车削加工技术习题答案

试题一参考答案一、填空1、产品质量、生产效率、寿命、技术水平、严格；2、近、防护眼镜；3、牢固；4、停车；5、表面、螺纹表面；6、手套；7、太长、档板、伤人；8、申报、检修、使用；9、完好、灵活、正确、润滑、停车；10、停车、低速、机动进给11、爱护、量具盒内12、送检、防锈。二、名词解析主轴箱：又名床头箱。支掌并转动主轴带动工件作旋转运动，箱内有齿轮、轴等组成的变速机构，变换主轴箱的手柄位置，可使主轴得到多种转速。交换齿轮箱：又名挂轮箱。把主轴箱的转动传递给进给箱，变换箱内齿轮，配合进给箱的变速机构，可得到车各种螺纹（蜗杆）的进给运动，并满足车削时对不同纵、横向进给量的需求。进给箱：又称走刀箱。是进给运动的变速机构，把交换齿轮箱传来的运动，经过变速后传递给丝杆，以实现车削各种螺纹；传递给光杆，以实现进给运动。溜板箱：接受光杆和丝杆传递的运动，以驱动床鞍和中、小滑板及刀架实现车刀的纵横向进给运动，其上海装有手柄和按钮，可以很方便地操作车床来选择机动、手动、车螺纹及快速移动等运动方式。尾座：尾座安装在床身导轨上并沿此导轨作纵向移动，以调整工作位置。主要用来安装顶尖以支撑较长工件，也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。中滑板：安装在床鞍上，用于横向进刀，也带动小滑板和刀架做相应运动。小滑板：安装在中滑板上，用来带动车刀作切削运动，小滑板主要是作纵向运动。旋转小滑板用于车圆锥。CA6140：C—类代号，车床；A—结构特征代号，普通；6—组代号，落地或卧式车床；1—系代号，卧式车床系；40—主参数折算值，最大回转直径400mm。CK6140：。。。。。。。。K——结构特征代号，数控。三、简答题1、一身——车床床身；二腿——左右床脚；三杆——丝杆、光杆、操纵杆；四箱——主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱；一架——刀架；一鞍——床鞍；一尾座——车床尾座；二滑板——中、小滑板；三系统——润滑系统、冷却系统、电气系统。2、四箱的作用（见名称解析）3、尾座作用（见名称解析）4、说出车床各部件的关联5、启动车床的注意事项启动前必须检查车床各变速手柄是否处于空挡位置、离合器是否处于正确位置、操纵杆是否处于停止位置，在确定无误后，方可合上车床电源总开关，开始操作。试题二参考答案一、填空1、减少磨损、使用寿命；2、溅油润滑、油绳导油润滑、弹子油杯注油润滑、黄油杯润滑；3、500H、1500H；4、进给量、切削速度；5、主切削力、切深抗力；6、切削用量、刀具几何角度、其它因素；7、节状切屑、粒状切屑、崩碎状切屑8、冷却、润滑、冲洗、防锈；9、进给运动、横向、纵向；10、已加工表面、待加工表面、过渡面；11、床身导轨、滑板导轨。二、名称解析1、润滑：是在相对运动的两个接触表面之间加入润滑剂，从而使两磨擦面之间形成润滑膜，将直接接触的表面分隔开来，变干磨擦为润滑剂分子间的内磨擦，达到减少磨擦，降低磨损，延长机械设备使用寿命的目的，即谓之润滑。2、润滑油的作用在于：降低磨擦、减少磨损、冷却作用、防锈作用、传递动力、密封作用、减震作用、清净作用。3、切削力：是指在切削过程中产生的作用在工件和刀具上的大小相等、方向相反的切削力。通俗的讲，在切削加工时，工件材料抵抗刀具切削时产生的阻力。4、切削运动：在切削加工中刀具与工件的相对运动，即表面成形运动。可分解为主运动和进给运动。主运动是切下切屑所需的最基本的运动，在切削运动中主运动的速度最高、消耗的功率最大。主运动只有一个。如车削时工件的旋转运动。使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工完整表面所需的运动，进给运动可以有一个或几个。如车削时车刀的纵向或横向运动。使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动称为进给运动。5、切削热：切削过程中因金属变形和摩擦而产生的热量。三、简答题1、车床的润滑方式有哪些，各用在什么位置？浇油润滑：常用于外露的滑动表面，车床的导轨面、滑板导轨面。溅油润滑：常用于密封的箱体，车床四箱的润滑。油绳导油润滑：进给箱、溜板箱的油池中用毛线吸油又易渗油的特点，通过毛线把油引入润滑点，间断地滴油润滑。弹子油杯注油润滑：尾座、中、小滑板手柄及三杆支架的轴承处。黄油杯润滑：常用于交换齿轮箱挂轮架的中间轴或不经常润滑处。油泵输油润滑：常用于转速高、需要大量润滑油连续强制润滑的场合，主轴箱内的许多润滑点。2、一级保养的内容和要求通常车床运行500h后就需要进行一级保养。以操作工人为主、维修人员配合进行，保养时必须切断电源。主轴箱的保养：清洗滤油器，使其无杂物；检查主轴锁紧螺母有无松动，紧定螺钉是否拧紧；调整制动器及离合器摩擦片间隙。交换齿轮箱的保养：清洗齿轮、轴套，并在油杯中注入新的油脂，调整齿轮啮合间隙，检查轴套有无晃动现象。滑板和刀架的保养：折洗刀架和中、小滑板，洗净擦干后重装，并调整中、小滑板与镶条的间隙。尾座的保养：摇出尾座套筒擦净涂油、保持内外清洁。润滑系统的保养：清洗冷却泵、滤油器和盛液盘、保证油路畅通，油孔、油绳、油毡清洁无屑；检查油质、保持良好、油杯齐全、油标清晰。电器的保养：清扫电动机、电气箱上的灰尘，电器装置固定整齐。外表的保养：清洗车床外表及各罩盖、保持内外清洁、无绣、无油污；清洗三杆；检查、补齐螺钉、手柄球、手柄；清晰擦净后，各部件进行必要的润滑。3、影响切削力的因素工件材料、切削用量、车刀切削部分的几何角度。4、影响切削热和切削温度的因素工件材料、切削用量、刀具切削部分的几何角度、切削液。5、切削温度对加工的影响切削温度的升高加速刀具磨损，降低刀具寿命；刀具和工件受热后，会发生膨胀变形，影响加工精度，会造成工件表面烧伤和退火现象；切削温度升高会使工件材料软化，易于切削加工，对加工一些硬度较高、高温对其影响少的材料是有利的，对热脆性材料能改善材料的韧性、减少崩刃现象，较高的切削温度不会产生积屑瘤、减轻刀具的粘结磨损及改善工件表面质量。6、如何正确选择切削液根据加工性质选用、工件工件材料选用、根据刀具材料选用。加工时一开始就要用切削液，并连续使用；切削液流量要充分，平均流量在10—20L/min，切削液应浇注在过渡表面。7、车床的传动路线（见任务一简答题7）试题三参考答案填空题

1．工具钢、高速钢、硬质合金；金刚石、立方氮化硼

2．前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、副后角

3．切削深度、进给量、切削速度

4．带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎状切屑

5．前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面同时磨损

6．200度相变磨损

7．刀尖；较小的前角、较小的后角

8．高的硬度、良好的强度和韧性、良好的耐磨性、良好的工艺性及经济性。

9．70/min；5m/min

10．T8A、T10A、T12A；9SiCr、CrWMn；W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2

