低压加热器检修规程培训课件

低压加热器检修规程培训课件CONTENTS目录01低压加热器概述02检修前准备工作03设备外部检查04设备内部检修CONTENTS目录05常见故障诊断06检修工艺标准07试验与验收08安全与环保01低压加热器概述设备功能与作用提高热力系统循环效率利用汽轮机抽汽加热凝结水，减少凝汽器热损失，提升机组热效率约3%-5%。保障后续设备稳定运行稳定控制给水温度，避免因温度波动导致锅炉等设备热应力损伤，降低系统故障率。延长热力设备使用寿命通过精确温度控制，减少管道、阀门等部件因温差产生的疲劳磨损，延长设备平均寿命2-3年。节能降耗提升经济效益每台300MW机组配置4台低压加热器，年可节约标准煤约5000吨，降低运行成本超300万元。工作原理与结构组成设备工作原理低压加热器是利用汽轮机作过功的部分蒸汽，通过换热来提高凝结水温度的卧式表面凝结式换热器。其通过热交换管将热量从蒸汽传递到被加热的凝结水，实现温度提升，同时利用流体动力学原理使流体在设备内循环以提高热效率，并设有压力调节装置确保加热过程压力在安全有效范围内。主要结构组成低压加热器主要由壳体、水室、平圆形封头、管板、管束等部件组成。壳体为全焊接可拆卸结构，上标有切割线及保护管束的不锈钢支撑环；水室采用椭圆柱段；管束材料为不锈钢，与管板连接采用先焊接、后胀压工艺。此外，还包括蒸汽凝结段、蒸汽冷却段和疏水冷却段（均为内置式），以及防冲板、支撑板与隔板等部件。关键部件功能防冲板设置于凝结水进口、蒸汽进口、疏水进口，可使管子免受汽水直接冲击，防止振动和腐蚀；支撑板与隔板间距合适，避免管束振动，其装配允许自由滑动，管孔与管束同心且经绞孔与两侧倒角处理以防划伤管束；人孔设置保证密封可靠、装拆方便，便于进行管板与管口检查。汽水流程设计被加热的水从上部进水管进入分隔开的水室一侧，再流入U形管束中，U形管在加热器的蒸气空间吸收加热蒸气的热量，由管壁传递给管内流动的水，被加热的水经过加热器出口水室流出。蒸汽则依次经过蒸汽冷却段、凝结段释放热量，疏水在疏水冷却段进一步放热后排出。设备技术规范参数加热器型号与基础参数

不同型号低压加热器对应不同参数，如#5低加型号JD1112-1-4，#6低加JD-985-1-3，7#8#低加为组合体，其管侧与壳侧压力降、设计流速等存在差异。压力与温度设计规范

壳侧设计压力一般为0.345-0.396MPa，设计温度150-270℃，试验压力0.46-0.63MPa；管侧设计压力4.0MPa，设计温度150-170℃，试验压力5.36MPa，保障设备承压安全。换热面积与效率指标

有效表面积#5低加1112m²，#6低加985m²，7#8#低加分别为735m²、872m²，总换热系数因型号不同在6255-14959kJ/hr.℃.m²之间，给水端差和疏水端差均为2.8℃、5.6℃。重量与运行荷重参数

设备净重#5低加26160kg，#6低加23640kg，运行荷重#5低加33360kg，#6低加31300kg，充水荷重则更大，安装时需考虑承重要求。02检修前准备工作安全措施与作业许可

