起重机常规检查制度培训

起重机常规检查制度培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01检查制度概述与法规依据02检查分类与周期规定03结构系统检查规范04机构系统检查规范CONTENTS目录05安全装置检查规范06电气与液压系统检查07吊具与索具检查规范08检查记录与问题处理01检查制度概述与法规依据预防安全事故发生检查制度的核心目标与意义

通过系统性检查，及时发现并排除起重机械在结构、机构、安全装置等方面的潜在隐患，如吊钩裂纹、钢丝绳断丝、制动失灵等，从源头遏制因设备故障导致的倾覆、坠落等恶性事故，保障作业人员生命安全。保障设备性能完好

定期检查与维护可确保起重机械各部件处于正常工作状态，如金属结构无变形裂纹、传动系统运转平稳、电气系统绝缘良好，从而维持设备额定载荷能力和运行精度，避免因性能下降影响生产效率或引发二次故障。落实法规合规要求

依据《特种设备安全法》《起重机械定期检验规则》（TSGQ7015-2016）等法规，起重机械使用单位必须建立并执行检查制度，确保设备经检验合格并在有效期内使用，是企业履行安全生产主体责任、规避法律风险的基本要求。提升安全管理水平

检查制度的建立与实施，有助于形成“日管控、周排查、月调度”的动态安全管理机制，强化操作人员安全意识，规范维护保养流程，通过记录分析与持续改进，实现起重机械安全风险的闭环管控。国家法规与技术规范要求核心法规依据依据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》《起重机械安全监察规定》制定检验规则，明确使用单位主体责任与检验机构职责。适用范围界定适用于《特种设备目录》范围内所有起重机械，包括实施安装监督检验及未实施安装监督检验的整机出厂设备，后者需在使用前完成首次检验。定期检验周期规定塔式起重机、升降机、流动式起重机每年1次；桥式、门式起重机等每2年1次，吊运熔融金属的起重机每年1次。定期检验日期以检验合格日期为基准计算。技术规范引用标准主要技术要求依据TSGQ7015-2016《起重机械定期检验规则》及GB/T31052-2014《起重机械检查与维护规程》等安全技术规范和相应标准。检查责任主体与管理机制使用单位主体责任使用单位对起重机械的日常维护保养和自行检查工作质量负责，需建立健全日管控、周排查、月调度工作制度和机制，制定《起重机械安全风险管控清单》。检验机构检验责任检验机构对所承担的检验工作质量和检验结论的正确性、真实性负责，检验人员应具备相应检验资格，检验用仪器设备需在检定有效期内。安全管理人员职责使用单位应配备专职或兼职安全管理人员，负责起重机械安全管理工作，组织实施日常检查、维护保养，签署自检记录，配合检验机构工作并负责现场安全监护。多方协同管理机制建立使用单位、检验机构、监管部门多方协同机制，使用单位对提供资料的正确性、真实性负责，检验机构依法依规开展检验，监管部门对各方履职情况进行监督。02检查分类与周期规定

日常检查（每日/每班）

结构部件检查检查主梁、支腿、吊臂等金属结构有无变形、裂纹、锈蚀，重点关注焊缝及连接螺栓是否松动。吊钩应无裂纹，危险断面磨损≤原尺寸的10%，防脱钩装置完好。钢丝绳无断丝（单股断丝≤10%或总断丝≤5%）、扭曲，绳端固定牢固，润滑良好。

传动与制动系统检查检查各机构（起升、变幅、回转、行走）运行是否平稳，有无异响、卡滞。制动器制动间隙≤0.5mm，制动片磨损≤原厚度的50%，弹簧无断裂，制动可靠。联轴器弹性垫无破损，螺栓无松动。

安全装置功能检查确认起重量限制器、起重力矩限制器、高度限位器、行程限位器等灵敏可靠，模拟触发时对应动作应立即停止。急停开关功能正常，按下后能迅速切断总电源且非自动复位。防坠安全器（如升降机）在校验有效期内。

电气与作业环境检查电气线路无破损、接头无松动，绝缘电阻≥1MΩ（额定电压＜500V时）。操作手柄、按钮动作灵活，仪表显示准确。作业环境内无障碍物，轨道平整，照明充足，室外设备防风防滑装置有效，风速≥6级时禁止作业。

