Creo 4.0模具设计-基于大案例的实例精讲224

1.1

模具入门知识

1.2模具设计方法第1章模具设计基础结束放映湖南信息职业技术学院机电工程学院1.1模具入门知识1.1.1模具的定义和分类1.1.2Creo3.0模具设计模块1.1.3Creo3.0模具设计术语1.1.4Creo3.0模具设计流程1.1.1模具的定义和分类模具是指能够使坯料（如金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等）在外力作用下成为具有特定形状和尺寸的制件的工具，它具有特定的轮廓或内腔形状。模具一般分为动模和定模两部分，两者分开时可以装入坯料或取出制件；两者合拢时可以使坯料成型。外力可以通过模具施加在坯料上，也可以通过气压、柱塞或冲头施加在坯料上。注塑机模具除自身部分外，通常还需要模架、导向装置和制件顶出装置等部件加以辅助，这些部件大都通用，可以适用于不同类型的模具动模定模型腔中的坯料动模和定模分开，制件被取出模具种类繁多，按照不同的标准可以划分为不同的类型。（1）按照成型材料的不同可以分为：用来加工金属制品的模具和用来加工非金属制品的模具。（2）按照本身材料的不同可以分为：砂型模具、金属模具、真空模具和石蜡模具等。（3）按照加工工艺和成型材料的不同可以分为：锻造模具、塑料模具（包括注塑模具、吹塑模具和挤塑模具等）、压铸模具、粉末冶金模具、冲压模具、橡胶模具、玻璃模具和陶瓷模具等。1.1.2Creo3.0模具设计模块

Creo3.0可以满足各种模具的设计需要，而且易用、可靠、智能、高效，该软件提供了以下几种模具功能模块。

基础模块（Foundation）和组件模块（Assembly）：将模具作为普通组件进行设计，先通过这两个基本模块设计出模具元件，再将模具元件装配成模具组件。

模具设计模块（Creo3.0/Moldesign）：用来设计注塑模具型腔和吹塑模具型腔等。

铸造模具模块（Creo3.0/Casting）：用来设计合金压铸模具型腔和浇注模具型腔等。

EMX（模具设计专家）：是Creo3.0软件的外挂模块，用来为各种模具设计模架。

钣金模架库模块（PDX）：是Creo3.0软件的外挂模块，用来为冲压模具设计模架。

塑料顾问（PlasticAdvisor）：用来对注塑模具进行铸模填充分析。1.1.3Creo3.0模具设计术语在使用Creo3.0进行模具设计时经常会碰到一些术语，熟悉这些术语，对于理解和掌握Creo3.0模具设计具有很大的帮助。

设计模型：也叫参照零件，是模具要制造的产品原型，它决定了模具的类型、型腔结构等。相机壳设计模型

参照模型：系统以设计模型为基础在模具模型中生成的参照几何，并用其替代设计模型参与模具设计。参照模型和设计模型往往是不相同的，因为设计模型并不总是包含成型或铸造技术要求的设计元素，如设置收缩率、添加拔模和圆角等。

工件模型：也叫坯料模型，代表直接参与熔料成型的模具元件的整个体积，它应包围所有的参照模型、模穴、浇口、流道和冒口等。参照模型工件模型

收缩率：将制件从模具中取出并冷却至室温后，其尺寸会发生收缩，也就是说制件的尺寸要比模具型腔小一些，而收缩率就是衡量尺寸收缩大小的参数。在设计模具型腔时通过设置收缩率，可以抵消由于制件收缩而产生的误差。

模具模型：一个装配体（即组件，扩展名为.mfg），它包括参照模型、工件、分型面、各种型腔组件特征、模具体积块、模具元件和铸模等，它是模具模块的最高级模型。

分型面：由一个或多个曲面组成，能够将工件或现有体积块分割开的一种曲面特征，要求其必须与要分割的工件、体积块完全相交。分型面

铸模：铸造最终的制件，通过观察铸件可以检查其是否与设计模型一致。

开模：模拟模具的打开过程，即分离模具，取出制件，该过程可以检查模具设计是否合理。模拟模具的打开过程（即开模仿真）1.1.4Creo3.0模具设计流程利用模具设计模块（Pro/Moldesign）可以模拟模具的设计过程。模具设计由许多环节组成，且密不可分，其基本设计流程如下。

（1）创建模具模型：模具模型由参照模型和工件模型组成，前者对应的设计模型一般在零件模式下创建，然后装配到模具模式中，工件模型则通常直接在模具模式下创建。

（2）设置收缩率：由于制件在冷却固化后，会出现收缩，为了弥补这种缺陷，需要在整个模型上按比例或按尺寸设置收缩率。

（3）创建分型面或体积块：创建合理的分型面，用其对工件进行分割，或者直接创建模具体积块。

（4）分割工件：利用分型面或模具体积块将工件分割成多个单独的模具体积块。

（5）抽取模具元件：通过抽取模具体积块得到模具实体元件（如凹模、凸模等）。

（6）创建浇注系统和冷却系统：为模具创建进料通道和水冷系统等。

（7）模具检测：对模具进行分析检测，包括拔模检测、吃水线检测、厚度检测和分型面检查等。

（8）创建铸件：用坯料填充模具型腔，从而创建模具铸件。

（9）开模仿真：模拟打开模具。

（10）创建模架：为模具创建模架，也可直接从EMX中调用标准的模架零件来创建。综合实例1——熟悉模具设计环境此综合实例的操作过程请参考本书配套光盘中的“综合实例1—熟悉模具设计环境.avi”视频文件模具型腔中的铸件模具工具栏1.2模具设计方法1.2.1组件设计法——法兰螺帽模具1.2.2分型面法——盘形螺母模具1.2.3体积块法——键帽模具1.2.1组件设计法——法兰螺帽模具

Creo3.0软件提供了许多模具设计模块和工具，用户在设计模具时，可以根据产品的具体形状、样式和复杂程度，选用不同的设计方法，主要包括组件设计法、分型面法和体积块法等。

组件设计法是指在不进入模具设计模块（Pro/Moldesign）的情况下，直接在组件模块下设计模具，其操作方法和一般的零件建模、组件装配过程类似。该方法虽然操作比较繁琐，但容易理解，应用广泛，理论上适用于所有产品，特别是造型复杂的产品。组件设计法是Creo3.0模具设计的基本方法，主要借助零件建模工具、组件装配和分解工具来完成模具设计。此为用组件法设计的法兰螺帽模具1.2.2分型面法——盘形螺母模具