二、判断题

1√2√3√4×5√6√7√8×9×10√11√12√

13√14√15√16√17√18√19√20×

三、选择题

1．外斜式2．中速3．减小4．550～600相变5．前刀面6．前后刀面同时7．0.88．切削速度进给量9．前刀面前刀面10．扩散1．切屑刀具12．后刀面VB13．正常磨损14．大于60°15．带状崩碎

四、简答题

1、楔角就是，前刀面与后刀面的夹角，其大小由前角和后角来决定。

2、刀具寿命是指，刀具从开始使用到报废为止所经历的切削加工时间。

3、切削用量主要包括：切削速度，进给量，背吃刀量三要素。

4、刀尖角就是指在基面内测量主切削刃与副切削刃的夹角。

5、后角主要影响刀具后面与加工表面的摩擦、加工精度、刀具刃口强度和耐用度。

精加工时，为防止挤压摩擦，应选用较大的后角；粗加工时，为增加刀头强度，应选用较小的后角。试题四参考答案一、填空题

1、硬度、耐磨性、强度和韧性、耐热性、工艺性能；w18cr4v、w6mo5cr4v2、w14cr4vmnre

2、YT5、YT14、YT15、YT30；YG3、YG6、YG8；

?3、、f、；带状、节状、单元状、崩碎形；

4、水溶液、乳化液、切削油；油性剂、极压添加剂、乳化剂、防锈剂。

5、工作部分、颈部、柄部；六面、五刃、四尖构成；

二、判断题

1√2√3×4×5√

三、解答题

1、答：主运动速度高、消耗的功率多，进给运动速度低，消耗的功率少；进给运动可以是一个或几个。

2、答：铰刀在结构分为切削部分和校准部分，其校准部分就会使被铰的尺寸和表面粗糙度得到保证。

3、答：初切齿的韧带最小。校准齿的韧带为最大，这样安排一是考虑刃磨，二是尺寸精度的需要。

4、答：砂轮的硬度是指磨粒从砂轮上脱落的难易程度，而磨料的硬度是指磨粒本身的硬度；砂轮的软硬直接会影响磨削的质量，例如：砂轮会在磨粒钝化后引起表面烧伤等。

5、答：切削速度对切削温度影响最大，因为速度提高，散热基本没有改善。

四、计算题Fc=0.89NPc=1.6kw试题五参考答案一、判断题；（每题1分，共25分）1（√）2，（×）3，（√）4，（×）5（×）6，（×）7，（×）8（×）9（√）10，（√）二、选择题；1D