定期检查（周/月/季/年）01周度检查：关键部件功能验证每周需对起重机械的制动系统（制动片磨损量≤原厚度50%、制动间隙≤0.5mm）、安全装置（限位器、急停开关功能测试）、钢丝绳润滑及排列情况、传动机构异响等进行检查，确保核心功能可靠。

02月度检查：机构与电气深度检测每月重点检查金属结构连接螺栓紧固性（使用扭矩扳手复检）、减速器油位及渗漏情况、电气系统绝缘电阻（≥1MΩ）、接触器触点烧蚀状况（烧蚀面积＞30%时需处理），并对各机构进行空载运行测试。

03季度检查：结构与性能精度校准每季度需测量主梁上拱度（按GB/T10183.1要求，跨度偏差≤±5mm）、支腿垂直度（≤H/1000，H为高度），校准力矩限制器（误差≤3%）、高度限位器触发位置（偏差≤20mm），并对液压系统油液进行污染度检测（NAS等级≤8级）。

04年度检查：全面合规性与安全评估每年由专业机构实施，包括金属结构焊缝无损检测（磁粉/超声探伤）、额定载荷试验（1.1倍静载保压10分钟、1.25倍动载连续3次）、安全监控管理系统功能验证（附件B目录设备），并出具检验报告，确保符合TSGQ7015-2016及相关标准要求。特殊检查（停用/事故/改造后）停用设备恢复使用前检查停用超3个月的起重机械，启用前需拆除防锈保护，检查电气绝缘（绝缘电阻≥1MΩ），并进行空载试运行3次，确认各机构动作协调后方可使用。事故后专项检查发生超载、碰撞等事故后，需对金属结构（如主梁、吊臂）进行无损检测（磁粉或超声探伤），检查安全装置（如制动器、限位器）有效性，评估结构损伤程度并修复。改造/大修后检验实施安装改造重大修理的起重机械，需按《起重机械安装改造重大修理监督检验规则》（TSGQ7016）要求进行监督检验，检验合格后方可投入使用，涉及安全监控管理系统的还需包含其相关内容的检验。03结构系统检查规范主要受力构件状态检查金属结构主体检查检查主梁、主支撑腿、主副吊臂、标准节、吊具横梁等重要受力构件有无明显变形。当发现其不能满足安全技术规范及GB6067等相关标准要求时，应当予以报废。连接焊缝质量检查金属结构的连接焊缝应无明显可见的焊接缺陷，如裂纹、未焊透、夹渣等。若存在此类缺陷，需及时进行修复或评估处理。螺栓和销轴连接检查检查螺栓和销轴等连接部位是否存在松动、缺件、损坏等缺陷。确保连接牢固可靠，防止因连接失效导致结构安全问题。箱型起重臂侧向间隙检查对于箱型起重臂（伸缩式），其侧向单面调整间隙应符合有关标准的规定，以保证起重臂的正常伸缩和受力平衡。

连接部件与焊缝检查金属结构连接检查检查主梁、支腿、端梁等主要受力构件的连接螺栓和销轴是否松动、缺失或损坏，确保连接牢固可靠。高强度螺栓需使用扭矩扳手按规定扭矩复检，连接部位无明显变形或错位。

焊缝质量检查重点检查主梁、主支撑腿、吊臂等关键部位的焊缝，无明显可见的焊接缺陷，如裂纹、气孔、夹渣、未焊透等。对怀疑有内部缺陷的焊缝，应采用磁粉探伤或超声波探伤等方法进行检测。

连接可靠性验证检查金属结构的非焊接连接处，若采用整体金属结构做接地干线，其非焊接处应另设接地干线或跨接线，确保电气连接和结构稳定性。

轨道与基础检查轨道外观与连接检查检查轨道有无裂纹、变形、严重腐蚀，轨道压板、螺栓是否牢固无松动，接头处间隙及高低差是否符合标准（通常间隙≤2mm，高低差≤1mm）。

轨道运行状态检查查看起重机运行时有无啃轨现象，车轮轮缘与轨道侧面间隙是否正常，轨道上有无阻碍运行的异物，确保起重机行走平稳。

基础稳定性检查检查轨道基础有无沉降、破损、裂缝，混凝土基础应牢固，无松动、风化现象，地脚螺栓紧固可靠，确保轨道安装基础的承载能力和稳定性。04机构系统检查规范起升机构检查

钢丝绳检查检查钢丝绳有无断丝、扭结、磨损等损伤，断丝数单股超10%或总断丝超5%需更换；绳端固定应牢固，压板数量不少于2个（电动葫芦不少于3个），卷筒上至少保留2圈安全圈；钢丝绳表面应润滑均匀，干燥部位需补涂专用润滑脂。

