无极绳绞车安全运行规定培训课件

无极绳绞车安全运行规定培训课件CONTENTS目录01无极绳绞车概述02无极绳绞车结构组成03安全运行核心概念与重要性04设备检查规范CONTENTS目录05操作规程与要求06维护保养制度07危险源辨识与风险评估08应急管理与救援CONTENTS目录09培训考核与评估01无极绳绞车概述设备定义与功能无极绳绞车的基本定义无极绳绞车是一种通过电动机驱动减速机，带动主轴和卷筒旋转，使钢丝绳在卷筒上缠绕和释放，从而实现负载牵引和运输的设备，主要应用于矿山、隧道、地铁等工程领域。主要功能与作用该设备主要功能是实现矿井内物料的垂直或倾斜运输，提高矿井作业效率和安全性，能够高效地运送矿石、矸石、材料及人员。核心应用领域广泛应用于矿井内部的提升作业、露天矿场的水平或斜向运输，以及斜井运输系统，作为主要运输设备确保矿产资源的连续、稳定输出。应用领域煤矿井下运输系统

作为煤矿井下主要辅助运输设备，用于巷道内煤炭、矸石、支护材料等物料的连续牵引运输，适应水平及倾斜巷道（≤15°）工况，提升运输效率。露天矿场物料转运

在露天矿采场与排土场之间，实现矿石、土方等大宗物料的水平或缓坡运输，具备模块化设计特点，可根据运输距离灵活配置绳长。斜井提升运输系统

作为斜井主要提升设备，承担人员、设备及物料的上下运输任务，配备多重制动保护装置，确保在倾斜巷道（≤25°）运行中的安全制动。隧道工程施工运输

在铁路、公路隧道施工中，用于洞内渣土外运、施工材料补给等连续性运输作业，采用紧凑型结构设计，适应狭小施工空间环境。基本工作原理动力传递机制无极绳绞车通过电动机提供动力，经减速器调节速度后驱动滚筒旋转，实现钢丝绳的收放，将电能转化为机械能传递至负载。钢丝绳循环系统钢丝绳在绞车滚筒上形成闭合循环，一端连接矿车等负载，另一端通过导向轮系统固定，依靠滚筒与钢丝绳间的摩擦力实现连续牵引作业。安全制动保障配备紧急制动系统，当出现超速、过载或异常情况时，能迅速停止滚筒转动，通过制动闸瓦与滚筒间的摩擦力实现可靠制动，保障作业安全。张紧装置作用张紧装置通过重锤或液压油缸保持钢丝绳恒定张力，防止钢丝绳松弛导致跳槽、咬绳，确保牵引力稳定传递及设备运行平稳。02无极绳绞车结构组成主要组成部分