2B

3C

4A

5D

6C7B

6B

9C

10A

25A三、问答题；（每题10分，共40分）1、切削液的主要作用是什么？答：切削液又称冷却润滑液，主要用来降低切削温度和减少摩擦。此外，还有冲去切屑的清洗作用，从而延长刀具的使用寿命和提高表面的质量。2、什么是背吃刀量、进给量和切削速度？答：工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离叫背吃刀量。工件每转一转，车刀沿进给方向移动的距离叫进给量。切削速度是主运动的线速度。试题六参考答案一、填空1、45°、75°、90°；2、短些、刀柄厚度、1—1.5、边缘、等高、后角、前角；3、一夹一顶式、两顶式；4、B型、C型、R型；5、定中心、切削力、前、后、硬质合金钢、固定顶尖、回转顶尖；6、千分尺、百分表、内径百分表、圆锥塞规、圆锥套规；7、轴向定位；8、45°外沟槽、外圆端面沟槽、圆弧沟槽；9、尺寸、形位误差。二、×对×对×三、简答题1、各种外圆车刀切削部分的几何角度的变化范围？刀具前角后角主偏角副偏角刃倾角45°-5°～25°4°～12°45°45°-5°～15°75°75°15°90°90°6°～8°刀具的几何角度依照刀具材料、工件材料、加工性质合理选择。刀具材料工具材料前角后角主偏角副偏角刃倾角高速钢硬5°～10°粗加工4°～6°精加工8°～12°45°75°90°工艺系统刚性好5°～10°工艺系统刚性差10°～15°粗加工-5°～5°精加工5°～25°软25°～35°硬质合金钢硬5°～10°软25°～35°加工性质粗加工10°～15°精加工10°～15°2、切断刀、切槽刀的几何形状特点？切断刀、切槽刀切削部分的几何角度？几何形状特点：上宽下窄、前宽后下窄、主切削刃基本与刀具对称线垂直、两副切削刃对称，刀体较长。几何角度：前角切断中碳钢为20°～30°，切断铸铁为0°～10°；后角6°～8°副后角1°～2°；主偏角90°；副偏角1°～1.5°3、为使刀尖对准工件中心，通常常用的方法有哪几种？根据车床的主轴中心高，用钢直尺测量装刀；根据车床尾座顶尖的高低装刀；将车刀靠近根据端面，目测估计车刀的高低、夹紧车刀、试车端面，估计端面中心调整车刀。4、如何选择工件的装夹形式？各种装夹形式有何特点、要点？装夹形式特点要点单夹式三爪卡盘，不需找正；适于时间较长的三爪卡盘及加工精度较高的工件，也需要找正。工件试装夹，待自动找正后夹紧四爪卡盘找正费时。适于工件较短或平端面、粗加工，适于装夹形状不规则、大型工件。划线初步找正，启动车床、仔细观察、多次找正，待找正后夹紧一夹一顶式安装工件较安全、可靠，能承受较大的轴向切削力，对于位置精度高的工件调头困难。但刚性较差，切削用量选择受限制。合理选择顶尖、顶尖处涂油脂、尾座位置适当并调整、锁紧、防止松动工件飞出。防止工件轴向串动，要装限位支承。两顶式装夹方便，不需找正、安装及定位精度高。适于工件较长、工序较多工件的加工合理选择顶尖、顶尖处涂油脂、尾座位置适当并调整、锁紧、防止松动工件飞出。后顶尖必须是活动顶尖，要装鸡心夹。5、钻中心孔的步骤及注意事项？步骤：中心钻装在钻夹头上、钻夹头装夹刀尾座锥孔中，校正尾座中心、合理选择转速、切削液。注意事项：中心钻轴线必须与工件旋转中心一致；工件端面必须车平，不得留凸台，以免中心钻折断；及时进退以利排屑、注入切削液；时常关注中心钻的磨损情况，不得强行钻入、避免中心钻折断。6、车外圆的一般步骤、要点？步骤：平端面（打中心孔）、车端面、保证总长（打中心孔）、光外圆、粗车、半精车、车槽、倒角、精车。要点：必须平端面，以利得到轴向定位基准；是否打中心孔，视装夹方式所需；保证总长，注意精车余量及加工工艺要求增加的长度；光外圆，是将工件黑皮车掉和把工件车圆即可。注意留足各加工段的加工余量。7、说说大、中、小滑板刻度盘的刻线原理及读数方法。原理：丝杆的螺距P/刻度盘上的等分数N，得到刻度盘每一格的读数值。读数方法：得到每格的数值、注意手柄手轮的旋向、刻度线对零、读出格数；格数乘以每格所代表的数值，即是所读数值。8、车阶台的方法有哪几种？各有何特点？刻线法：先用钢直尺或样板量出阶台的长度尺寸，用刀尖在阶台的所在位置处车出细线，然后再车削。用档铁控制长度法：成批生产时，为准确迅速掌握阶台长度，常用当铁定位控制。用床鞍纵向进给刻度盘控制阶台长度。尺寸准确、操作方便。9、如何对轴类零件进行全面测量？长度、外径的测量：钢直尺、游标卡尺、千分尺测量；端面和阶台的测量：用钢直尺、刀口尺检测端面的平面度，用钢直尺测量阶台长度和垂直度，成批的测量则用样板测量。端面对轴线垂直度及圆跳动、端面跳动的测量：打百分表。端面宁可中间凹，外周凸。10如何对轴类零件进行工艺分析、质量分析？工艺分析：一看批量、二看工件材料、三看车床精度、四看零件精度及技术要求、五看操作者技能水平。在保证加工质量的前提下：合理选择加工顺序、合理选择加工方法、合理选择刀具及其切削部分的几何角度、合理选择切削用量、合理选择切削液，尽可能做到工序集中、基准统一，尽可能减少工件装夹次数。质量分析：废品种类产生原因预防方法毛坯表面没全部车出加工余量不够车削前检查毛坯长度工件在卡盘上没有校正装夹工件时必须校正外圆及端面端面产生凹或凸用右偏刀从外向中心走刀时床鞍没固定，长车刀扎入工件产生凹面车大端面时必须固定床鞍、螺丝拧紧。车刀不锋利、小滑板太松、刀架未压紧，产生让刀而产生凸面保持车刀锋利、中小滑板镶条不应太松，刀架应压紧。阶台不垂直较低阶台是由于车刀装歪、主切削刃与工件轴心线不垂直装刀时必须使车刀主切削刃垂直工件轴心线，车阶台时从里向外车出较高阶台不垂直的原因与端面的凸凹的原因一样阶台长度不正确粗心大意、看错尺寸或未按图样尺寸测量仔细看图、正确测量自动走刀没及时关闭及时关闭或提前关闭、在手动车削11、车轴类零件产生废品的原因？如何预防？（见上表）12、刃磨外圆车刀（90°、75°、45°、切断刀、切槽刀）的方法、步骤、要点？方法：合理选择砂轮，先磨焊渣、再粗磨、后修磨步骤：磨焊渣、粗磨主后刀面、粗磨副后刀面、精磨主后刀面、精磨副后刀面、磨断屑槽（磨出前刀面和前角）、修磨主切削刃。要点：磨后刀面、掌握好后角的大小及主偏角大小、磨副后刀面，掌握好副后角及副偏角的大小、磨主、副后刀面时必须注意刀尖角大小及刀尖圆弧大小；磨断屑槽时掌握好前角的大小及刃倾角的大小；保证车刀各面的表面粗糙度合理。13、粗车刀与精车刀有什么区别？区别：主要在于几何角度：粗车刀前角、后角小些，刃倾角小于或等于零，使切屑流出轻快。精车刀前角、后角大些，刃倾角大于或等于零，使切屑流向待加工表面。14、车端面的方法有哪几种？A、从中心向外圆车削B从外圆向中心车削；粗车时ap=2-5mm,ƒ=0.3～0.7mm/r,精车时ap=0.2～1mm,ƒ=0.1～0.3mm/r试题七参考答案填空1、柄部、颈部、切削部分、导向部分；2、排除切屑、通入切削液；3、118°±2°、55°4、刃带、副切削刃、导向部分；5、切削部分、修光部分、倒锥部分；6、粗、半精、精；7、IT9—IT7、Ra0.4um；8、0.08—0.15mm；9、密封槽、轴向定位槽、油气通道槽、贮油槽；10、T形槽、燕尾槽；11、盲孔车刀、通孔车刀、整体式、装夹式；12、5—6mm；13、60°—75°14、6°—12°、30°；15、车刀的刚性及排屑；16、1/417、92°——95°18、60°—75°；19、IT12—IT11、Ra12.5—25um；20、锥二、简答题1、麻花钻的刃磨方法、步骤、要点。方法、步骤:右手握住钻头前端作支点、左手握住钻头柄部；摆正钻头与砂轮的相对位置，使钻头轴心与砂轮外圆柱面母线在水平面内的夹角等于其顶角的一半，同时钻尾向下倾斜，刃磨时主切削刃置于比砂轮中心稍高一点的水平位置接触砂轮，以钻头前端支点为圆心，右手缓慢地使钻头绕其轴线由下向上转动，同时施以适当压力，右手配合左手的向上摆动作缓慢的同步下压运动。要点：合理选择砂轮；主切削刃置于比砂轮中心稍高一点的水平位置接触砂轮；以钻头前端支点为圆心，右手缓慢地使钻头绕其轴线由下向上转动，同时施以适当压力，右手配合左手的向上摆动作缓慢的同步下压运动。