分型面法是指在Creo3.0的模具设计模块（Pro/Moldesign）下利用各种专用工具进行模具设计，由于整个模具设计过程的重点在于分型面的创建，只要创建出分型面，其他工作（如分割工件、抽取模具元件、开模等）就会变得比较简单，因此称为分型面法。分型面法利用专门的模具设计工具（如工件创建工具、模具元件创建工具、开模工具等）进行，可以大大提高模具设计的效率，因此在模具设计工作中使用最为频繁。分型面法是最常用的一种模具设计方法，其难点在于构建分型面。此为采用分型面法设计的盘形螺母模具1.2.3体积块法——键帽模具

体积块法是指直接创建出一系列模具体积块（即封闭的三维空间曲面），并利用这些体积块分割其他体积块，再经过抽取模具元件、铸模和开模仿真等操作完成模具产品的设计。该方法多用于分型面难以构建或其他较为复杂的情况，虽然操作过程有些繁琐，但在某些特殊情况下比较有效。体积块法也是在模具设计模块（Pro/Moldesign）下进行的，主要利用零件建模知识和一些体积块操作完成设计。它和分型面法统称为“模具模块法”。此为采用体积块法设计的键帽模具综合实例2设计锻造模具——拔叉模具上模铸件下模关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例2设计锻造模具—拔叉模具.avi”视频文件2.1

参照模型布局

2.2模具工件和收缩率第2章模具型腔布局结束放映湖南信息职业技术学院机电工程学院2.1参照模型布局2.1.1模具预处理2.1.2装配参照模型2.1.3定位参照模型2.1.1模具预处理精度是指几何计算的精确程度，Creo3.0中有相对精度和绝对精度两种精度类型。1.设置系统精度

相对精度：Creo3.0默认采用的精度类型，它通过将模型中允许的最短边除以模型尺寸而得到，模型尺寸是指包围模型的长方体的对角线长度。相对精度的有效范围是从0.01到0.0001，缺省值为0.0012，提高相对精度值会使模型的再生时间变长，文件体积也会变大。

绝对精度：绝对精度是指Creo3.0可以允许的最小尺寸（使用当前的系统单位）。精度冲突可能会导致模具分模失败，此时可以将系统精度设置为绝对精度。首先选择“工具”>“选项”菜单，打开“选项”对话框，然后将参数“enable_absolute_accuracy”的值设置为“yes”，并保存更改即可2.创建模具基准一些通过导入IGES或STEP文档得到的设计模型，通常只有一个参考坐标系；通过复制实体曲面得到的设计模型通常没有基准特征，这就给模具设计带来了不便，需要创建模具基准。只有一个参考坐标系，无其他基准特征无任何基准特征（3）基准坐标系的Z轴应指向开模方向。（1）基准坐标系大致位于模型的几何中心。（2）基准坐标系的XY平面尽量位于主分型面上。为了分模的方便，创建的模具基准应满足以下条件。3.复制实体曲面为了避免模具设计过程中可能出现的分模失败问题，可以通过复制实体曲面功能和曲面“实体化”命令，为后续模具设计创建设计模型。在选取曲面时，可先从模型上选取一个曲面作为种子曲面，然后按住【Shift】键选取另外一个曲面作为边界曲面，释放【Shift】键后，再按住【Ctrl】键将边界曲面选中，由此可快速将模型上的所有曲面选中。复制实体曲面需在组件设计模式下进行，复制得到的曲面经过实体化，成为真正的实体零件（.prt），并以元件的形式存在于装配体中。复制曲面实体化保存模型文件4.修补曲面模型当将一些IGES或STEP格式的模型文档导入Creo3.0软件（即转换成PRT文档）后，由于精度等方面的原因，可能会出现破面、重叠面或未修剪面等问题。要利用这些模型进行模具设计，必须先将其修补完整，并生成实体。若想知道导入的模型是否需要修补，可先选择“视图”>“显示设置”>“系统颜色”菜单，打开“系统颜色”对话框，选择“布置”>“使用Pre-Wildfire方案”菜单，然后切换到“线框”模式系统用粉紫色和黄色线条显示模型，其中粉紫色代表已合并或完整的曲面，黄色代表需要修补的曲面若要修补IGES模型，可右击模型树中的“导入特征”项，从弹出的快捷菜单中选择“编辑定义”菜单，系统将进入曲面处理模式

界面右侧同时出现“独立几何”工具栏，此为“ImportDataDoctor，数据修复工具”单击“独立几何”工具栏中的“ImportDataDoctor”按钮，即可进入曲面修补界面，利用右侧IDD工具栏中的各种修复工具可以对模型上的破面和间隙等进行修复2.1.2装配参照模型参照模型的创建方法主要有两种，一种是使用装配工具加载设计模型来创建，主要用于设计单腔模；另一种是使用型腔布局工具加载设计模型来创建，可以同时加载多个模型，主要用于设计多腔模。首先来学习在模具设计环境下装配参照模型的方法。在“模具”菜单管理器中选择“模具模型”菜单弹出“模具模型”菜单栏，选择“装配”菜单弹出“模具模型类型”菜单栏，选择“参照模型”菜单弹出“打开”对话框，选取设计模型文件，然后单击“打开”按钮系统弹出“元件放置”操控面板，按照装配组件元件的方法放置参照模型，注意参照模型的坐标系一般要与模具模型的坐标系对齐，这里选择“缺省”约束类型，然后单击“应用”按钮

系统弹出“创建参照模型”对话框，选中“按参照合并”单选按钮，然后单击“确定”按钮在“模具模型”菜单栏下选择“完成/返回”菜单，即可完成参照模型的装配工作，比如此图效果2.1.3定位参照模型单腔模虽然结构简单，且铸件质量容易保证，但生产效率低，在实际生产中为了提高生产效率，常采用多腔模一次性生产多个铸件，比如下图所示的多腔模布局设计。在“模具模型”菜单栏中选择“定位参照零件”菜单，或者单击模具工具栏中的“模具型腔布局”按钮，系统将打开此“布局”对话框（即模具型腔布局工具），利用该对话框可以添加、定位和阵列排布参照模型，以创建不同类型的多腔模布局，如矩形布局、圆形布局等下面使用模具型腔布局工具创建一个多腔模布局。在“模具”菜单管理器中选择“模具模型”菜单