个人防护装备要求检修人员必须穿戴安全帽、防护眼镜、耐高温手套及防滑工作鞋，接触电气部件时需额外配备绝缘手套和绝缘靴。

作业许可审批流程执行"工作票"制度，需经运行值班员、检修负责人及安全监督员三级审批，明确作业范围、风险等级及监护人员。

能源隔离与锁定挂牌切断电源后执行"上锁挂牌（LOTO）"程序，关闭汽侧、水侧进出口阀门并加装盲板，悬挂"禁止操作"警示牌。

动火作业专项管控焊接、切割等动火作业需办理动火许可证，作业点10米内清除易燃易爆物，配备灭火器及防火毯，设专人监护。工具与材料准备

专用工具准备根据低压加热器型号和结构，准备扳手、螺丝刀等拆卸工具，以及专用清洗工具，确保工具技术状态良好。

安全防护材料配备绝缘手套、安全帽、防护眼镜等个人防护装备，同时准备绝缘胶带等安全防护材料，保障检修人员安全。

检测仪器配备携带压力表、温度计、红外测温仪等检测仪器，用于测量和监控加热器运行参数，确保检修质量。

备件与耗材准备准备密封垫片、密封圈、加热元件等易损备件，以及专用清洗剂等耗材，确保检修过程中可及时更换和使用。设备停机与隔离操作停机前准备与确认根据设备运行状况信息，制定停机计划，避免影响正常生产；准备好停机所需工具和安全防护用品，如扳手、绝缘手套等。规范停机操作流程严格按照操作手册规定，依次关闭相关阀门，停止加热介质供应；逐步降低设备负荷，直至完全停机，严禁违规急停。电源切断与安全锁定断开低压加热器主电源开关，悬挂"禁止合闸，有人工作"警示牌；对电源线路进行验电，确认无电压后，实施机械锁定。介质排空与系统隔离打开设备低位放水阀，排空水侧介质；关闭蒸汽进口、疏水进出口等相关阀门，加装盲板进行有效隔离，防止介质倒流。03设备外部检查外观与结构检查

01壳体外观检查检查壳体表面是否光滑无凹陷，涂装无裂纹、锈蚀等缺陷；确认壳体上切割线及不锈钢支撑环完好，无变形或损坏。

02连接件紧固性检查检查螺丝、管道接头等连接件是否紧固，无松动或脱落现象；确认法兰连接密封良好，螺栓无锈蚀、断裂，力矩符合规范要求。

03管板与管束检查检查管板表面有无腐蚀、裂纹，管孔与管束同心，管孔经绞孔与两侧倒角处理无毛刺；检查管束有无振动磨损、变形，支撑板与隔板间距合适，装配允许自由滑动。

04安全附件及接口检查检查人孔密封是否可靠、装拆方便；确认蒸汽进口、疏水进口等处不锈钢防冲板完好，无汽水直接冲击痕迹；检查放空气、放水接管及安全阀接口无堵塞、腐蚀。电气系统检查电源线路检查检查电源线是否磨损、老化，确保电压稳定，接头处紧固牢固并加防护套管，及时更换损坏线路。电气连接检查检查接线端子、电缆连接是否牢固无松动，金属接头无氧化，接触压力适当，确保电气连接可靠。加热元件检查检查加热管、加热线圈等元件有无断裂、短路、腐蚀或老化现象，发现损坏及时更换，避免安全隐患。绝缘性能测试检测加热器绝缘电阻，确保符合安全标准，避免漏电和短路事故，绝缘层耐压需满足设备要求。控制与保护装置检查检查温控器、传感器、过流、欠压、过温保护等装置是否完好，校准温度控制仪表，确保灵敏可靠。安全附件检查

安全阀校验检查安全阀安装位置是否合适、固定是否坚固，启闭是否快捷，能否正常释放压力，调整压力是否合理，有无漏气现象。5#、6#低加汽侧和水侧均设置有全启式安全阀，需确保其符合设计标准。

压力表检查校验压力表显示精度，确保其在允许误差范围内，检查表盘是否清晰，指针是否灵活，连接是否紧密，有无泄漏或损坏。

水位计检查清洗水位计，更换损坏的盘根或玻璃管，检查水位计指示是否准确，有无堵塞、泄漏现象，确保能清晰观察水位。

温度传感器检查检查温度传感器的安装位置是否合理，接线是否牢固，绝缘是否良好，校准温度传感器，确保温度读数准确，避免因温度检测失准导致设备故障。04设备内部检修壳体与水室检修

壳体外观与结构检查检查壳体表面有无变形、裂纹、腐蚀等缺陷，确认壳体上的切割线及保护管束的不锈钢支撑环完好。检查管接口焊接处是否牢固，伸出加热器表面或壳体外径是否符合至少300毫米的要求。

水室及内部组件检修检查水室椭圆柱段有无损坏，人孔密封是否可靠、装拆是否方便。对管板与管口进行检查，确保管孔与管束同心，管孔经绞孔与两侧倒角处理，无划伤管束风险。

密封性能检测检查壳体与水室法兰连接的密封垫片是否老化、破损，必要时进行更换。对加热器汽侧和水侧的高位点放空气接管及低位点放水接管的密封性进行检查，确保无泄漏。

内部清洁与异物清除打开人孔，清洁壳体及水室内部，去除积垢、杂物等。检查并清理蒸汽进口、疏水进口等处的不锈钢防冲板，确保其能有效保护管子免受汽水直接冲击。传热管检查与清洗