2、如何检测麻花钻顶角是否正确？目测、使用角度尺测量、在钻削过程中检测3、麻花钻有哪些缺点？主切削刃上各点的前角变化较大，靠近边缘处前角大（30°）切削刃强度差，横刃处前角为-54°～-60°，切削条件差、挤压严重、增加功率消耗；横刃过长，切削时横刃不是切削而是挤压和刮削、消耗能量大、产生热量大、横刃处的轴向力增大、定心差；钻孔时，参加切削的主切削刃长、切屑宽、切削刃各点切屑排出速度相差很大、排屑不顺、切削液难以进入；棱边处后角为零，棱边于孔壁摩擦，外缘磨损加快。4、钻孔的步骤？如何选择切削用量？钻孔步骤：平端面、找正尾座、选择麻花钻、安装麻花钻、选择切削用量、移动尾座到适当位置并锁紧、启动车床、双手摇动尾座手轮、每转动3、5转则退刀排屑一次。切削用量的选择：ap=（D-d）/2mmvc=πDn/1000(m/min)ƒ=0.15～0.35mm/r钻钢料：vc=15～30m/min钻铸铁：vc=75～90m/min5、钻孔时应该注意些什么？找正钻头轴心线与工件轴心线重合；端面必须车平；钻小而深的孔，应先钻中心孔；钻钢件要充分加注切削液；依据工件材料性能合理选择切削用量。6、如何正确使用扩孔钻扩孔？扩孔前的孔径是扩孔后的孔径的0.9倍。7、钻孔时产生废品的种类有哪些？如何预防？废品种类产生原因预防措施孔歪斜工件端面不平或与轴线不垂直钻孔前车平端面尾座偏移调整尾座轴线与主轴轴线重合同轴钻头刚性差、初钻时进给量大选用短钻头、钻中心孔、初钻进给量小些、常退刀排屑钻头顶角不对称正确刃磨钻头孔径扩大钻头直径选错看清图样、认真选择钻头钻头主切削刃不对称仔细刃磨、使主切削刃对称钻头为对准工件中心检测钻头是否弯曲、钻夹头、轴套是否装夹正确8.说说铰刀切削部分的几何角度？前角一般为0°，粗铰钢料可取5°—10°；后角6°—8°；主偏角3°—1.5°；标准机用铰刀主偏角为15°、手用铰刀主偏角一般为40′—4°。9、如何选择、使用铰刀？选用：机用？手用？粗铰？精铰？铰刀的上偏差=2/3被加工孔偏差；下偏差=1/3被加工孔偏差.使用：正确选用、正确装夹、选择合适的加工余量及切削用量、正确选择切削液、铰削时不能反转、用后妥善保管。10、铰孔的方法有哪些？铰通孔与铰盲孔有何异同？方法：机铰、手铰。铰通孔：注意铰刀和工件轴线重合、切削用量、切削液、不反转就行；铰盲孔：除与铰通孔要求一样外还要注意：及时退刀、经常退刀。11、铰孔时为何会产生废品？废品的表现形式有哪些？如何预防？废品种类产生原因预防方法孔径扩大铰刀直径太大铰刀刃口径向振摆过大尾座偏移、轴线不重合切削速度高产生积屑瘤、温度高余量太多仔细测量、研磨铰刀重新研磨铰刀刃口校正尾座、最好采用浮动套筒降低切削速度、加注充分切削液正确选择铰削余量表面粗糙度差铰刀崩刃、有毛刺、余量过大或过小切削速度太高、产生积屑瘤切削液选择不当重新刃磨、好好保管、不许弄毛留适当的铰削余量降低速度、用油石磨去积屑瘤合理选择切削液12、内孔车刀如何刃磨？如何安装？刃磨：粗磨前刀面、粗磨后刀面、粗磨副后刀面、磨卷屑槽并控制前角和刃倾角、精磨主后刀面、副后刀面、磨过渡刃。安装：刀尖与工件轴线等高或稍高；刀柄伸出长度尽可能短比孔深长5—6mm；刀柄与轴线基本平行；盲孔车刀装夹时，主切削刃与孔底平面成3—5°角且横向有足够的推动余地。13、如何解决车孔的关键技术？内孔车刀的刚性和排屑问题。14、车盲孔的方法、步骤、要点？方法、步骤：车端面、钻中心孔、钻底孔、扩孔、粗车孔、精车孔要点：尾座轴线与主轴轴线同轴、合理选择钻。扩孔的切削用量、合理选择切削液、用大滑板或小滑板控制孔深、用中滑板控制孔径。15、车孔时产生废品的原因？如何预防？废品种类产生原因预防方法尺寸不对测量不正确正确测量、仔细测量车刀安装不对、刀柄与孔壁相碰合理选择刀柄直径，加工前走刀一次产生积屑瘤、增加刀尖长度、使孔径车大研磨前刀面、增大前角、合理选择切削速度工件热胀冷缩最好工件冷却后再精车、加切削液内孔有锥度刀具磨损提高刀具耐用度、常用耐磨材料刀具刀柄刚性差、产生让刀尽量采用大尺寸刀柄、减少切削用量刀柄与孔壁相碰正确安装车刀车头轴线歪斜检测车床精度、校正主轴轴线与导轨的平行度床身不水平、床身导轨与主轴轴线不平行校正车床水平床身导轨磨损、走刀轨迹与工件轴线不平行大修车床内孔不圆孔壁薄、装夹时夹紧力过大选择合理的装夹方式轴承间隙过大、主轴轴径成椭圆大修车床加工用量及材料组织部均匀增加半精镗、毛坯进行回火内孔不光车刀磨损重新刃磨车刀车刀刃磨不良，表面粗糙度大保证刀刃锋利、研磨车刀前、后刀面车刀几何角度不合理、装刀低于中心合理选择刀具几何角度，稍高于工件中心切削用量选择不当适当降低速度、减少进给量刀柄细长、产生振动加粗刀柄、降低切削速度16、车孔时如何检测内孔尺寸？检测方法有哪些？检测时要注意什么？孔径尺寸：塞规、内径千分尺、内侧千分尺、内径百分表形状误差：圆度、圆柱度位置误差：径向圆跳动、端面圆跳动、端面对轴线的垂直度17、内沟槽车刀有何特点？如何刃磨？特点：其切削部分与外沟槽车刀没什么区别，只是其切削部分的对称线与刀柄的对称线垂直。刃磨：与外沟槽车刀的刃磨基本相同。18、内沟槽的车削方法、步骤、要点？与车外沟槽类似。宽度较小和要求不高的内沟槽、用刀宽等于槽宽一次车出；要求高、较宽的内沟槽，采用直进法分几次车出，粗车后留足余量。步骤、要点：确定起始位置、确定内沟槽终止位置、确定退刀位置、控制内沟槽轴向位置尺寸、启动车床、转动中滑板手柄，使内沟槽横向进刀，进给量在0.1—0.2m/r，当中滑板刻度标记已进到槽深尺寸时，车刀不马上退出、稍作停留，这样可提高其表面质量。19、如何确定内沟槽的轴向尺寸、径向尺寸、宽度？车削时：轴向尺寸、宽度由大、小滑板刻度盘刻度控制；径向尺寸有中滑板控制检测：深度一般用弹簧内卡钳配合游标卡尺、千分尺测量；轴向尺寸用沟形游标深度尺测量；宽度用样板及游标卡尺测量。21、端面沟槽如何车削？如何保证端面沟槽的质量？端面直槽：用刃磨好的端面直槽车刀车削，注意车刀安装正确性。端面T形槽：先车端面直槽，再有内外弯形刀车T形槽。端面燕尾槽：先车端面直槽，再有内外三角形刀车三角形形槽。保证质量：刃磨好车刀、装夹好车刀及工件、合理选择切削用量及切削液、耐心细致、加工过程中经常测量。22、端面沟槽车刀有何特点？如何刃磨？如何装夹？特点：是内外圆车刀的组合，既有外圆车刀的特点又有内圆车刀的特点，车刀外圆半径与过程外圆半径相当；刃磨方法与内外圆车刀刃磨相仿。装夹车刀时，注意车刀刀柄中心线与工件轴心线平行。23、保证套类零件技术要求的方法有哪些？在一次装夹中完成加工、以外圆为基准保证位置精度，软爪装夹；以内孔为基准保证位置精度（心轴装夹）24、如何测量套类零件的形位精度（圆度、圆柱度、内外圆的同轴度、端面对轴心线的垂直度、两端面的平行度）？（略）25、车削套类零件产生废品的原因有哪些？如何预防？（知识连接中有表格详述）26、什么样的卡盘是软爪卡盘？软爪卡盘有什么用?用45钢加工而成、未经淬火的卡爪装到卡盘上，就是软爪卡盘。它用来精加工时装夹工件、免得夹伤工件。27、常用心轴有哪些？各用于什么场合？常用心轴有实心心轴、胀力心轴；实心心轴又分为圆锥心轴、阶台心轴。应用场合颇多。28、利用内径百分表（千分表）检测内孔时，要注意什么问题？内孔壁干净、无毛刺，表头选择正确、动作温柔、多向多方位多尺寸段测量（注意读数）29、车盲孔（高阶台孔）用来控制孔深的方法有哪几种？与车削外阶台、外沟槽的轴向尺寸控制方法一样。30、如何对套类零件进行工艺分析？读图、分析图样；依据工件材料、工件数量、工件精度及其他技术要求进行分析。（略）试题八参考答案一、填空1、相交于、母线（素线）、表面；2、径向尺寸、几何体；3、大端直径、小端直径、圆锥长度、锥度；4、12°，a=28.7°C；5、莫氏圆锥、米制圆锥；6、1:12、1:15、1:16、7:247、偏移尾座法、仿形法、宽刃刀车削法；8、调整范围广、小批量、短、大；9、小、长、12°；10、百分表偏移法、圆锥量棒或试件；11、尾座仿形法；12、样板、涂色法、正弦规；13、千分尺、圆锥套规；14、仿形法、宽刃刀车削法、圆锥铰刀铰削法；15、1.6—0.8um.