弹出“模具模型”菜单栏，选择“定位参照零件”菜单，弹出“打开”对话框，选取设计模型文件，然后单击“打开”按钮弹出“创建参照模型”对话框，选中“按参照合并”单选按钮，并为参照模型指定名称，然后单击“确定”按钮系统弹出“布局”对话框，单击“预览”按钮，可查看参照模型当前的定位效果由于系统默认将坐标系的Z轴作为开模方向，而此时的开模方向（即Z轴方向）不利于分模，需要将其调整为与模型上端面的法向一致单击“参照模型起点与定向”栏中的“选取”按钮弹出“坐标系类型”菜单栏，选择“动态”菜单弹出“参照模型方向”对话框，单击“旋转坐标系”按钮，并选中“X”轴，然后在“数值”文本框中输入“90”，并按【Enter】键，将坐标系围绕X轴旋转90°此时在“参照模型”窗口中可以查看调整后的坐标系各轴的指向，单击“确定”按钮，返回“布局”对话框单击“布局”对话框中的“预览”按钮，可以看到开模方向在“布局”对话框的“布局”栏中选中“矩形”单选按钮，下方出现矩形布局的参数项，将X轴和Y轴方向的型腔数分别设置为“2”和“3”，将X轴和Y轴方向的型腔间距离（即增量）分别设置为“350”和“185”，然后单击“确定”按钮在“型腔布置”菜单栏下选择“完成/返回”菜单，可创建矩形多腔模布局矩形多腔模效果综合实例1设计注塑模具——手机盖模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例1设计注塑模具—手机盖模具.avi”视频文件2.2模具工件和收缩率2.2.1自动创建工件2.2.2手动创建工件2.2.3按尺寸设置收缩率2.2.4按比例设置收缩率2.2.1自动创建工件创建工件的方法主要有两种：一种是将预先设计好的工件模型装配到模具模型中，另一种是在模具设计环境中利用Creo3.0提供的自动或手动工具创建工件。

自动创建工件是指根据参照模型的大小和位置自动生成工件，下面对自动创建工件的方法进行介绍。在“模具”菜单管理器中依次选择“模具模型”>“创建”>“工件”>“自动”菜单，或者直接单击模具工具栏中的“创建工件”按钮，打开“自动工件”对话框。单击工作区中的模具坐标系“MOLD_DEF_CSYS”，将其作为模具原点选取工件形状（矩形、圆柱形、自定义形状等）设置工件几何的尺寸（输入后需按【Enter】键更新）单击“确定”按钮，即可生成工件模型标准矩形工件圆柱形工件自定义形状工件2.2.2手动创建工件

手动创建工件是指利用“拉伸”、“旋转”等基础特征工具根据参照模型的形状和大小来创建实体块，并以此得到工件模型。在“模具”菜单管理器中依次选择“模具模型”|“创建”|“工件”|“手动”菜单，打开“元件创建”对话框，在“类型”选项组中选中“零件”单选按钮，在“子类型”选项组中选中“实体”单选按钮，然后在“名称”文本框中输入工件的名称，并单击“确定”按钮系统弹出“创建选项”对话框，选取一种创建方法（一般选择“创建特征”），然后单击“确定”按钮系统弹出“实体”菜单栏，选择“伸出项”菜单弹出“实体选项”菜单栏，选取一种特征工具，并选择“完成”菜单，系统将打开相对应的操控面板或对话框，然后按照创建实体特征的方法创建工件即可2.2.3按尺寸设置收缩率设定收缩率的方法有两种，一是按尺寸，二是按比例。首先来学习按尺寸设置收缩率的方法。按尺寸设置收缩率是指为模型所有尺寸或个别尺寸设置一个收缩系数，并将其应用到参照模型中。在“模具”菜单管理器中选择“收缩”菜单弹出“收缩”菜单栏，选择“按尺寸”菜单打开“按尺寸收缩”对话框，从“公式”栏中选取一种用于计算收缩系数的公式，然后在“收缩率”栏为全部尺寸或部分尺寸设置收缩率，最后单击“应用”按钮即可2.2.4按比例设置收缩率

按比例设置收缩率是指相对于某个坐标系按比例收缩零件几何。可分别指定X、Y、Z坐标方向的不同收缩率。如果在“模具”（铸造）模式下应用收缩，则它仅用于参照模型，而不影响设计模型。在“模具”菜单管理器中选择“收缩”菜单弹出“收缩”菜单栏，选择“按比例”菜单打开“按比例收缩”对话框，从“公式”栏中选取一种用于计算收缩系数的公式，选取一个用于收缩的参照坐标系（如“PRT_CSYS_DEF”），在“收缩率”文本框中输入一个收缩率值（如“0.005”），然后单击“应用”按钮，即可将比例收缩应用到参照模型综合实例2设计注塑模具——烤箱旋钮模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例2设计注塑模具—烤箱旋钮模具.avi”视频文件3.1

创建分型面

3.2编辑分型面第3章模具分型面设计结束放映湖南信息职业技术学院机电工程学院3.1创建分型面3.1.1关于分型面3.1.2拉伸分型面——把手模具3.1.3平整分型面——固定架模具3.1.4复制分型面——顶壳模具3.1.5阴影分型面——汤勺模具3.1.6裙边分型面——塑垫模具3.1.1关于分型面

分型面是分开模具以便取出制件的曲面。以分型面为界，通常可将模具分成动模和定模两部分。因此，分型面也是动模和定模相互配合接触的曲面，它用于分割工件，并抽取得到模具元件，再利用型腔生成铸件。分型面的形式有很多，常见的有以下几种。水平分型面斜分型面阶梯分型面曲面分型面分型面在很多情况下都是由一系列曲面经过延伸、修剪和合并等操作而得到的，为保证顺利分割工件，它必须满足以下两个基本条件：

（1）分型面必须与工件或模具体积块完全相交。

（2）分型面自身不能相交单击模具工具栏中的“分型曲面”按钮，可以进入分型面的创建模式在分型面的创建模式下可以利用右侧工具栏中的“拉伸”、“旋转”等基础建模特征和“编辑”下拉菜单中的“填充”、“阴影曲面”和“裙状曲面”等工具创建曲面3.1.2拉伸分型面——把手模具