驱动装置通常由电动机和减速器组成，为绞车提供动力并调节运行速度，是设备运行的核心动力源。

制动装置安全关键部件，用于在紧急情况或正常停车时迅速停止绞车运转，防止事故发生，保障作业安全。

导向轮系统由各类导向轮、托绳轮、压绳轮等组成，确保钢丝绳在运行中保持正确位置，减少磨损，提高运行稳定性。

张紧装置通过重锤或液压油缸等方式保持钢丝绳适当张力，避免钢丝绳松弛导致跳槽或运行不稳，常见有张紧尾轮、拉紧油缸等部件。

梭车连接运输车辆与钢丝绳的关键部件，用于牵引矿车或物料车在轨道上运行，实现物料的连续运输。结构特点

紧凑型设计采用紧凑型布局，设备占地面积小，适合煤矿井下狭小巷道环境，提升空间利用率和作业灵活性。

模块化组件核心部件采用模块化设计，如驱动单元、制动系统等可独立拆卸更换，便于快速维护保养，减少停机时间。

安全制动系统配备先进的安全制动装置，采用电液联合制动技术，响应时间≤0.5秒，制动力矩满足《煤矿安全规程》要求，确保紧急情况下可靠停车。

绳道导向优化导向轮系统采用耐磨材料制造，轮槽经硬化处理，钢丝绳通过时对中性好，有效减少偏磨，延长钢丝绳使用寿命≥20%。关键部件功能驱动装置由电动机、减速器组成，提供动力并调节速度，通过联轴器将扭矩传递给摩擦轮，是绞车运行的核心动力源。制动装置含安全制动器和工作制动器，安全制动器在紧急情况下（如断电）迅速制动，制动力矩符合安全标准；工作制动器用于正常停车，闸瓦间隙需保持在2mm以内。钢丝绳连接主机与负载的关键部件，需具备耐磨损、抗腐蚀特性，直径通常为16-28mm，断丝数超过规定或磨损达10%时必须更换，确保承载能力。张紧装置通过液压油缸或重锤保持钢丝绳恒定张力，张紧力范围30-80kN，确保摩擦传动效率，防止钢丝绳打滑，其配重块运动异常时需立即停车检查。导向轮系统包括托绳轮、压绳轮和转向轮，引导钢丝绳按预定路径运行，托绳轮每30米一组布置，变坡地段加密至3米，防止钢丝绳与巷道摩擦，减少磨损。控制系统以PLC为核心，含就地和远程控制模式，实现启动、停止、调速及故障保护功能，配备声光信号装置，确保司机与信号工通讯畅通，信号不清严禁开车。03安全运行核心概念与重要性安全运行核心概念

设备本质安全定义指通过设计等手段使无极绳绞车本身具有安全性，即使操作失误也不会发生事故，包括安全制动、过载保护等固有安全装置。

运输作业安全原则严格执行"行车不行人，行人不行车"规定，运输区域严禁人员逗留，确保运输与行人安全隔离，这是煤矿运输的基本安全准则。

人机环协同要求要求操作人员、设备状态、作业环境三者相互协调，如司机持证上岗、设备定期检测、巷道照明通风良好，共同保障运行安全。

动态风险管控理念强调对运输过程中的动态风险进行实时监控与处置，如钢丝绳磨损、巷道条件变化等，需通过班前检查、班中巡查及时识别并控制风险。安全运行重要性

保障人员生命安全绞车运行中若发生钢丝绳断裂、制动失效等事故，可能导致人员挤压、碰撞伤亡。据统计，煤矿运输事故中约30%与绞车操作不当相关。

确保设备稳定运转规范操作可降低设备故障率，延长使用寿命。如制动系统定期检查可避免因闸瓦磨损超限导致的停机，减少维修成本30%以上。

维持生产连续高效安全运行是矿井物料运输的基础，突发故障将导致生产中断。某矿因绞车断绳事故曾造成工作面停产12小时，直接经济损失超50万元。

符合法规与标准要求严格遵守《煤矿安全规程》及设备操作规范，是企业安全生产主体责任的体现，可避免因违规受监管部门处罚，保障企业合法运营。安全运行历史与发展

历史发展阶段无极绳绞车起源于19世纪中叶，20世纪中期开始在矿山领域应用，历经简单手动操作、电动驱动到现代智能化控制的发展历程，技术日趋成熟。

安全技术演进早期依赖机械制动，逐步发展出液压制动、电气保护系统，现代设备配备PLC控制系统、多重传感器及智能监控，实现过载、超速、断绳等自动保护。

现行安全标准体系目前形成以《煤矿安全规程》为核心，涵盖设备制造、安装、操作、维护等全流程标准，如制动系统反应时间≤0.5秒，钢丝绳安全系数≥6等具体要求。

未来发展趋势朝着智能化（远程监控、无人值守）、高效化（提升牵引力至150kN以上）、环保化（低噪音、节能电机）方向发展，结合物联网技术实现预测性维护。04设备检查规范班前检查内容