二、简答题1、莫氏圆锥、米制圆锥各有哪几种型号？莫氏圆锥：0、1、2、3、4、5、6七种型号米制圆锥：4、6、80、100、120、140、160、200八种型号，起重140号不常用。2、转动小滑板法车削内外圆锥的步骤、要点？步骤：算出圆锥半角、确定小滑板转旋方向、装夹工件和车刀（与车外圆一样）、转动小滑板一个圆锥半角（比理论值是大？是小？）、粗车、找正圆锥角度、精车。要点：圆锥半角的正确性、车刀及工件装夹正确（刀尖与工件轴线等高）、粗车时圆锥半角的大小确定、圆锥轴向尺寸（长度）的控制。3、车顺圆锥、倒圆锥时，小滑板的旋向怎样？是逆时针旋转？顺时针旋转？顺---逆时针；倒---顺时针（略）4、车顺圆锥用偏移尾座法，尾座是向操作者还是背向操作者偏移？顺---内；倒---外（略）5、用尾座偏移法车圆锥，尾座偏移量如何计算？S=L0tana/2=L0×(D-d)/2L=CL0/26、偏移尾座法车外圆锥的特点？适于加工锥度小（圆锥角小于12°）、精度不高、锥体较长的工件；可以采用纵向自动走刀，表面粗糙度值小、表面质量好；因顶尖在中心孔中是歪斜的，接触不良、顶尖和中心孔磨损不均匀；不能加工整体圆锥体。7、靠模法车圆锥的基本原理？滑槽的对称中心线与锥体素线平行，滑块带动刚性杆、刚性杆带动车刀的运行，使其轨迹与圆锥素线平行，从而加工出圆柱体。8、尾座仿形法车圆锥的特点？尾座上安装了一个与所要加工的圆锥的锥度一样的圆锥，在刀架上安装与尾座上的圆锥相接触的刚性杆，刚性杆迫使车刀的运行轨迹与圆锥素线平行，从而加工出所需圆锥。9、铰圆锥时的注意事项？铰刀轴线必须与主轴轴线重合、最好将铰刀装夹在浮动夹头上；选用合适的铰刀，铰刀用完后擦净涂油、妥善保管；铰孔前孔壁保持清洁、表面粗糙度及铰削余量符合要求；车床主轴只能顺转不得反转，退刀后才能停车；手动进给要慢而匀速。10、内圆锥如何检测？角度或锥度检测：用圆锥塞规检测；尺寸检测：依据尺寸精度及公差、利用圆锥塞规刻线进行观察和计算，也可用游标卡尺测量孔端尺寸。11、加工圆锥时产生废品的原因有哪些？如何预防？（见知识连接）12、如何检测圆锥的加工质量？（见知识连接）三、计算已知一圆锥D=40mm,d=35mm,L=120mm,L0=200mm，用偏移尾座法加工时，尾座偏移量S是多少？S=L0×(D-d)/2L=200×（40-35）/（2×120）=4.167mm答：略试题九参考答案一、填空1、成形面；2、仿形法、成形刀车削法、专用工具法；3、样板、游标卡尺、千分尺；4、普通菱形成形车刀；5、接触面积大、变形、振动、大、15°—20°、6°—10°；6、研磨、抛光、滚花；7、软、均匀、针孔、嵌入；8、铸造铝合金、硬木材、轴承合金；9、研磨液、辅料；10、B4C、Cr2O3和Fe2O3、SiC、Al2O3；11、um；12、机油、煤油、锭子油；13、氧化薄膜、大、氧化、混合脂、凡士林、膏；14、Ra1.6—0.8um、0.02mm、0.005—0.03mm、淬硬；15、10—15；16、刀痕、减少薄膜粗糙度值；17、锉刀、砂布；18、摩擦力、使用、美观；19、直纹、网纹、模数m、20、双轮、六轮；21、1/2—1/3.二、简答题1、简述双手控制法车成形面的原理及操作方法。原理：双手控制中、小滑板或控制中滑板和床鞍的合成运动，使刀尖的运动轨迹与零件表面素线（曲线）重合，以达到车成形面的目的。操作方法：工件伸出尽可能短；从曲面高处往低出车；双手配合协调；多次合成车削、车成样后进行锉刀、砂布抛光。2、双手控制法车成形面时的注意事项有哪些？双手配合协调、熟练、准确控制长度切入深度，防止局部车小；车削时需多次合成进给运动；装夹工件尽可能伸出短些，一增强其刚性，若工件较长、常用一架夹一顶装夹；车削时最好从曲面高处往低处车削，先车离卡盘远的后车离卡盘近的；将几个成形面分段车削，其基准要重合。既有直线又有曲线的，先车直线部分后车曲线部分。锉削时，用力适宜、保证操作安全。3、如何检测成形面的加工质量？样板检测；样板配合游标卡尺、千分尺检测。4、常用的成形车刀有哪几种？各有何特点？整体式普通成形车刀：将切削刃刃磨成和成形表面轮廓相同的曲线形状，成形面的加工质量在于成形车刀的刃磨质量。精度高的成形面车刀在工具磨床上刃磨。棱形成形车刀：由刀柄和刀体组成；在工具磨床上刃磨；其前角、后角依照装刀而变化。精度高、使用寿命长，制造复杂。5、车成形面时容易产生振动，防振的措施有哪些？车床有足够的刚性，同时尽可能将车床各部分的间隙调整的小些；始终使切削刃保持锋利和适当的前角；成形刀的切削刃与工件轴线等高，过高易扎刀、过低易振动；成形刀反装、工件反转也可以减小振动（注意卡盘松脱，发生事故）；选用小的走刀量和切削速度；注意正确的润滑方法和选用合理的切削液。6、仿形法车成形面有何特点？加工质量好、劳动强度小、生产效率高、适合质量要求稳定、批量较大的生产。7、说说研磨棒、研磨套的结构特点。研磨套：用来研磨零件外圆。由内外两层组成，内层为套筒，通常用铸铁制成。其内径按被研磨外圆车床配制，内表面有几条轴向槽，用以贮存研磨剂，外层是钢制夹箍，紧抱在套筒外，在同一方向上，内外层均开有轴向切口，通过螺栓一调节研磨间隙。研磨棒：由锥形心轴和锥孔套筒相配合。套筒表面均布几道轴向槽，而且有一轴向切口；套筒外径尺寸按工件内孔尺寸配制，其间隙不宜过大。转动螺母可以调节心轴与套筒的轴向相对位置，进而达到调节套筒外径的目的。8、研磨前，对工件有何要求？工件表面粗糙度必须达到Ra1.6～0.8um；工件几何形状误差不得超过0.02mm；工件应留有0.005～0.03mm的研磨余量；工件被研磨表面最好淬硬。9、分别说说锉刀抛光、砂布抛光的操作过程及注意事项。锉刀抛光：左手握住锉刀柄，右手握住锉刀前端，以免卡盘勾衣伤人；锉削时要轻缓均匀、尽量利用锉刀的有效长度，长度纵向移动时，要使车刀平面与成形面始终相切；车床转速要适当，精细修锉时、选用特细锉刀、在锉刀表面涂粉笔灰，用铜刷清理齿缝。砂布抛光：砂布越细、抛光后表面粗糙度值越小；将砂布垫在锉刀下、常用锉刀修饰姿势进行抛光；双手捏住砂布进行抛光；用抛光夹抛光；抛光内孔时，选用抛光木棒，砂布一端插入木棒槽内，按顺时针缠绕在木棒上，然后放进孔内抛光。10、滚花应该的注意事项。开始滚压时，必须用较大的压力进刀，使工件刻出较深的花纹，否则易产生乱牙；为了减小开始滚压的径向力，可以使滚轮表面约1/2-1/3的宽度与工件接触，这样滚花刀易压人工件表面，在停车检查花纹符合要求后，即可纵向机动进给，如此反复滚压1—3次，直至花纹突出为止；滚花时切削速度应低些，一般为5—10m/min，纵向进给量大些，一般为0.3—0.6m/r。滚压时要浇注切削油以润滑滚轮，并经常清除滚压产生的切屑。11、滚花产生乱纹的原因？如何解决？产生乱纹的原因糾正方法工件外圆周长不能被滚花刀节距P整除车小外圆，使其能被节距整除滚轮与工件接触时横进给压力太小一开始就加大横向进给量、使其压力增大工件转速过高、滚轮与工件表面产生打滑降低工件转速滚轮转动不灵活或滚轮小轴配合间隙太大检查原因、调整销轴滚轮齿部磨损、滚轮齿间有切屑嵌入清除切屑、更换滚轮试题十参考答案一、填空1、圆柱、圆锥、连接、传递、三角形、矩形、梯形、锯齿形、左旋、右旋、单线、多线2、普通三角形、英制、管3、螺距、导程、大经（顶径）、中径、小径（底径）、4、孔径、密封管螺纹、60°锥管螺纹5、上偏差、下偏差、G、H、e、f、g、h6、H/g、G/h7、普通三角形螺纹、公称直径、中径公差带g、公差等级5、顶径公差带g、公差等级68、公称直径、螺距、左旋、公差带H、公差等级69、单向、综合10、斜进刀、左右切削11、倒角12、40°、29°13、齿形角、齿距、导程、全齿高、齿顶高、齿顶圆直径、齿根圆直径14、轴向、轴向剖面、法向、轴向剖面、延长渐开线、渐开线15、垂直装刀法、法向16、车槽法、分层切削法17、小滑板刻度确定直线移动量分线法、利用百分表和量块分线、利用交换齿轮分线、多孔插盘分线18、（3°—5°）＋φ、（3°—5°）—φ19、M、G、Tr、S20、60°、55°、30°、33°二、简答题1、普通螺纹与英制螺纹有何区别？