拉伸分型面是通过将草绘曲线沿着草绘平面的垂直方向拉伸指定的距离而创建的曲面，它是比较常用的分型面类型。草绘平面草绘曲线拉伸分型面拉伸分型面用拉伸分型面法创建的把手模具3.1.3平整分型面——固定架模具

平整分型面是通过填充在草绘平面上绘制的封闭图形而创建的平整曲面。封闭图形平整分型面平整分型面用平整分型面法创建的固定架模具3.1.4复制分型面——顶壳模具

复制分型面是通过复制参照模型的曲面或实体表面而创建的曲面。它可以充分利用参照模型的几何，是一种比较灵活且常用的分型面。复制参照模型的所有内表面复制得到的分型面（圆孔被填充）通过将复制分型面和平整分型面进行合并而得到的分型面顶壳模具开模效果3.1.5阴影分型面——汤勺模具当用光源按指定方向照射参照模型时，系统会复制参照模型上被光源照射到的曲面部分而形成一个初始阴影曲面，并填充曲面上的孔，然后自动将其外部边缘延伸到工件的边界处，由此形成的覆盖型分型面称为阴影分型面。参照模型工件模型阴影分型面单击模具工具栏中的“分型曲面”按钮，进入分型面的创建模式，选择“编辑”>“阴影曲面”菜单，弹出此对话框，通过定义各元素项可以创建阴影分型面初始阴影曲面投影方向过渡曲面关闭平面阴影分型面用阴影分型面法创建的汤勺模具3.1.6裙边分型面——塑垫模具

裙边分型面是利用参照模型的侧面影像曲线创建的分型面，它是一种填破孔曲面。裙边分型面的创建过程为：首先利用侧面影像曲线工具获取参照模型的最大轮廓线，然后利用裙状曲面工具将最大轮廓线向四周延伸到工件的边界处。侧面影像曲线裙边分型面1.侧面影像曲线侧面影像曲线是参照模型在指定投影方向上的轮廓曲线，也叫自动分型线，它一般包括数个封闭的内环和外环，内环用于封闭分型面上的孔，外环用于将曲面边界延伸至工件的边界处。外环内环单击模具工具栏中的“侧面影像曲线”按钮，打开“侧面影像曲线”对话框，利用该对话框依次指定曲线名称、投影方向和环路选择等元素项，即可为参照模型创建侧面影像曲线2.裙边分型面单击模具工具栏中的“分型曲面”按钮，进入分型面的创建模式，然后单击右侧工具栏中的“裙状曲面”按钮，打开“裙边曲面”对话框，利用该对话框可以通过选取侧面影像曲线并填充回路和扩展边界来生成裙边分型面用侧面影像曲线填充回路和扩展边界得到的裙边曲面侧面影像曲线裙边分型面用裙边分型面法创建的塑垫模具综合实例1设计吹塑模具——饮料瓶模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例1设计吹塑模具—饮料瓶模具.avi”视频文件3.2编辑分型面3.2.1延伸分型面3.2.2合并分型面3.2.3修剪分型面3.2.4修补分型面3.2.1延伸分型面

延伸分型面是指将分型面的边界延伸指定的距离或延伸至一个参照平面。将原始分型面的边界分别朝四个方向延伸后得到的分型面原始分型面延伸分型面包括以下两种延伸方式。

（1）沿原始曲面延伸曲面：将选取的曲面边界沿着原始曲面延伸一定的距离。

（2）将曲面延伸到参照平面：将选取的曲面边界沿指定参照平面的垂直方向延伸至参照平面。单击分型面，并选取一条边（链），然后选择“编辑”>“延伸”菜单，打开“延伸工具”操控面板，选取一种延伸方式（即沿原始曲面延伸曲面或将曲面延伸到参照平面），然后指定延伸距离或选取参照平面，即可完成对分型面的延伸。3.2.2合并分型面

合并分型面是指将两个分型曲面片合并成一个曲面的操作。按住【Ctrl】键，将两个要合并的曲面片选中单击右侧工具栏中的“合并”按钮，打开“合并工具”操控面板，单击“选项”标签，选取合并方式设置保留侧方向后，单击“应用”按钮，即可完成对分型曲面的合并分型面的合并效果3.2.3修剪分型面

修剪分型面是指从分型面中移除多余的曲面片，修剪对象可以是曲线、平面或曲面。用曲线修剪选中要修剪的曲面，然后单击右侧工具栏中的“修剪”按钮打开“修剪工具”操控面板，此时“修剪对象”收集器处于激活状态从工作区中选取一个曲面作为修剪对象（用其修剪前面所选的曲面），并指定保留侧方向单击“应用”按钮，即可完成对分型面的修剪操作3.2.4修补分型面1.平整分型面修补

如果参照模型的表面为平面且带有破孔，这时可以利用填充工具将孔修补完整。方法非常简单，在分型面的创建模式下选择“编辑”>“填充”菜单，打开“填充工具”操控面板，选取带有破孔的表面作为草绘平面，并抓取破孔的边缘作为截面，确认后即可完成修补。平整表面上的破孔将破孔的边缘作为填充截面破孔被修补完整2.复制分型面修补

复制分型面修补是指利用曲面复制工具中的“排除曲面并填充孔”功能来修补分型面上的破孔。此处的破孔可以位于平面、曲面或者两个曲面的相交处。首先选中要复制的曲面，然后依次单击系统工具栏中的“复制”按钮和“粘贴”按钮，打开“曲面复制”操控面板，单击“选项”标签，打开“选项”上滑面板，选中“排除曲面并填充孔”单选按钮，并选取要填充孔的曲面，然后单击“应用”按钮，即可将破孔修补完整。选取要复制的曲面选取要填充孔的曲面所选曲面上的破孔被填充修补效果3.阴影分型面修补

在创建阴影分型面时，可以利用“阴影曲面”对话框中的“环闭合”元素项，修补分型面上的破孔。在“阴影曲面”对话框中双击“环闭合”元素项打开“封闭环”菜单栏，其中“所有内部环”指封闭阴影曲面上的所有内环开口，系统默认选中此项选中“选取环”复选框，则可以单独指定要封闭的内环开口修补过的阴影分型面4.裙边分型面修补