吊钩与吊具检查吊钩危险断面磨损不应超过原尺寸的10%，开口度变形量不应超过原尺寸的15%，应设置防脱钩装置且功能有效，吊钩无裂纹、焊补；吊具（如抓斗、电磁吸盘）悬挂牢固可靠，连接螺栓无松动、焊缝无开裂。

制动器检查制动器制动间隙应均匀，一般不应超过0.5mm，制动片磨损量不应超过原厚度的50%，弹簧无断裂、变形；制动时应灵敏可靠，无“溜钩”现象，制动轮工作表面凹凸不平度不应超过1.5mm，无裂纹。

电机与减速器检查电机运行时温升不应超过60℃（手触外壳不烫手），无异常噪音；减速器油位应在观察窗中线±10%范围内，无渗漏油，运行时无明显异响、振动。

滑轮与卷筒检查滑轮应转动灵活，无破损、裂纹，滑轮槽磨损量不应超过槽深的30%；卷筒绳槽磨损量不应超过壁厚的20%，钢丝绳在卷筒上排列整齐、无跳槽，卷筒连接螺栓无松动。

运行机构检查传动系统运行状态检查检查起升、变幅、回转、行走等传动机构运行是否平稳，有无异常声响或卡滞现象。空载试验各机构，观察运转协调性及有无抖动。

制动系统性能检查检查制动器制动间隙是否均匀（≤0.5mm），制动片磨损量是否超限（≤原厚度的50%），弹簧有无断裂、变形。测试制动可靠性，确保断电后制动距离符合设计要求。

车轮与轨道接触检查检查车轮有无悬空、啃轨现象，轮缘磨损量≤原厚度15%。轨道接头间隙≤2mm，高低差≤1mm，轨道压板、螺栓是否牢固，行走区域有无障碍物。

联轴器与连接部件检查检查联轴器弹性垫有无破损，螺栓有无松动、缺失。各连接销轴、螺栓无松动、损坏，确保传动动力有效传递，无异常振动。01回转与变幅机构检查回转机构运行状态检查检查回转机构运行是否平稳，有无异常声响、冲击或卡滞现象。空载试运行时，观察回转启动、制动过程是否平稳，制动可靠，无明显滑移。02变幅机构性能检查变幅机构在空载和额定载荷下运行应顺畅，无异响。检查变幅限位器功能是否可靠，当达到极限位置时，应能准确切断变幅动力源，停止动作。03传动部件与连接检查检查回转和变幅机构的齿轮、轴承、联轴器等传动部件有无过度磨损、裂纹或松动。连接螺栓应紧固无松动，销轴定位可靠，开口销齐全完好。04制动系统检查回转制动器和变幅制动器的制动片磨损量不应超过原厚度的50%，制动间隙应调整适当，确保制动灵敏可靠。制动轮表面应光洁，无油污、裂纹等缺陷。05安全装置检查规范

起重量限制器与力矩限制器起重量限制器的功能与作用起重量限制器是起重机械的关键安全保护装置，用于防止超载吊装。当起吊载荷达到额定起重量的110%时，应能自动发出报警信号，并切断起升动力源，防止设备因超载发生结构损坏或倾覆事故。

力矩限制器的适用范围与核心功能力矩限制器主要适用于起重量随幅度变化的起重机械，如塔式起重机、流动式起重机等。其核心功能是监控起重机的起重力矩（起重量与工作幅度的乘积），当力矩达到额定值的110%时，触发报警并停止危险动作，防止因力矩超载导致臂架折断或整机失稳。

日常检查与定期校验要求使用单位应每日检查限制器的显示是否正常、报警功能是否有效；每月进行模拟超载测试（如使用标准砝码），确保限制器在设定值准确动作。根据TSGQ7015-2016要求，力矩限制器每年需由专业机构进行标定，误差应控制在±3%以内。

常见故障与应急处置若限制器出现显示异常、报警失灵或误动作，应立即停止使用设备，检查传感器连接是否松动、线路是否破损或程序是否紊乱。经维修或更换后，需重新校验合格方可投入使用。严禁擅自关闭或短接限制器功能，违者将按《特种设备安全法》第九十条追究责任。限位装置与制动系统