牙型角不同、螺距不一样；英制螺纹公称直径达到1吋牙距都是2.309（一吋11个牙）2、管螺纹有哪几种?圆锥管螺纹、圆锥管螺纹、60°锥管螺纹3、说出下列螺纹代号的含义：（略）G3/4G3/4AG1/2-LHR1-LHRc1/2M12M20-5g6g-SM20-LH-6H/6gTr40×7-7H-LTr50×14(P7)-LH-7e-50Tr40×7-7H/7e4、车螺纹时，车刀左右两侧后角会产生什么变化？怎样确定两侧后角刃磨是的角度值？由于螺旋升角对车刀角度的影响，引起切削平面和基面位置变化，从而使车刀工作时的前角、后角与车刀静止时的前角、后角数值不相同，螺旋升角越大越明显，螺旋升角使进给方向的后角变小，背进给方向的后角变大；为了避免车刀后角与螺纹牙侧发生干涉，保证切削顺利，将车刀进给方向的后角磨成工作后角加上螺旋升角即（3°～5°）＋φ，背进给方向减去螺旋升角。（3°～5°）-φ。5、车螺纹时，车刀左右两侧前角会产生什么变化？如何改正？由于螺旋升角对车刀角度的影响，引起切削平面和基面位置变化，从而使车刀工作时的两侧前角发生变化：如两侧前角都刃磨为0°，车右旋螺纹，左刀刃在工作时是正前角，车削顺利，而右刀刃在工作时是负前角，车削不顺利、排屑也困难。故装刀时将车刀两侧切削刃组成的平面垂直于螺旋线装夹，使两侧切削刃的工作前角都是0°；或在前刀面上沿两侧切削刃上磨有较大前角的卷屑槽，使切削顺利，并有利排屑。6、螺纹车刀径向前角不等于0时，在刃磨车刀时，如何确定车刀两侧切削刃之间的夹角？径向前角大于0°虽然排屑顺利、减少积屑瘤现象，但车出的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差越大，同时螺纹牙型在轴向剖面内不是直线而是曲线，影响螺纹副的配合精度。车精度要求较高的螺纹，精车刀的刀尖角应等于螺纹的牙型角，两侧切削刃必须是直线，径向前角应较小，0—5°；车精度要求不高的螺纹，车刀允许磨有较大的径向前角5°—15°，但必须车刀两刃夹角较小修正，径向前角越大，修正值越大。7、低速车削螺纹有哪些方法？各有何特点?并说明适应场合？直进刀法：车削时只用中滑板横向进给，在几次行程后，把螺纹车到所需尺寸和表面粗糙度；适于P<3mm的三角形螺纹粗、精车。左右切削法：车螺纹时除中滑板横向进给外，同时用小滑板将车刀向左或右作微量移动（借刀或赶刀），经几次行程把螺纹车好。这样，车刀只有一个面进行切削，刀尖受力小、受热情况改善，不易扎刀，可相对提高切削用量，但操作较为复杂，牙型两侧的切削余量要合理分配，车内螺纹时大部分余量应在尾座一侧切去，精车时车刀左右进给量一定要小，否则会造成牙底过宽或不平。除梯形螺纹外的各类螺纹的粗、精车。斜进法：当螺距较大、螺纹槽较深、切削余量较大时，粗车为了操作方便，除中滑板直进外，小滑板只向一个方向移动的车削方法。该方法一般只用于粗车，且每边牙侧留约0.2mm的精车余量，精车时采用左右切削法。8、用硬质合金钢车刀车螺纹时，刀尖角是否等于牙型角？为什么？刀尖角等于牙型角。因为只能采用直进刀法进行车削。9、测量外螺纹中径可用哪些方法？一般常用哪种方法较为方便？螺纹千分尺、单针测量法、三针测量法；螺纹千分尺较为方便。10、车削梯形螺纹时有哪几种方法？当螺距较大时，应常用哪些方法？直进法P<4mm；斜进法、左右切削法（P>4mm）进行粗车，然后采用直进法精车。11、常用蜗杆有哪几种？各有何特点？有两大类：英制蜗杆、米制蜗杆。米制蜗杆又分为轴向直廓蜗杆、法向直廓蜗杆。工业上常用轴向直廓蜗杆，图样未注明是法向直廓蜗杆则就是轴向直廓蜗杆。轴向直廓蜗杆（ZH）的齿形在其轴向剖面内为直线，法向剖面内是曲线，在端面是阿基米德螺线，又名阿基米德蜗杆；法向直廓蜗杆（ZH）的齿形在其齿根的法向剖面内是直线，轴向剖面内是曲线，端面是延长渐开线，又名延长渐开线蜗杆。12、如何根据蜗杆的齿形选用适当的装刀方法？轴向直廓蜗杆：采用水平装刀法，即车刀两侧切削刃组成的平面处于水平状态，而且与蜗杆轴线等高。本应该采用水平装刀，但由于其中一侧切削刃的后角变小，为了使切削顺利，在粗车时采用垂直装刀，精车时采用水平装刀，以保证齿形正确。法向直廓蜗杆：采用垂直装刀法：即车刀两侧切削刃组成的平面处于既过蜗杆轴线的水平面内，又与齿面垂直的状态。安装模数较小蜗杆车刀时，用样板找正；安装模数较大蜗杆车刀时，用万能角度尺找正。13、什么是多线螺纹？导程和螺距的关系是什么？沿两条或两条以上的螺旋线所形成的螺纹，该螺旋线在轴向等距分布，称为多线螺纹（蜗杆）。导程和螺距的关系:S=nP14、为什么必须重视多线螺纹和多线蜗杆的分线精度？若螺纹分线出现误差，使车的多线螺纹（蜗杆）的螺距（节距）不相等，会直接影响内外螺纹的配合（啮合）精度，增加不必要的磨损、降低使用寿命。15、多线螺纹的分线方法有哪几种？每一种中有哪些具体方法？轴向分线：用小滑板确定直线移动量分线；利用百分表和量块分线；圆周分线法：利用三爪卡盘、四爪卡盘分线；利用交换齿轮分线；用多孔插盘分线。16、用百分表和量块进行分线时应注意些什么？当车好第一条螺旋槽后，移动小滑板，使百分表指示的读数等于被车螺距（周节），在对螺距（周节）较大的螺纹（蜗杆）进行分线时，受百分表行程的限制，可在百分表与挡块之间垫入量块，其厚度正好等于工件的螺距（周节）当百分表读数与量块厚度之和等于工件的螺距（周节）时，方可车第二条螺旋线。17、用交换齿轮分线有哪些优缺点？优点：分线精度高；缺点：操作麻烦。18、成批生产多线螺纹时，用哪种分线方法最理想？用多孔插盘分线；操作简单、方便。19、螺纹产生乱牙的原因是什么？如何防止乱牙？原因：工件的转数不是丝杆转数的整数倍；分线不精确。预防：采用倒顺车削、每一形成重新对刀；采用合适分线方法、提高分线精度。20、在车床上攻螺纹应选择什么攻丝工具？它如何防止攻丝过程中会发生的什么事故？视具体情况选择机用丝锥或手用丝锥和铰手架，丝锥要与图样要求相符。防止丝锥折断：棒料端部倒角、合理加工螺纹底孔，合理选择切削用量、浇注切削液、常退刀排屑、依次头攻、二攻、三攻。。21、在车床上用板牙套螺纹应注意什么？适于公称直径小于16mm、螺距小于2mm；外圆车至尺寸后端部倒小于45°角；套丝前找正尾座、水平方向的偏移量小于0.05mm；板牙与工件（主轴）轴线垂直；充分加注切削液。22、用齿轮游标卡尺测量蜗杆的法向齿厚时，齿高卡尺应调到什么尺寸？法向齿厚应如何计算？在测量时要注意哪些问题？齿高卡尺应调到一个齿高（必须排出齿顶圆直径误差的影响），使卡脚在法向卡入齿廓，并作微量往复转动，直到卡脚测量面与蜗杆齿侧平行。Sn=SxCOSr=兀mxCOSr/223、刃磨普通三角形螺纹车刀、梯形螺纹车刀的方法、步骤、要点？方法、步骤：粗磨前刀面，磨两侧后刀面初成两刃夹角（先磨进给方向侧刃，控制刀尖半角及后角），再磨被进给方向侧刃（控制刀尖角及后角）；精磨前刀面，一形成前角；精磨后刀面，刀尖角用螺纹样板检测；修磨刀尖，刀尖侧棱宽为0.1P；用油石研磨刀刃处的前后刀面，保持刃口锋利。要点：刃磨时、站立姿势正确；车刀与砂轮接触的径向压力小于一般车刀；外螺纹车刀刀尖角平分线平行刀体中线，内螺纹车刀刀尖角平分线垂直刀体中线；车高阶台的螺纹车刀，靠近高阶台一侧的刀刃段些，否则易擦伤轴肩；控制好刀尖角及后角；保证刀刃平直。24、刃磨三角形螺纹车刀、梯形螺纹车刀各有哪四点要求？三角形螺纹车刀：径向前角为0时刀尖角等于牙型角，径向前角大于0时刀尖角必须修正；两侧切削刃必须平直；应具有较小的表面粗糙度值；两侧后角不相等。梯形螺纹车刀：刃磨两刃夹角，随时目测和应变检测；磨有径向前角的两刃夹角，应用特制样板检测；切削刃要光滑、平直、无裂口，切削刃必须对称、刀头不歪斜；用油石研去各刃毛刺。25、车螺纹时，车床如何调整？手柄位置调整、滑板间隙调整、丝杆、开合螺母啮合是否到位。26、车螺纹时，车刀如何装夹？1)车床螺纹车刀刀尖的装夹高度一般应与工件的轴线等高。车床为防止“扎刀”，在用硬质台金车刀高速切削时，刀尖可略高一些；而用高速钢车刀低速切削时，刀尖可略低一些。