利用侧面影像曲线可以获取参照模型中的最大轮廓线和所有内环（即破孔），裙边分型面会自动填充侧面影像曲线中的内环，并将外环延伸至工件的边界处。参照模型上的破孔侧面影像曲线裙边分型面将破孔修补完整综合实例2设计吹塑模具——油壶模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例2设计吹塑模具—油壶模具.avi”视频文件4.1

分割模具体积块

4.2创建模具体积块第4章模具分割与抽取4.3抽取模具元件结束放映湖南信息职业技术学院机电工程学院4.1分割模具体积块4.1.1模具体积块介绍4.1.2分割工件或体积块——吸尘器壳模具4.1.1模具体积块介绍模具体积块是一种封闭的没有实体材料的三维空间曲面，它的功能和分型面类似，能够分割工件，以及通过抽取操作被填充成实体元件。模具体积块为封闭面组，内部为空抽取模具元件时，体积块被填充为实体4.1.2分割工件或体积块——吸尘器壳模具通过分割工件或体积块可以得到新的体积块，这些体积块会作为组件特征被创建。分割工件时，系统会将工件复制为一个或两个体积块，而不改变工件几何，然后使用它们创建模具元件。单击模具工具栏中的“体积块分割”按钮，或者选择“编辑”>“分割”菜单，弹出“分割体积块”菜单栏，在该菜单栏中可以选择要创建的体积块数目和分割对象指定体积块数目和分割对象后，系统将弹出“分割”对话框，并提示选取分割曲面选取分割曲面系统会弹出“属性”对话框，为新创建的体积块输入名称后，单击“确定”按钮即可完成分割若在“分割体积块”菜单栏中选择“模具体积块”菜单，系统将打开“搜索工具”对话框，用来选取一个要进行分割的现有模具体积块此为通过分割工件和体积块得到的吸尘器壳模具上模型芯下模4.2创建模具体积块4.2.1聚合体积块——底托模具4.2.2草绘体积块——按键模具4.2.3滑块体积块——充电器盖模具4.2.1聚合体积块——底托模具聚合体积块是指利用收集体积块工具收集（复制）参照模型的曲面和参考边，并指定一个盖平面将其封闭，以此定义模具体积块。利用此方法创建的体积块会随参照模型的改变而自动更新。创建参照模型和工件后，单击模具工具栏中的“模具体积块”按钮，进入模具体积块的创建模式，选择“编辑”>“收集体积块”菜单，将弹出“聚合步骤”菜单栏在“聚合步骤”菜单栏下选择“完成”菜单，将弹出“聚合选取”菜单栏，用来选取参照模型的曲面以定义聚合体积块按照指定的曲面选取方式并根据系统提示选取参照曲面后，系统将弹出“封合”菜单栏，用来关闭体积块和所选曲面上的孔开口，封闭体积块后，即可生成模具体积块此为采用聚合体积块法创建的底托模具通过抽取聚合体积块得到的下模4.2.2草绘体积块——按键模具草绘体积块是指在模具体积块的创建模式下利用拉伸、旋转、扫描等三维建模特征创建一个封闭的面组，此时体积块将自动添加。此为用草绘体积块法创建的按键模具通过抽取草绘体积块得到的上模4.2.3滑块体积块——充电器盖模具滑块是侧向分型和侧向抽芯机构的重要元件。在开模和闭模期间，滑块会从一侧移入。若要创建滑块，可在创建参照模型和工件后，单击模具工具栏中的“模具体积块”按钮，进入模具体积块的创建模式，然后选择“插入”>“滑块”菜单，打开“滑块体积”对话框单击“计算底切边界”按钮，系统将对参照模型进行几何分析，并生成黑体积块的边界曲面，将所需曲面从“排除”列表框移至“包括”列表框，并指定投影平面，单击“应用”按钮，即可生成滑块体积块采用滑块体积块法创建的充电器盖模具。通过抽取滑块得到侧型芯综合实例1设计压塑模具——仪器罩模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例1设计压塑模具—仪器罩模具.avi”视频文件4.3抽取模具元件4.3.1抽取模具元件——电扇座模具4.3.2编辑模具元件4.3.1抽取模具元件——电扇座模具分割完模具体积块以后，即可抽取模具元件。在“模具”菜单管理器中选择“模具元件”菜单，弹出“模具元件”菜单栏，选择“抽取”菜单，或者直接单击模具工具栏中的“型腔插入”按钮，系统将弹出“创建模具元件”对话框。列表框中显示了当前模具中的所有模具体积块，可以单个选取要抽取的体积块，也可以将所有体积块选中通过抽取模具元件得到的电扇座模具4.3.2编辑模具元件经抽取得到的模具元件已经成为真正意义上的实体零件，为了更好地将其固定在模具座上，以适应模具设计的需要，可以对其进行编辑处理，如添加或切剪材料等。若要编辑某个模具元件，可以在模型树中右击其对应的项目，系统将弹出快捷菜单，可以对其进行“遮蔽”、“激活”、“再生”、“删除”、“隐含”等操作如果选择“打开”菜单，则可以打开模具元件的零件模型窗口，然后可以用实体建模工具和特征编辑工具对其进行修改，操作方法与普通零件模型完全相同综合实例2设计压塑模具——元件柄模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例2设计压塑模具—元件柄模具.avi”视频文件5.1

模具特征概述

5.2浇注系统设计第5章浇注系统与冷却系统5.3冷却系统设计结束放映湖南信息职业技术学院机电工程学院5.1模具特征概述模具特征即型腔组件特征，是添加到模具元件中的一些组件级特征，可以分为两类：

常规特征：添加到模具模型中用来促进铸模或铸造进程的特定特征，包括实体特征、曲面特征、修饰特征和模具特征（如侧面影像、顶针孔、等高线、流道）等。

用户定义特征：在零件模式中创建，通过修改其尺寸和参照可以反复用于工件的通用结构特征。此类特征主要用于在设计中调用，以提高效率。5.2浇注系统设计5.2.1浇注系统的构成5.2.2浇注系统的设计原则5.2.3浇注系统的设计方法5.2.4主流道设计——顶盖模具之主流道5.2.5分流道设计——顶盖模具之分流道5.2.6浇口设计——壳件、MP3后盖模具5.2.1浇注系统的构成