起升高度限位器起升高度限位器是防止吊钩冲顶的关键安全装置，触发时应立即切断起升动作电源。常见类型有断火式和重锤式，需确保限位开关无积尘、触点无烧蚀，动作灵敏可靠。

行程限位器行程限位器用于限制起重机大车、小车及回转机构的运行范围，防止碰撞。检查时需确认限位开关安装牢固，触发位置准确，当机构运行至极限位置时能可靠停止对应动作。

力矩限制器与起重量限制器力矩限制器（针对动臂变幅起重机）和起重量限制器是防止超载的核心装置。模拟110%额定载荷时，设备应自动报警并切断危险方向动作，其显示误差需≤3%，每年需进行标定。

制动系统性能要求制动器制动间隙应≤0.5mm，制动片磨损量≤原厚度的50%，制动轮端面跳动量≤0.2mm。空载试运行时，制动应平稳无滑移，满载时制动距离应符合安全技术规范要求。

制动系统检查要点检查制动片有无裂纹、油污，弹簧有无断裂或变形，联轴器弹性垫是否完好。液压制动系统需检查油缸密封性，确保无渗漏油；电磁制动器需检查线圈绝缘及吸力正常。

防坠安全器与紧急停止装置防坠安全器的功能与适用范围防坠安全器是用于升降机等起重机械的重要安全保护装置，其核心功能是当设备出现超速下降或坠落风险时，能迅速制动，防止坠落事故发生。主要适用于施工升降机等载人或载物的垂直运输设备。

防坠安全器的定期校验要求根据相关规定，防坠安全器每2年需进行一次校验，且必须在校验有效期内使用。校验工作需由具备资质的机构进行，确保其制动性能符合安全标准。

紧急停止装置的设置与功能要求起重机械应按要求设置紧急停止开关，该装置应为非自动复位型。当按下紧急停止开关时，起重机械应能立即停止所有机构的运动，切断总电源，以保障作业安全。

防坠安全器与紧急停止装置的检查要点日常检查中，需确认防坠安全器在校验有效期内，外观无损坏、变形；紧急停止装置按钮标识清晰、操作灵活，按下后能可靠切断电源，各机构停止运动。06电气与液压系统检查电气线路与控制系统电气线路绝缘电阻要求额定电压小于500V时，电气线路对地绝缘电阻一般不低于1MΩ；绝缘起重机械，其电气线路对地、吊钩与滑轮、起升机构与小车架、小车架与大车的绝缘值均不低于1MΩ。测量时应断开电源，使接触器、开关闭合，将500V兆欧表L端接电气线路，E端接金属结构或接地极，必要时可分段测量，并将易击穿电子元件短接。电气设备接地规范当使用整体金属结构做接地干线时，金属结构的非焊接连接处，应采用另设接地干线或者跨接线的处理方式，以确保接地的连续性和可靠性。控制系统功能检查检查电气设备与控制以及升降机的操纵机构功能是否有效，确保各操作装置标志完好、醒目，操作灵活、准确，无卡滞现象。同时，检查控制柜内电气元件有无松动、烧蚀，线路连接是否牢固、规范。紧急停止开关检查起重机应按要求设置紧急停止开关且完好，由持证操作人员现场操作验证，按下紧急停止开关时，起重机械应立即停止运行，且该开关不能自动复位。

液压系统与油液管理油位与油质日常检查每日检查油箱油位应保持在刻度线2/3处，油液需清澈无杂质、无乳化现象。发现油位低于下限或油液浑浊时，应立即补充同型号液压油并排查泄漏源。

液压油更换周期与标准首次运行500小时后需更换液压油，之后每2000小时或每年更换一次。更换时需同步更换过滤精度≤10μm的滤芯，确保油液清洁度达到NAS8级标准。

管路与密封件检查维护每周检查液压管路有无老化、破损及渗漏，接头连接应牢固无松动。发现密封件（如O型圈）唇形磨损超0.5mm或出现裂纹时，必须立即更换，防止液压系统压力损失。

液压系统压力与温度监控作业中需监控系统工作压力，不得超过额定值的110%；油温应控制在30℃-60℃范围内，超过60℃时应停机冷却，避免因高温导致油液氧化变质。

绝缘与接地检查01电气线路绝缘电阻要求额定电压小于500V时，电气线路对地绝缘电阻一般不低于1MΩ；绝缘起重机械，其电气线路对地、吊钩与滑轮、起升机构与小车架、小车架与大车的绝缘值均不低于1MΩ。测量时应断开电源，将接触器、开关置于闭合状态，使用500V兆欧表，L端接电气线路，E端接金属结构或接地极。