2)车床螺纹车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线严格垂直找正。找正的常用方法。将对刀样板水平紧贴在工件侧面或端面的轴线位置上，刀尖角对准相应的角度内，透光检查密封后，夹紧车刀。

3)车刀垫片应平整牢固．车刀伸出长度适当。

27、车蜗杆时车床如何调整？与车T形螺纹一样28、车普通三角形螺纹与车梯形螺纹有何异同？只是相关手柄位置不同，其余基本相同29、车蜗杆车刀如何刃磨？刃磨时应注意什么？一般的蜗杆都是公制的角度是40°，用样板或用万能角度尺来校正刀的角度。一般粗车的时候都用合金的车刀那样的速度能快一些。车刀的后角不要磨的太小，在2°左右，车刀的前角大一些在8°～10°左右，刀的前面最好有一定刃倾角在2°那样就行，那样有利于排屑。用左右赶刀的方法加工。精车的时候用那种弹性的刀杆用白钢的车刀角度比粗车的刀都要大一些那样刀具能锋利一些。为了保证牙型的角度，刃倾角最好为零，但要注意刀的两侧的副后角与螺旋升角有关。30、车多线螺纹、多头蜗杆时要注意哪些？由于导程大、走刀速度快、车削时防止车刀、刀架及轴、小滑板碰撞卡盘和尾座；由于螺旋升角大，车刀两侧后角要作相应增减；用小滑板分线要做到：先检查小滑板的位置是否满足行程分线要求；小滑板移动方向必须与车床主轴轴线平行，否则会造成分线误差，在每次分线时，小滑板手柄转动方向相同，否则由于丝杆螺母间隙造成分线误差；在采用左右切削法时先车牙型的左侧面，再车右侧面；采用直进刀法车小螺距螺纹时，用调整小滑板间隙，但不能太松，以防止切削时移位、影响分线精度。用百分表分线时：应使百分表测杆平行于主轴轴线，否则会产生分线误差；精车时要多次循环分线，不准用小滑板赶刀（借刀），只能在牙型面上单面车削，以矫正赶刀或粗车时产生的误差、提高螺纹精度和表面粗糙度。车完多线螺纹（蜗杆）后应关闭电源及时调整好交换齿轮及螺距手柄的位置。分线不正确的原因：小滑板移动距离不正确；车刀修磨后未对准原来的轴向位置、或随便赶刀，使轴向位置移动；工件未夹紧、切削力过大，造成工件微量移动。三、名称解析螺纹的基准直径：设计给定的内外螺纹的基本大经螺纹的基准平面：垂直于锥螺纹轴线，具有基准直径的平面，简称基面基准螺距：从基准平面到外锥螺纹小端的距离，简称基距完整螺纹：牙顶和牙底均具有完整形状的螺纹不完整螺纹：牙底具有完整形状、牙顶没有完整的螺纹螺尾：向光滑表面过渡的牙底部完整螺纹有效螺纹：由完整螺纹和不完整螺纹组成的螺纹，不包括螺尾。试题十一参考答案一、填空1、附件、夹具、夹具、加工质量；2、0.02、0.02、中间；3、铸铁、相互垂直、内、外、微型；4、磨削、精刮研、角度、花盘；5、划针、防护木垫、跌落；6、三爪卡盘、四爪卡盘、二顶尖；7、二拐、四拐、六拐、八拐、120°、180°；8、锻造、球墨铸铁9、偏心轴、偏心套；10、25；11、跟刀架、中心架、鸡心夹12、球墨铸铁；13、10；14、细长轴、刚性差、振动、让刀；15、冷却、排屑。二、简答题1、举例，在什么样的情况下工件需要安装在花盘上车削？什么情况下需要安装在角铁上车削？2、在花盘、角铁上车削工件时，如何保证安全生产？花盘、角铁装夹牢固，工件装在花盘、角铁上必须装夹牢固、配重，切削速度宜小些。3、如何检查花盘端面跳动？检查花盘端面圆跳动