传热管外观检查检查传热管是否存在腐蚀、裂纹、变形、磨损等缺陷，重点关注防冲板区域及管束支撑板接触部位，管孔与管束应同心，管孔需经绞孔与两侧倒角处理以防划伤。

传热管堵塞检测通过观察热媒流动状况判断传热管是否畅通，必要时采用内窥镜检查管内积垢或异物堵塞情况，确保传热通道无阻塞。

传热效能测试使用红外测温仪检测设备表面温度分布，确保温度均匀无异常；通过测量进出口介质温度及流量，计算传热系数，评估传热性能是否符合设计要求。

机械清洗方法采用专用清洗工具（如毛刷、海绵球等）对传热管进行物理清洗，去除管内积垢和沉积物，适用于一般污垢清理。

化学清洗工艺使用专用清洗剂浸泡或循环冲洗传热管，去除水垢、锈迹等化学污染物，清洗后需用清水彻底冲洗，确保无清洗剂残留。隔板与防冲板检修隔板结构检查检查隔板有无变形、腐蚀或裂纹，确保其与壳体连接牢固，间距符合设计要求，避免管束振动。支撑板与隔板装配应允许自由滑动，管孔需同心且经绞孔倒角处理，防止划伤管束。隔板间距测量与调整使用卡尺测量隔板间距，确保在所有运行工况下管束无振动风险。间距偏差应控制在±5mm内，必要时调整支撑板位置，保证管束稳定性。防冲板完整性检查检查蒸汽进口、疏水进口处的不锈钢防冲板有无损坏、腐蚀或松动，确保其有效阻挡汽水直接冲击管束，防止振动和腐蚀。防冲板固定螺栓应紧固无松动。防冲板安装位置校验核对防冲板与管束的相对位置，确保覆盖所有可能受冲击的区域。防冲板边缘与管束间距应不小于20mm，以避免流体涡流产生。隔板与防冲板清洁处理清除隔板与防冲板表面的积垢、腐蚀产物及杂物，使用专用清洗剂清洗后用清水冲洗，确保表面光滑无杂物，防止影响流体流动和传热效率。密封件检查与更换

密封件外观检查要点检查密封件是否存在老化、硬化、裂纹、破损等缺陷，表面应光滑无凹陷，涂装无锈蚀，确保密封性能完好。

密封件密封性测试方法通过压力测试观察压力表读数变化，检测接口密封是否良好；必要时采用氦气检漏仪进行扫描，可发现微小泄漏。

密封件更换操作规范拆卸前需断电排空热介质，更换时确保新密封件型号与设计相符，安装时保证密封面清洁，紧固力度适中以防损坏。

更换后密封性能验证更换完毕后进行安全试运，检查接口无泄漏，记录运行参数，确保密封件在工作压力和温度下可靠密封。05常见故障诊断泄漏故障诊断

常见泄漏部位识别主要包括管板与管束连接部位、水室隔板焊缝、壳体法兰密封面、安全阀接口及疏水管道接头，其中管板胀接/焊接处泄漏占比达60%以上。

泄漏检测方法压力试验：水侧试验压力为设计压力的1.5倍（如#5低加为5.36MPa），保压30分钟无压降；氦气检漏：灵敏度可达1×10⁻⁹Pa·m³/s，适用于微小泄漏检测。

典型泄漏原因分析振动磨损：管束固有频率与流体激振频率共振导致疲劳裂纹；腐蚀失效：蒸汽中O₂、CO₂等不凝结气体引发的氧腐蚀，表现为局部点蚀或溃疡状腐蚀；安装缺陷：密封垫片压缩量不足或法兰面平行度偏差超过0.1mm/m。