浇注系统是成型材料进入模具型腔的通道。以注塑成型为例，熔融塑料从注塑机喷嘴开始经过主流道、分流道，然后通过浇口进入模具型腔，最后固化成型得到塑料制品。统一般由主流道、分流道、冷料井和浇口组成主流道分流道次分流道浇口冷料井铸件

主流道：从注塑机喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的一段通道，是塑料熔体在进入型腔的过程中最先经过的部位。

分流道：主流道与浇口之间的一段通道，它是熔融塑料从主流道流入型腔的过渡段，可以使塑料熔体的流向得到平稳的转换。冷料井：又称冷料穴，一般位于主流道的末端，用来储存料流前锋的冷料，防止冷料进入型腔而影响成型质量或堵塞浇口。冷料井的直径稍大于主流道的大端直径。浇口：熔融塑料自分流道进入型腔的一段狭窄通道，其作用是使分流道输送来的熔融塑料在进入型腔时产生加速度，从而迅速充满型腔。5.2.2浇注系统的设计原则浇注系统设计是模具设计的重要环节，也是铸件能否顺利成型的关键，在设计时要遵照以下几项原则。（1）根据熔料特性和铸件形状，合理布置，确保流量均匀，温度和压力分布均衡。（2）尽量缩短进料流程，减少弯折，以降低热量和压力损失，减少充模时间。（3）避免熔料正面冲击小型芯和嵌件，防止其发生变形和移位。（4）合理选择浇口位置和形式，以利于熔料流动、型腔排气和补料。（5）合理配置冷料井，以满足铸件的质量要求。（6）浇注系统的截面和长度（即体积）应尽可能地小，以减少成型材料的用量。（7）排气良好，能顺利引导熔料到达型腔的各个部位，避免产生湍流和涡流。（8）确保浇注系统凝料脱出方便，易于铸件分离或切除整修简单，且无损外观。5.2.3浇注系统的设计方法在Pro/E的模具设计环境中，可以采用以下两种方法设计浇注系统。方法1：在“模具”菜单管理器中依次选择“特征”>“型腔组件”>“实体”>“切减材料”菜单，打开“实体选项”菜单栏，利用各种实体选项创建浇注系统，例如常采用旋转、拉伸等方式切除材料以创建浇注系统的主流道和浇口方法2：在“模具”菜单管理器中依次选择“特征”>“型腔组件”菜单，弹出“模具特征”菜单栏，选择“流道”菜单项，为浇注系统创建流道此外，也可直接选择主菜单中的“插入”>“流道”菜单，利用流道特征工具快速为浇注系统创建（分）流道5.2.4主流道设计——顶盖模具之主流道

主流道是塑料熔体进入模具型腔时最先经过的部位，它负责将注塑机喷嘴中的塑料熔体送入分流道或型腔。为便于塑料熔体向前流动和顺利脱出塑料凝料，通常要将主流道设计成圆锥形。主流道常采用实体选项中的拉伸或旋转工具，通过拉伸主流道横截面或者旋转主流道纵截面以切除材料的方式来创建此为顶盖模具的主流道效果5.2.5分流道设计——顶盖模具之分流道

分流道是主流道与浇口之间的连接部分，其截面形状有多种，可以是圆形、半圆形、六角形、梯形和U形。圆形截面半圆形截面六角形截面梯形截面U形截面分流道常用的布置形式有两种，即平衡式流道布局和非平衡式流道布局。平衡式流道布局：分流道到各型腔浇口的距离相等，且截面形状和尺寸都完全相同，以保证各型腔均衡成型，适用于对精度要求较高的制品非平衡式流道布局：分流道到各型腔的距离不相等，由于熔料到达各型腔的时间不相同，制品的尺寸和性能会有所差异，适用于对精度要求不高的制品，通常为了缩短流道长度，减少弯折和变向，方便模具加工制造而采用此种布局形式顶盖模具中的分流道5.2.6浇口设计——壳件、MP3后盖模具

浇口是连接分流道和型腔的一段细短通道，是浇注系统的关键部位。除作为料流通道外，还具有对料流加速、防止熔体倒流以及控制补料时间等作用。浇口的形状、位置和尺寸对制品的性能和质量具有很大的影响。常见的浇口形式有直浇口、环形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、矩形侧浇口、扇形浇口、膜状浇口、点浇口、潜伏式浇口、护耳式浇口等。直浇口：熔体从主流道直接进入型腔，又称主流道型浇口或中心浇口环形浇口：对型腔采取圆环形进料方式的浇口，其特点是进料均匀，圆周上各处的流速大致相同，空气容易排出轮辐浇口：在环形浇口的基础上改进而成，将整个圆周进料改为数小段圆弧进料爪形浇口：和轮辐浇口的区别仅在于分流道与浇口不在一个平面内，它不是通过圆弧，而是通过沿圆周的几个点进入型腔，类似爪形矩形侧浇口：位于模具的一侧，一般开设在分型面上，从制品的一侧进料扇形浇口：沿浇口方向的宽度逐渐增大、厚度逐渐减小的呈扇形的一种特殊的侧浇口膜状浇口：将浇口的宽度做成和制品的宽度一致，而把浇口的厚度减薄，又称平缝浇口或薄片浇口点浇口：一种尺寸很小的圆形截面浇口，又称针点式浇口，广泛用于成型各种壳和盒类制品潜伏式浇口：分流道设置在分型面上，而浇口像隧道一样潜入到分型面下方的定模板或动模板上，使熔体沿倾斜方向注入型腔，又称隧道式浇口或剪切式浇口护耳式浇口：由矩形浇口和耳槽组成，从分流道而来的熔料通过浇口进入耳槽，再经耳槽进入型腔顶盖模具中的矩形侧浇口壳件模具中的点浇口MP3后壳模具中的潜伏式浇口综合实例1设计压铸模具——轴承盖模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例1设计压铸模具—轴承盖模具.avi”视频文件5.3冷却系统设计5.3.1冷却系统概述5.3.2模板冷却水线——顶盖模具之水线5.3.3型腔冷却水线5.3.4型芯冷却水线——套管模具5.3.1冷却系统概述高温熔料在模腔内凝固会释放大量的热量，为迅速排出热量，就需要为模具设计冷却系统，来加速模具冷却，促使产品快速成型。模具冷却的常用方法是在模具中开设冷却水道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量。在Pro/E中，模具的冷却水道又称水线，它采用热容量大、成本低且容易制取的冷水作为冷却介质，其设计是否合理直接影响到制品的成型效率和成型质量。在“模具”菜单管理器中依次选择“特征”>“型腔组件”菜单，弹出“模具特征”菜单栏，选择“等高线”菜单，将打开“等高线”对话框利用“等高线”对话框可以通过指定冷却水道的直径、草绘冷却水道的路径、指定末端条件和相交零件来创建冷却水线水线5.3.2模板冷却水线——顶盖模具之水线模板冷却水线是指直接在模板上开设的冷却水线，主要适用于一些小型的模具。此种冷却水线通常采用简单的直通式设计或平面回路式设计在模板上开设冷却水线时，要尽量使水线靠近型腔表面或围绕型腔，这样可以使制品冷却均匀。此为顶盖模具中的冷却水线5.3.3型腔冷却水线