01设备本体检查检查绞车基础螺栓紧固情况，制动闸间隙（≤2mm）及制动油缸无泄漏，电机、减速器无异响、漏油，防护罩齐全牢固。

02钢丝绳检查检查钢丝绳无断丝（单捻距断丝≤10%）、磨损（直径减少≤10%）、锈蚀，绳卡数量（≥6只）及方向正确，绳头固定牢固。

03安全装置检查检查声光信号装置（清晰可靠）、紧急制动开关（灵敏有效）、过卷保护装置（位置准确），挡车栏处于常闭状态。

04绳道系统检查检查托绳轮、压绳轮转动灵活无卡滞，轮缘无破损，间距符合要求（凸变地段3米/组，凹变地段3米/组）。

05电气系统检查检查电缆无破损、连接牢固，控制开关、按钮动作灵活，接地保护可靠，电机绝缘电阻≥0.5MΩ。班中巡查要点

设备运行状态监控观察电机温度≤额定值，减速器无异响、无漏油，滚筒转动平稳无异常振动，发现超温、过载（电流超额定值）时立即减速或停车检查。

钢丝绳及连接装置检查每间隔20米检查钢丝绳磨损、断丝情况，绳卡数量、间距合规，连接装置（三环链、插销）牢固无松动，重点排查梭头部位及变坡点钢丝绳状态。

轨道与安全设施巡查检查轨道无变形、断裂，接头平顺（高低差≤2mm），道岔开合灵活、锁定可靠；挡车装置、跑车防护装置位置正确、动作灵敏，无障碍物影响运行。

信号与通讯系统检查实时监控声光信号、通讯装置反馈，确保信号清晰准确，异常时立即通知司机停车；检查沿线警示红灯、视频监控系统运行正常，无信号盲区。班后检查项目

设备电源与制动检查切断绞车电源，闭锁控制开关，闸死滚筒制动装置，确保设备处于停机锁闭状态。

钢丝绳与连接装置检查检查钢丝绳磨损、断丝及固定情况，整理余绳盘放于梭车，确保绳头卡固可靠。

现场环境与工具整理清理绞车周围杂物、油污，保持硐室整洁；回收操作工具并按规定存放。

运行记录与交接班填写设备运行记录，详细记录当班故障、处理情况及运行时长，履行交接班手续。05操作规程与要求操作人员资质要求持证上岗制度无极绳绞车操作人员必须经过专业技术培训，考试合格并取得有效操作资格证书后方可上岗作业，严禁无证操作。专业知识掌握操作人员需熟悉无极绳绞车的结构、性能、工作原理、主要技术参数及《煤矿安全规程》相关规定，能进行一般性检查、维修保养及故障处理。现场情况熟悉必须掌握所使用绞车巷道的基本情况，包括巷道长度、坡度、变坡地段、支护方式、轨道状况、安全设施配置、信号联络方式及规定牵引车数等。年度考核与复训操作人员应参加年度考核和持续教育，确保持证人员的操作技能和安全意识符合设备运行要求，考核不合格者需重新培训。启动前准备工作人员资质与岗位确认绞车司机、信号工、跟车工必须经专业培训并取得有效操作证书，熟知设备性能及巷道基本情况（长度、坡度、支护方式等）。设备全面检查检查绞车基础稳固性、地脚螺栓紧固情况；制动系统闸瓦间隙≤2mm，制动油缸无泄漏；钢丝绳无断丝（断丝数不超限）、磨损（直径减小量≤10%）、锈蚀，绳卡数量及间距符合规定。信号与通讯系统测试测试声光信号装置，确保“一停、二拉、三放、四慢拉、五慢放”信号清晰可靠；通讯装置（如漏泄通讯）通话清晰，无干扰。轨道与安全设施检查轨道无变形、断裂，道岔开合灵活、锁定可靠；挡车装置处于常闭状态（运输时按规定开启），托绳轮、压绳轮转动灵活，无卡滞。运行环境确认清理运输路线障碍物，确认巷道内无人员逗留，严格执行“行车不行人，行人不行车”规定；检查照明充足，无积水、杂物影响设备运行。正常操作流程

启动前准备与信号确认操作人员上岗前需确认绞车、钢丝绳、制动系统等关键部件完好，与信号工、跟车工进行信号测试，明确“一停、二拉、三放”等标准信号，确保通讯畅通。

空载试车与方向校验启动电机前检查变速箱档位是否正确（严禁空档开车），点动试车2次观察滚筒转向与运输方向一致，确认无异常声响、钢丝绳张紧度适中（垂度≤规定值）后方可带载运行。

平稳操作与速度控制启动时缓慢松开制动闸，避免猛拉猛拽导致钢丝绳冲击；运行中通过控制手柄平稳调速，严禁超速（最高运行速度≤3.5m/s），下坡时保持给电作业防止放飞车。

运行监控与异常处置司机密切关注电机温度（≤额定值）、电流（不超额定值）及减速器异响，跟车工每20米检查钢丝绳磨损和物料车连接，发现异常立即发停车信号，严禁带病运行。

停车操作与安全闭锁接停车信号后先减速再平稳制动，车辆停稳后闸紧滚筒；需离岗时切断电源并闭锁开关，长时停车须执行“行车不行人”制度，清理作业现场并做好运行记录。停车操作规范

