在正常范围，不足时及时补充。按规程定期更换液压油，一般每半年进行一次全面更换，同时清洗油箱和过滤器，防止油污和杂质影响系统运行。

02液压系统压力检查与调整检查液压系统压力是否正常，如捞渣机液压张紧站应始终保持油压在2.5-5MPa，每班检查一次，若掉压及时用手动泵加压。发现压力异常时，需及时调整或维修相关部件，确保系统压力稳定。

03密封件及液压管路检修检查各密封件是否老化、损坏，如有问题及时更换，防止液压油泄漏。同时检查液压管路有无破损、堵塞，确保管路畅通，连接牢固，避免因管路问题影响液压系统正常工作。

04液压泵与液压阀检修定期检查液压泵运行状况，确保其工作正常，无异常噪音和泄漏。对液压阀进行检查，确保其动作灵活、准确，如有卡滞、泄漏等故障，及时进行维修或更换，保障液压系统的正常控制功能。电气系统检修

电机检修标准检查电机绝缘电阻，要求≥0.5MΩ；轴承温度≤65℃，回油温度≤50℃。防爆电机需确认防爆等级ExPdⅡCT4及防护等级IP55符合要求。

控制系统检查检修正压防爆电控箱，确保控制电压AC220V、动力电源AC380V正常。检查PLC程序逻辑及ABB800系列变频器参数设置，变频范围20-50Hz。

线路与安全装置检测检查电缆有无破损老化，接线端子紧固无松动。测试限位器、过载保护器等安全装置动作可靠性，确保紧急停机按钮功能正常。

接地与防爆检查接地电阻≤4Ω，防爆面间隙≤0.2mm。清理电气元件表面粉尘，检查密封件完好性，防止粉尘进入影响绝缘性能。07常见故障分析与处理机械故障类型及排除

刮板卡滞故障表现为刮板运行受阻，伴随异常声响或停机。多因渣仓内渣过多、渣块过大或渣仓内壁脱落导致。处理需立即停机，清理卡滞渣料，检查刮板与链条连接，必要时调整刮板角度。

链条断裂故障链条在运行中突然断开，导致设备停运。主要原因为链条磨损严重（节距增大超过3%）、连接环失效或过载。处理时需紧急停机，更换断裂链条及相关连接件，检查链轮啮合情况并重新张紧链条。

轴承损坏故障轴承温度异常升高（超过65℃）、产生异响或卡涩。常见原因为润滑不足（油脂干涸或污染）、轴承间隙过大（超过0.3mm）或过载。处理需拆卸轴承组件，更换损坏轴承并清洗轴承座，按规定加注锂基润滑脂。

刮板倾斜与断裂刮板运行时出现横向偏移或刮板本体/刮耳断裂。倾斜多因两侧链条磨损不均或张紧装置失效；断裂则与材质疲劳、螺栓松动或冲击载荷有关。处理需校正链条张紧度，更换断裂刮板及锁销，检查并紧固连接螺栓。电气故障类型及排除

电机故障及排除电机故障主要包括过载、缺相、轴承损坏等，如电机功率11kW的YBPT160M-4防爆变频电动机，过载时需检查负载情况，缺相时检查电源线路，轴承损坏需更换轴承并确保润滑良好。

控制柜与线路故障及排除控制柜故障可能涉及PLC程序错误、变频器异常（如ABB800系列变频器），需检查控制逻辑和参数设置；线路故障表现为断路、短路或接触不良，应定期检查接线端子，更换老化破损线路。

传感器与报警机构故障及排除接近开关、行程开关等传感器故障会导致报