型腔冷却水线是指在型腔元件上开设的冷却水线，其设计方式与模具的结构和尺寸具有很大关系。型腔冷却水线的设计方法和模板冷却水线基本相同5.3.4型芯冷却水线——套管模具

型芯冷却水线是指为模具的型芯开设的冷却水线。由于在成型过程中，型芯总是被高温熔料包围着，因此需要为其设计冷却水线，利用循环流动的冷却水来控制型芯的温度，以达到为模具散热的目的。型芯的结构和尺寸在很大程度上决定了型芯冷却水线的设计方式。对于比较短的型芯，可以直接在型芯的下部开设平面式水线回路；对于中等长度的型芯，可以在型芯的底端面开设冷却水槽回路。对于比较长的型芯，可以采用以下三种水线设计方式。隔板式：平行于型芯轴线的冷却水线（即隔板导流式水线）与底部的横向水线（即主冷却水线）垂直，并构成冷却回路，用隔板将竖直冷却水线隔成两条半圆形水道，让冷却水从主冷却水线流入隔板的一侧，并从顶端处绕至隔板的另一侧，然后流回主冷却水道，如此往复循环喷流式：型芯的中间是一个导管，让冷却水从底部进入导管，然后从导管顶部喷出，冷却水被喷洒到型芯的内壁上，然后沿导管的外部重新流入冷却回路，并带走热量螺旋式：利用型芯中处于竖直方向的水孔将冷却水从型芯底部输送至型芯顶部，然后让冷却水通过螺旋式水线流经型芯的四周，并流回型芯底部的出水口套管模具中的螺旋式型芯冷却水线综合实例2设计压铸模具——反冲罩模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例2设计压铸模具—反冲罩模具.avi”视频文件6.1

模具检测

6.2铸模与开模第6章模具检测与开模结束放映湖南信息职业技术学院机电工程学院6.1模具检测6.1.1拔模检测——电吹风外壳6.1.2厚度检测——玩具前底壳6.1.3投影面积检测6.1.4分型面检测——固定盖模具6.1.5水线检测——MP3按键模具6.1.1拔模检测——电吹风外壳使用拔模检测可以确定参照模型是否被适当拔模，即是否具有足够的拔模斜度，以使铸件能够干净彻底地从模具中取出。打开参照模型后，选择“应用程序”>“模具/铸造”菜单，切换到模具相关模块，使“分析”下拉菜单中出现“模具分析”菜单项选择“分析”>“模具分析”菜单打开“模具分析”对话框，从“类型”下拉列表中选择“拔模检测”项，切换到拔模检测界面。用户在选取检测对象（参照模型或其曲面），并指定拖动方向和拔模角度后，单击“计算”按钮，系统会检测零件曲面和拖动方向间的角度系统默认用三种颜色在零件模型上显示拔模检测结果，其中洋红色代表通过拔模检测的曲面（正值区和模角度，最大可达90°）；黄色代表未通过拔模检测的曲面，即需要拔模的曲面；青色代表负值区和较小的拔模角度（最小可达-90°）。“颜色范围”窗格将会显示与每种颜色相对应的拔模角度范围此为电吹风外壳的拔模检测结果。由结果可知：电吹风外壳的外表面在拖动方向上已经充分拔模（显示为洋红色），符合脱模要求，因此可以设计出模具内表面均以蓝色显示，表示拔模角度为负值6.1.2厚度检测——玩具前底壳通过厚度检测可以分析出参照模型中指定区域内的厚度是否大于用户指定的最大值，或小于用户指定的最小值。如果超过最大值或小于最小值，系统将以不同颜色进行区分。利用Pro/E软件提供的厚度检测功能，用户既可以在指定的平面内检测厚度，也可以在模型中以等间距的多个层切面检测厚度。1.用指定平面检测厚度当在模具设计环境下装配或加载完参照模型后，选择“分析”>“厚度检查”菜单，打开“模型分析”对话框，选取一个或多个要检测厚度的参照模型，然后选取参照平面（可以选多个），系统将通过所选平面创建横截面。在“厚度”选项组选中“最大”和“最小”复选框，然后分别输入最大厚度值和最小厚度值，单击“计算”按钮，即可得出分析结果系统会在比允许的最大厚度值大的模型区域显示红色剖面线，在比允许的最小厚度值小的模型区域显示蓝色剖面线2.用层切面检测厚度使用一系列平行且等间距的层切面来检测模型的厚度。首先打开“模型分析”对话框，选取要检测的参照模型，然后单击“层切面”按钮，先选取一个基准点或顶点作为层切面的起点，再选取一个点作为层切面的终点（此处也可选中“使用的层切面数”复选框，在右侧的文本框中输入要生成的层切面数目，以此来定义层切面的终点）。然后选取一个平面来定义层切面的方向，并在“层切面偏距”文本框中输入层切面的间距。最后在“厚度”选项组中分别指定最大厚度值和最小厚度值，单击“计算”按钮，系统会在“结果”列表框中显示模型在每一个层切面处的厚度情况以及层切面的面积系统同时在模型上分别用红色和蓝色剖面线显示大于最大厚度值和小于最小厚度值的区域此为玩具前底壳模型的厚度检测结果。只有经过圆柱的两个层切面中存在红色剖面线6.1.3投影面积检测投影面积检测主要用于计算参照模型在开模方向上的投影面积，该面积用来计算锁模力。计算投影面积的方法非常简单。在模具设计环境下装配或加载完参照模型后，选择“分析”>“投影面积”菜单，系统会弹出“测量”对话框，并按默认设置计算出参照模型在缺省拖动方向上的投影面积。用户也可自定义检测对象和投影方向6.1.4分型面检测——固定盖模具在模具设计环境下完成分型面的设计以后，可以对分型面进行检测，看其是否同时满足以下两个条件。