泄漏定位流程1.外观检查：查看保温层潮湿痕迹及壳体表面锈蚀；2.分区排查：关闭加热器进汽、疏水阀门，分段打压确定泄漏区域；3.内窥镜检测：通过人孔使用工业内窥镜观察管板及管束内壁状况；4.涡流探伤：对换热管进行100%探伤，识别内壁裂纹及减薄。传热效率下降处理传热管结垢清理使用专用清洗剂清洗传热管内壁，去除水垢、锈迹等沉积物，恢复管内流通截面积与传热性能，清洗后需用清水彻底冲洗。不凝结气体排除检查并开启放气阀，排放蒸汽停滞区内的空气等不凝结气体，确保加热器内部气体及时排出，避免形成气膜影响传热。疏水系统故障排查检查疏水阀、疏水冷却段，确保疏水畅通，无堵塞或卡涩现象，保证疏水在冷却段充分换热后排出，提高传热效率。传热管泄漏堵管处理通过压力试验或氦气检漏找出泄漏传热管，采用专用堵头进行封堵，封堵数量应控制在总根数的5%以内，确保整体传热效果。电气故障排查

电源线路故障检查检查电源线路是否存在磨损、老化或断裂情况，确保电压稳定在设备额定范围内，及时更换损坏的电源线以消除安全隐患。

加热元件故障诊断定期检查加热管、加热线圈等元件有无断裂、短路或老化现象，使用万用表测量其电阻值，若偏离标准范围应立即更换。

电气连接部位检测检查接线端子、电缆接头等连接部位是否牢固，金属接头有无氧化、松动或露铜现象，确保接触压力适当，必要时重新紧固或清洁处理。

绝缘性能测试使用绝缘电阻测试仪检测加热元件及整体设备的绝缘性能，确保绝缘层完好，耐压值符合安全标准，防止漏电事故发生。压力异常处理压力异常现象识别运行中出现压力突然升高超过设计值0.396MPa（#5低加）、压力骤降或频繁波动超过±0.05MPa范围，均判定为压力异常。常见故障原因分析安全阀失灵、压力调节装置故障、蒸汽进口阀卡涩、疏水系统堵塞或换热管泄漏等，均可导致压力异常。应急处理操作流程立即手动打开旁路阀切断蒸汽源，开启汽侧放水阀降压；若压力持续超压，执行紧急停机程序，关闭进出水阀并隔离设备。故障排查与恢复通过压力表校验、阀门解体检查、疏水管道疏通及水压试验（试验压力5.36MPa）定位故障点，修复后需进行安全装置复位和试运行。06检修工艺标准拆卸与组装工艺01拆卸前准备与安全措施拆卸前需切断电源并锁定设备，排空介质，确认压力为零。准备专用工具如扳手、起吊设备，标记管线和部件位置，穿戴防护装备防止烫伤和机械伤害。02壳体与管束拆卸流程按壳体切割线（含不锈钢支撑环保护）拆卸壳体，抽出管束时使用滚轮辅助（内置式低加需先拆除凝汽器喉部连接）。拆卸水室法兰螺栓，取出密封垫片并检查管板接口。03关键部件检查与清洁检查传热管有无腐蚀、结垢及泄漏，使用专用清洗剂清洗管束和壳体内部。测量管板胀接部位密封性，更换损坏的防冲板、支撑板及隔板，确保管束间距符合规范。04组装与密封测试要求按拆卸相反顺序组装，管束与管板采用先焊接后胀压工艺，更换所有密封垫片。组装后进行水侧（试验压力5.36MPa）和汽侧（试验压力0.46-0.63MPa）水压试验，确保无泄漏。焊接与胀接工艺

焊接工艺要求管束与管板连接采用先焊接后胀压的工艺，确保焊接接头无裂纹、气孔等缺陷，焊接强度符合设计标准。

胀接工艺规范胀接前需对管孔进行绞孔与两侧倒角处理，胀接后确保管束与管板间密封紧密，无泄漏，胀接深度符合技术要求。

焊接质量检验采用无损检测方法（如射线探伤、渗透检测）对焊接接头进行检验，合格率需达到100%，确保焊接质量可靠。

胀接质量控制胀接过程中严格控制胀接压力和胀接长度，避免过度胀接导致管板变形或管束损伤，胀接后进行水压试验验证密封性。清洗工艺规范外部清洁操作使用专用清洗剂擦拭设备表面，去除污垢和油渍，确保外壳无腐蚀、无凹陷，涂装完好。清洁后用干燥抹布擦干，防止残留液体导致锈蚀。内部组件清洗打开设备壳体，使用专用清洗剂冲洗内部管道、散热片及传热管，清除积垢和沉积物。对于不锈钢管束，可采用柠檬酸溶液循环清洗，pH值控制在3-4，温度60-80℃，清洗时间2-4小时。清洗后处理要求清洗完成后用清水彻底冲洗内部，直至出口水pH值达到6-7。使用压缩空气吹干内部残留水分，对管板、管束等关键部位进行目视检查，确保无杂物残留和堵塞。清洗剂选用标准优先选用中性或弱酸性环保清洗剂，避免使用对不锈钢、铜管等材质有腐蚀的化学品。清洗剂需符合GB/T25148标准，对人体和环境无害，且具有良好的除垢能力。部件更换标准