01接收停车信号确认司机必须听清并确认停车信号（如一声响为停车信号），信号不清时应立即与信号工联系，待重发信号确认后方可执行停车操作。

02正常停车操作步骤接到停车信号后，立即闸住卷筒闸，松开大齿轮闸使机器空转；随后按停止按钮切断电动机电源，确保绞车平稳停止。

03特殊情况紧急停车运行中遇异常响声、钢丝绳跳动、电机冒烟等紧急情况时，司机应立即按下急停按钮，全力制动绞车，防止事故扩大。

04停车后安全处置要求正常停车后（较长时间停顿）应闸死滚筒；需离开岗位时必须切断电源、闭锁开关，并检查制动系统是否可靠。06维护保养制度日常维护要点制动系统检查定期检查制动器动作是否灵敏可靠，闸瓦间隙是否均匀（≤2mm），制动带磨损是否超限，液压制动系统有无泄漏，确保紧急情况下能迅速可靠制动。关键部件润滑对绞车的齿轮、轴承、联轴器等运动部件，按照规定周期加注合适的润滑油（脂），如轴承每月至少加注一次黄油，减速器油位保持在油标规定范围，防止干摩擦导致部件损坏。钢丝绳状态监测每日检查钢丝绳的磨损、断丝、锈蚀情况，重点关注梭头部位及连接绳卡，确保断丝数不超过《煤矿安全规程》规定，绳卡数量、间距符合标准，发现问题及时处理或更换。导向轮与轮组检查检查托绳轮、压绳轮、导向轮等是否转动灵活，有无卡滞、磨损，轮缘有无裂纹，定期加注钙基润滑脂（每周至少一次），确保钢丝绳运行平稳，减少异常磨损。电气系统检查检查电机、控制开关、电缆、信号装置等有无失爆、松动、过热现象，确保电气连接牢固，接地可靠，信号声光清晰，保护装置功能正常，防止漏电、短路事故。定期检查项目

制动系统检查确保无极绳绞车的制动系统反应灵敏，无磨损或损坏，制动闸瓦磨损不超限，制动间隙调整适当，以保障操作安全。

钢丝绳状况检查定期检查钢丝绳的磨损程度、锈蚀情况、断丝数量，确保其符合安全标准，发现问题及时更换以防止断裂事故。

电气连接检查检查所有电气连接是否牢固可靠，无松动或腐蚀，控制开关、电缆等有无缺陷，确保绞车运行时的电力供应稳定和控制系统正常。

轮组检查与润滑定期检查各导向轮、托绳轮、压绳轮等轮组的运转情况，轮子转动是否灵活，有无卡塞或磨损超限，每10天给各轮组加注钙基润滑脂一次。

张紧装置检查检查张紧装置是否牢固稳定安装，张紧油缸压力是否在规定范围（4~6Mpa），配重块上下移动是否自如，固定钢丝绳的楔块有无松动。维修与更换指南01钢丝绳检查与更换标准定期检查钢丝绳磨损程度、断丝数量及锈蚀情况，当直径减小量超过10%或断丝数达到《煤矿安全规程》规定时，必须立即更换。新钢丝绳连接应使用不少于6只绳卡，且“U”型卡方向一正一反设置。02制动系统更换规范制动闸瓦磨损厚度超过原厚度的1/3或制动间隙大于2mm时，应及时更换制动带和调整闸瓦间隙。安全制动系统压力应设定为5Mpa，确保制动可靠，更换后需进行空载和负载制动试验。03关键部件润滑要求对绞车齿轮、轴承等关键部件，每月至少加注钙基润滑脂一次；减速器润滑油选用ISOVG460型号，油面需保持在油标刻度范围内，每3-6个月更换一次，更换前需彻底清洗油箱。04电气系统检查与维修定期检查电气连接是否牢固，控制系统PLC及传感器功能是否正常，发现短路、漏电或元件损坏时立即更换。电机运行温度不得超过额定值，每月测试绝缘电阻，确保其值符合安全标准。润滑管理规范

润滑部位与周期轴承每月至少加注黄油1次，新绞车首次运转后5-6天需清洗并更换黄油；减速机润滑油每3-6个月更换一次，油面需保持在规定刻度；各滑轮轴端油杯每周注钙基润滑脂1次，尾轮每10天注油1次。

油品选用标准轴承润滑使用钙基润滑脂；减速机采用ISOVG460润滑油；电液闸推动器加注磷酸脂难燃油4613或20号机械油；开式齿轮可加注机油或黄油，确保润滑良好。

润滑操作要求加油前需清理注油口周围杂物，防止污染；按规定量加注，避免过量溢出或不足；更换润滑油时需彻底清洗油腔，去除残留杂质；记录润滑时间、油品型号及加注量，形成台账。

润滑状态检查每日检查减速机油位，不足时及时补充；定期检查轴承温升，超过70℃立即停机排查；观察润滑部位有无渗漏、油脂变色或乳化现象，发现异常及时处理并更换油品。07危险源辨识与风险评估常见危险源分类