（1）分型面不能与自身相交。

（2）分型面必须与工件或模具体积块完全相交，不能有破孔或缝隙。选择“分析”>“分型面检查”菜单，弹出“零件曲面检测”菜单栏，系统默认选中“自交检测”菜单，并提示选取要检测的曲面单击工作区中的分型面，系统将在操控板中显示分型面的自交检测结果如果在“零件曲面检测”菜单栏下选择“轮廓检查”菜单，然后单击工作区中的分型面，系统将在操控板中显示分型面的轮廓检查结果对分型面中的破孔进行修复，得到正确的分型面固定盖模具的分型面中存在破孔，无法通过分型面轮廓检查固定盖模具的开模效果6.1.5水线检测——MP3按键模具水线检测即水线间隙检测，它能避免干涉和薄壁等情况。用户可以检测（某个零件的）所有水线，也可以选取单个回路或曲面。水线检测结果以红色和绿色两种颜色显示。红色表示此区域的间隙比指定的间隙小，即未通过检测；绿色表示此区域的间隙比指定的间隙大，即通过检测此为MP3按键模具的水线检测结果。此处只有水线的端口处有一小圈显示红色（间隙比指定值小），因为此处与工件表面相通。其余部分均显示为绿色（间隙比指定值大，通过检测），故此水线不存在干涉和薄壁综合实例1设计粉末冶金模具——轴套模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例1设计粉末冶金模具—轴套模具.avi”视频文件上凸模（上模冲）下凸模（下模冲）凹模（阴模）铸件（压坯）6.2铸模与开模6.2.1铸模6.2.2开模——支承座模具6.2.3开模干涉检查6.2.1铸模

铸模是指用熔融材料通过注入口、流道和浇口来填充模具型腔，以此模拟制件的实际成型过程，从而创建一个实体零件模型（即铸件），该模型与参照模型的区别在于，它通常包含浇注系统的所有实体流道。参照模型铸件中包含浇注系统的实体流道在“模具”菜单管理器中选择“铸模”菜单弹出“铸模”菜单栏，选择“创建”菜单弹出“输入零件名称”文本框，输入铸件的名称后，单击右侧的“接受值”按钮，系统接着弹出“输入模具零件公用名称”文本框，用户可输入一个公用名称，也可直接单击右侧的“接受值”按钮，接受系统默认设置的名称此时，系统将在型腔内生成一个铸件，同时其对应零件项将显示在模型树中6.2.2开模——支承座模具

开模又称开模仿真，也就是模拟模具的打开过程，以检查设计的合理性和正确性，查看模具的分型效果等。此为支承座模具的开模效果6.2.3开模干涉检查用户可以在定义开模中的每个移动时，检查移动零件（如模具元件）对静态零件（如铸件）的干涉。系统会在操控板区和模具模型中显示干涉分析结果。如果存在干涉，系统会在操控板中给出提示“发现干扰，用加亮曲线指示”，并以加亮曲线在工作区中标明如果不存在干涉，操控板中会给出提示“没有发现干扰”定义过位移距离后，可接着在“定义间距”菜单栏下选择“干涉”菜单打开“模具移动”菜单栏，选取“移动1”（对其进行干涉检查）打开“模具干涉”菜单栏，系统提示选取静态零件在工作区中选取铸件作为静态零件，系统会在操控板中显示检测结果“没有发现干扰”。然后在“模具干涉”菜单栏下选择“完成/返回”菜单，即可完成对移动1的干涉检测综合实例2设计粉末冶金模具——齿轮模具关于此模具的设计方法，请参考本书配套光盘中的“综合实例2设计粉末冶金模具—齿轮模具.avi”视频文件7.1

凹模结构设计

7.2凸模和型芯结构设计第7章模架结构设计结束放映湖南信息职业技术学院机电工程学院7.1凹模结构设计7.1.1成型件介绍7.1.2整体式凹模——开口座模具7.1.3整体嵌入式凹模——防水盒模具7.1.4局部镶拼式凹模——顶盖模具7.1.5组合式凹模——定位件模具7.1.6侧壁拼合式凹模——防护壳模具7.1.1成型件介绍成型件是构成模具型腔的零件，主要包括凹模、凸模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。镶拼型芯凸模参照模型凹模侧抽型芯凹模镶块成型件直接与坯料接触，决定了制品的几何形状和尺寸，其中凹模用以成型制品的外部形状，凸模和型芯用以成型制品的内部形状。成型杆和成型环用以成型制品的局部细节，如小孔或凹槽等。成型件一般要有足够的硬度、强度、刚度和耐磨性能，并具有足够的精度和适当的表面粗糙度，以承受坯料的挤压力和摩擦力，保证制品表面光亮美观，确保顺利脱模。对于比较简单的制品，其型腔可以直接在定模板上加工，称为整体式型腔。但对于大多数制品，其模具型腔都由多个分块拼合（如镶拼式、嵌入式、组合式等）而成。7.1.2整体式凹模——开口座模具

整体式凹模是指模具的凹模由整块材料制成，具体就是在模板上直接加工出型腔，其特点是刚度和强度较高，不易变形，制品质量好。此种结构的凹模仅适用于形状简单或形状复杂但凹模可用电火花和数控加工的，对精度要求不高的中、小型制品。采用整体式凹模结构的开口座模具凸模铸件整体式凹模7.1.3整体嵌入式凹模——防水盒模具

整体嵌入式凹模是指凹模由整块材料加工而成，并嵌入到固定板中。这样既可以保证凹模的使用寿命，又可以节省优质钢料。此外，整体凹模的外形多为旋转体（如台阶状圆柱等），便于维修和更换。整体凹模固定板（定模板或模套）整体嵌入式凹模此为采用整体嵌入式凹模结构的防水盒模具的开模效果整体嵌入式凹模7.1.4局部镶拼式凹模——顶盖模具对于形状复杂的凹模，我们可以将某些难以加工或容易损坏的局部单独加工成镶件或拼块，然后镶嵌到凹模基体中，这就是