01加热元件更换标准加热管出现断裂、短路或绝缘层破损时必须更换；加热线圈老化导致加热效率下降超过15%时需及时更换，更换前需断电并确保设备完全放电。

02密封件更换标准密封圈、垫片等密封件出现老化、裂纹或密封面渗漏时应立即更换；建议定期（如每年）预防性更换，确保密封性能符合GB150标准要求。

03安全装置更换标准安全阀校验不合格、压力表指针失灵或超期未检时必须更换；压力开关、过热保护器等安全保护装置失效或超出规定操作范围时应及时更换。

04传热管更换标准传热管出现腐蚀、堵塞导致传热效率下降20%以上，或经检测存在泄漏时需更换；更换时应采用先焊接后胀压工艺，确保与管板连接紧密。07试验与验收水压试验规程

试验前准备检查压力表、安全阀等安全装置，确保校验合格且在有效期内；确认设备内部已清理干净，无杂物残留；关闭与试验无关的阀门，确保试验系统独立。

试验参数要求水侧设计压力通常为4.0MPa，试验压力按规范应为设计压力的1.3倍，即5.2MPa；汽侧设计压力根据型号不同约为0.345-0.396MPa，试验压力相应为0.449-0.515MPa；试验水温宜控制在5-40℃，避免温度过高或过低影响试验结果。

试验操作步骤缓慢向设备内注水，同时打开高点放空阀排净空气，待水充满后关闭放空阀；逐步升压至试验压力，升压速率不超过0.1MPa/min；达到试验压力后，保压30分钟，期间压力下降不应超过0.05MPa。

合格标准与记录保压期间，设备无泄漏、无可见变形，压力表指针稳定；检查所有焊接接头、法兰密封面等部位，无渗水、冒汗现象；试验结束后，及时排水降压，填写《低压加热器水压试验记录》，记录试验压力、保压时间、环境温度及试验结果等信息，由试验人员签字确认。气密性试验方法

压力试验准备试验前需关闭低压加热器所有进出口阀门，水侧、汽侧分别隔离；检查压力表量程是否符合试验压力要求（通常为设计压力的1.25倍），并在校验有效期内。

水压试验流程向试验侧缓慢注水，排净空气后关闭放气阀；逐级升压至试验压力（如#5低加水侧试验压力5.36MPa），保压30分钟，期间压力下降值应≤0.05MPa；降压至设计压力后，用肥皂水检查所有密封面及焊缝，无气泡产生为合格。

氦气检漏方法对于微量泄漏检测，可采用氦气检漏法：在试验侧充入0.2-0.3MPa氦气，外部使用氦质谱检漏仪扫描，泄漏率应≤1×10⁻⁹Pa·m³/s，适用于管板与管束连接等关键部位检测。

试验后处理试验合格后，彻底排净试验介质，打开放气阀防止内部残留积液；对试验中发现的泄漏点，需补焊后重新试验，直至合格并记录试验数据（压力、温度、时间、检漏结果）。试运行检查项目

启动测试启动低压加热器，检查设备启动是否平稳，有无异常声响或振动，确保各部件运行正常。

压力测试逐步增加系统压力，检查加热器在不同压力下的性能表现，确保压力在安全范围内波动，无泄漏现象。

温度稳定性测试启动加热器，调整温度设定，监测出口温度是否在设定范围内稳定波动，确保温度控制精确。

泄漏检测对加热器汽侧和水侧进行全面泄漏检查，可采用压力测试或氦气检漏等方法，确保无任何泄漏点。

安全装置校验校验安全阀、压力表等安全装置，确保其灵敏可靠，在超压等异常情况下能正常动作。验收标准与流程

性能参数验收标准依据设备技术规范，检查管侧压力降、壳体压力降、换热效率等参数，偏差需控制在设计值的±5%范围内。例如#5低加管侧压力降应≤0.1MPa，壳体压力降≤0.02MPa。

安全装置验收要求安全阀校验需符合设计起跳压力，如#