02电气设备接地规范当使用整体金属结构做接地干线时，金属结构非焊接连接处应采用另设接地干线或跨接线处理，确保接地连续性。起重机上所有电气设备的金属外壳、金属线管、电缆金属外皮等均应可靠接地，接地电阻值应符合相关安全技术规范要求。

03绝缘与接地检测方法绝缘电阻测量前需断开电源，短接易击穿电子元件；接地电阻可采用接地电阻测试仪测量。在易燃、易爆、潮湿等特殊环境检验时，所用仪器设备需符合现场环境防爆、绝缘要求，且仪器应在计量检定有效期内。07吊具与索具检查规范吊钩与吊具检查吊钩外观与结构检查检查吊钩有无裂纹，危险截面的磨损是否超过原厚度的5%；吊钩螺母的防松装置是否完整，吊钩应转动灵活，无卡阻现象。对于防爆起重机防爆级别IIC级时，吊钩应采用能防止因撞击或摩擦产生危险火花的措施。防脱钩装置有效性检查吊钩应当设置防脱钩装置（司索人员无法靠近吊钩的除外），且防脱钩挡板闭合可靠，与吊钩间隙应≤3mm，无变形、开裂，确保其功能有效。吊具状态与连接检查检查电磁吸盘、抓斗、吊具横梁等吊具悬挂是否牢固可靠（适用于固定使用的）。吊具作为起重机械本体一部分，需确认其无裂纹、变形、磨损超限等缺陷，连接部位螺栓紧固无松动。钢丝绳检查与维护

钢丝绳外观检查要求每日检查钢丝绳有无断丝、扭结、锈蚀等缺陷，单股断丝超10%或总断丝超5%需立即更换；检查绳端固定是否牢固，压板数量不少于2个（电动葫芦不少于3个），卷筒上至少保留2圈安全圈。

钢丝绳磨损与润滑标准每周检查钢丝绳磨损程度，直径减少超7%时必须报废；定期对钢丝绳涂覆专用润滑脂，确保表面润滑均匀，尤其注意绳股间隙处的润滑，避免干燥锈蚀。

钢丝绳更换与记录管理更换钢丝绳时需选用与原规格、型号匹配的产品，确保符合GB/T5972标准；建立钢丝绳检查维护档案，记录检查日期、磨损数据、润滑情况及更换记录，档案保存至少5年。

滑轮与卷筒检查滑轮检查标准与方法铸造起重机不得使用铸铁滑轮；目测及手动检查滑轮是否灵活，有无破损、裂纹，特别注意定滑轮轴的磨损情况；检查滑轮槽磨损量，应不超过槽深的30%。

卷筒检查要求与规范配置有导绳装置的卷筒在整个工作范围内应有效排绳，无卡阻现象；检查卷筒绳槽磨损量，应不超过壁厚的20%；除固定钢丝绳的圈数外，卷筒上至少保留2圈（多层卷绕安全圈为3圈）钢丝绳作为安全圈。

连接与润滑状态检查检查滑轮轴、卷筒轴的固定情况，螺栓无松动、无缺件；对滑轮及滑轮轴进行定期润滑，确保转动灵活；检查卷筒与减速器连接部位，无异常振动和渗漏油现象。08检查记录与问题处理

检查记录规范与存档要求检查记录基本要素检查记录应包含检查日期、检查人员、设备编号、检查项目、具体数据或描述、检验结果（合格/不合格/无此项）、问题及处理意见等关键信息。

记录填写规范定量项目需记录实际测量数据；定性项目用文字描述检验结果；对存在问题的项目需明确标注并提出整改建议；记录需由检查人员签字确认。

存档内容与期限存档资料包括检查记录表、维保记录、自检记录、检验报告、整改反馈单等。安全技术档案应至少保存5年，确保记录的完整性和可追溯性。

电子档案管理要求鼓励建立电子档案管理系统，对检查记录进行数字化存储和备份，确保数据安全。电子记录应与纸质记录内容一致，并具备防篡改功能。

问题分类与整改流程问题分类标准根据《特种设备重大事故隐患判定准则》（GB45067-2024），起重机械问题分为重大事故隐患（如未经首次检验、定期检验不合格、急停开关缺失或失效等）和一般问题（如minor磨损、紧固件轻微松动等）。