设备设施类危险源包括制动系统失效、钢丝绳磨损断丝超限（如直径减小量超10%）、传动部件（电机、减速器）异常、防护装置缺失或损坏（如防护罩松动）等。

操作行为类危险源涵盖无证操作、违章超挂车（如超额定牵引车数）、不执行"行车不行人"规定、操作时精力不集中、紧急情况处理不当（如硬拉掉道车辆）等。

环境条件类危险源涉及巷道空间狭窄、照明不足、轨道变形（接头高低差超2mm）、道岔故障、积水或杂物影响通行，以及恶劣天气（如大风、雷电）对露天作业的影响。

管理缺陷类危险源包含安全培训不到位、维护保养缺失（如未定期检查钢丝绳）、应急预案不完善、信号通讯系统故障、岗位责任制未落实等管理问题。风险评估方法作业条件危险性评价法（LEC法）通过评估事故发生的可能性（L）、人员暴露于危险环境的频繁程度（E）、事故后果严重程度（C），计算风险值（D=L×E×C），确定风险等级。如钢丝绳断裂事故，可能性L=3（可能发生），暴露E=6（每日暴露），后果C=40（多人伤亡），风险值D=720，属于显著危险。故障模式与影响分析（FMEA）识别绞车各部件潜在故障模式（如制动失效、钢丝绳磨损），分析故障原因及对系统的影响，通过风险优先数（RPN=严重度×发生频率×探测度）排序风险。例如制动闸瓦磨损严重度9分，发生频率3分，探测度2分，RPN=54，需优先处理。安全检查表法（SCL）依据《煤矿安全规程》及设备说明书，制定涵盖驱动装置、制动系统、钢丝绳等12项核心检查项目的标准化表格，逐项检查并评分。如钢丝绳断丝数超10%、制动间隙＞2mm即判定为高风险，需立即整改。工作危害分析法（JHA）对绞车操作的启动、运行、停车等6个关键步骤进行风险辨识，针对每个步骤列出潜在危害（如启动时信号误发、运行中超载），评估现有控制措施有效性，未有效控制的风险需补充措施。如“信号沟通不畅”风险，需增设声光报警+通讯确认双保险。预防控制措施

安全培训与资质管理操作人员必须经专业培训并取得有效操作证书，熟悉设备结构、原理及《煤矿安全规程》相关规定，每年需参加复训考核，确保资质持续有效。

设备定期检查与维护每日检查制动系统灵敏度、钢丝绳磨损断丝情况（断丝不超限、绳径减少量≤10%）；每周对导向轮、张紧装置加注钙基润滑脂；每月检测制动闸间隙（≤2mm），确保设备处于完好状态。

作业环境安全管控严格执行"行车不行人，行人不行车"制度，运输巷道设置醒目的警示标志和声光报警装置，确保轨道无障碍物、道岔锁定可靠，上下车场及变坡点安装防跑车装置。

操作规范与应急演练严禁超载（按坡度、长度核定牵引车数）、超速（≤3.5m/s）运行，启动前需确认信号清晰、岗位人员到位；每月组织钢丝绳断裂、车辆掉道等应急演练，提升突发情况处置能力。08应急管理与救援应急预案制定

应急组织机构与职责明确应急指挥小组、抢险救援组、通讯联络组、医疗救护组等职责分工，确保事故发生时各岗位人员迅速响应，协调配合。

常见事故应急处置流程针对钢丝绳断裂、跑车、掉道、制动失效等常见事故，制定详细处置步骤，包括停车断电、现场警戒、人员疏散、故障排除等关键环节。

应急物资与装备保障配备应急照明、通讯设备、灭火器、急救药品、起道机、撬棍等物资装备，并定期检查维护，确保完好可用。

应急演练计划与要求制定年度应急演练计划，每季度至少组织一次实战演练，模拟不同事故场景，检验预案有效性和人员应急处置能力，演练后进行总结评估与预案优化。应急处置流程紧急停机操作当发生异常情况时，操作人员应立即按下急停按钮切断电源，同时使用手动制动闸实施机械制动，确保绞车迅速停止运转。现场人员疏散与警戒立即通知运输路线沿途人员撤离至安全区域，在事故现场两端设置警示标志，严禁无关人员进入，安排专人负责现场警戒。事故上报与信息传递按照事故上报流程，立即向当班班组长、调度室及相关管理部门报告事故情况，报告内容包括事故类型、地点、时间、人员伤亡及设备损坏情况。初步应急救援若发生人员受伤，立即组织现场急救，同时联系医疗救援；若出现火灾、钢丝绳断裂等情况，采取相应的应急措施