可用百分表的量头接触在花盘平面上，转动花盘，观察百分表的跳动量，一般要求右0.02mm以内。检查花盘端面凹凸需将百分表固定在刀架上，测量头接触盘面的中心部位，移动中滑板时，必须从花盘的一边移动到另一边，观察百分表的跳动量，一般只允许中凹，其误差值△应在0.02mm以内。处理如果检查结果不符合要求，可以把花盘面精车一次。车端面时，须把床鞍上固定螺钉拧紧。4、如何测量两孔中心距？（略）5、哪些类型工件必须采用四爪单动卡盘安装车削？外形复查、畸形、形状不规则、加工难度大、方形箱体、偏心工件、大型工件。6、车削偏心工件通常有哪几种方法？各适于什么场合？三爪卡盘：偏心距较小；四爪卡盘：偏心距稍大、盘、盖类零件：7、在两顶尖间如何测量偏心距？8、采用跟刀架车削细长轴时，产生竹节形原因是什么？支撑爪与工件接触不良；工件轴线偏向车刀面车出凹，工件轴线偏离车刀面车出凸，循环产生。9、采用一夹一顶车削细长轴时，为什么要用弹性回转顶尖？二在卡爪处夹紧部位的长度尽量要短些，为什么？工件热胀冷缩10、以外圆为定位基准，车薄壁套内孔时，为防止夹紧变形，在夹具装置上应采取哪些措施？增加接触面积、采用开缝套筒和特制的软卡爪，让夹紧力均布在工件上，使工件不易产生变形；11、常用深孔加工方法和排屑方式有哪几种？枪孔钻外排屑、喷吸钻内排屑、高压内排屑钻12、工件在花盘上的安装方法、步骤、要点？工件在花盘上的装夹在花盘上安装工件前，必须先检查盘面是否平直，盘面与主轴轴线是否垂直。由于在花盘上安装的工件，重量一般都偏向一边。因此，必须在花盘偏重的对面装上适当的平衡铁。平衡铁安装好后，把主轴挂空档位置，用手转动卡盘，观察花盘能否在任意位置上停下来。如果能在任意位置停下来，就表明花盘上的工件已被调整平衡，否则需要重新调整平衡铁的位置和增减平衡铁的重量。13、使用花盘车削内孔的操作步骤？工件在角铁上如何装夹？被加工表面的旋转轴线与基面相互平行(或相交)，外形较复杂的工件，可以装夹在花盘、角铁(或不成90°的角铁)上加工。最常见的是在角铁上加工如轴承座、减速器壳体等零件；角铁工作平面至主轴轴线距离的测量若依上述按划线找正工件的方法，其尺寸精度只能达到0.2mm，对于位置精度要求高的工件，用划线找正满足不了要求。若改用百分表或量块校正，则其尺寸公差可控制在0.01mm以内。测量值可按下式计算：H=H—D／2式中h—量块尺寸，mmH—工件孔中心至角铁工作平面距离即中心高，mmD—专用心轴直径的实际尺寸，mm角铁工作平面至主轴轴线的高度尺寸公差，可取工件中心高公差的1／3～1／2。14、使用花盘、角铁的注意事项？角铁在花盘上的安装，对角铁的要求是应具有较高的平面度和垂直度，因此，角铁的平面必须经过精刮过。在角铁装上花盘前，必须擦净角铁和花盘接触表面的微小脏物，以保证工件的装夹精度。角铁安装后，先用百分表检查角铁工作平面与主轴轴线的平行度。检查方法:先把磁性表座放在中滑板上，使百分表接触角铁平面，移动中滑板找正角铁的水平位置。然后再缓慢移动床鞍，观察百分表的摆动值，一般允许百分表读数不超过工件公差的二分之一。如果出现超允差，就在角铁和花盘接触表面间相应垫上薄铜片使角铁找正到符合要求。在花盘的角铁上加工工件时，由于工件形状不规则，并有螺钉、压板等露在外面，所以就特别注意安全。同时，车削时转速不宜太高，否则，因离心力的作用，很容易造成螺钉松动，致使工件飞出，发生事故。15、使用四爪单动卡盘的注意事项？四爪单动卡盘的优缺点和应用范围？四个螺杆单独调整，不能自动定心，安装工件时找正时间较长，要求操作人员技术水平高，用四爪单动卡盘安装工件时夹紧力大，既适于装夹圆形工件，还可装夹方形·长方形·椭圆形·内外圆偏心工件或其他形状不规则的工件，四爪单动卡盘只属用于单件小批量生产。使用时要注意配重。16、加工十字孔时其角度如何保证和测量？17、偏心工件的划线方法及加工方法？偏心距的划线方法机床较长的偏心轴，只要轴的两端面能钻中心孔，有鸡心夹头的装夹位置，一般应该用在两顶尖间车偏心的方法。就可以用这种方法进行车削。它的操作步骤如下：

1)把坯料车成要求的直径和长度。2)在轴的两端面和需要划线的圆柱表面涂色，然后把工件放在V形铁上，用游标高度尺量取轴的最高点划线，记下尺寸，再把游标高度尺的游标F移到工件半径的尺寸，在工件的端询和圆柱最由划线.3)把工件转动90。，用90。角尺对齐划好的端面线，再用调好的游标高度尺，在两端面和圆柱表面划线。4)把游标高度尺的游标上移一个偏心距e的尺寸，并在两端面和圆柱表面划线，端面上的交点即是偏心中心点。5)在所划的线上打样冲眼，并在工件两端面的偏心中心点上分别钻出中心孔。6)用两顶尖装夹，这样就可以车削。7)用两支顶车削的偏心工件，如果偏心距较小，可在两顶尖间测量偏心距，百分表上指示的最大值和最小值之差的一半就等于偏心距。

曲轴也是偏心轴的一种，常见于内燃机中，使往复直线运动变为旋转运动。曲轴可以在

专用机床上加工，也可以在车床上加工，但操作技术要求高。18、车削薄壁件的注意事项？夹紧变形而影响尺寸精度和形状精度；热变形尺寸难控制、切削力引起振动、变形，影响尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度。19、曲轴车削变形的主要原因和纠正方法？主要原因造成的不良影响糾正方法工件静平衡差产生离心力，造成工件旋转轴线弯曲，使工件圆周各处切削深度不均，产生圆度误差仔细校正工件静平衡；加工前粗车后，都应检查工件在车床上的静平衡状态顶尖及支撑杆过紧使工件旋转式轴线弯曲，增大曲柄颈和主轴颈平行度误差，使工件产生圆度误差顶尖及支撑杆松紧适当；若条件许可，改中心孔定位为外圆定位中心孔钻得不正确使工件旋转时摆动，引起圆度及平行度误差，损害中心孔和顶尖，甚至方式事故认真钻好中心孔；随时检查中心孔的使用情况；必要时研磨中心孔切削力的影响使工件弯曲变形，增大平行度误差分粗精车；切削用量不宜过高，变化范围不宜过大；选择合适的车刀角度车床精度不良注意调整车床间隙特别是主轴间隙20、跟刀架支承爪如何修正。用内圆车刀修正。21、薄壁工件的加工特点及防止和减少薄壁件变形的方法？因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。从而影响工件的尺寸精度和形状精度。因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。工件分粗，精车阶段粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形；合理选用刀具的几何参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。增加装夹接触面采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用轴向夹紧方法。工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。充分浇注切削液通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。22、如何对细长轴、薄壁件进行工艺分析？（略）职业技能鉴定国家题库车工理论知识试卷注意事项1、考试时间：120分钟。2、本试卷依据2001年颁布的《车工国家职业标准》命制。3、请首先按要求在试卷的标封处填写您的姓名、准考证号和所在单位的名称。4、请仔细阅读各种题目的回答要求，在规定的位置填写您的答案。5、不要在试卷上乱写乱画，不要在标封区填写无关的内容。一二总分得分得分评分人一、单项选择(第1题～第160题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题0.5分，满分80分。)1.职业道德基本规范不包括()。A、爱岗敬业忠于职守B、诚实守信办事公道C、发展个人爱好D、遵纪守法廉洁奉公2.敬业就是以一种严肃认真的态度对待工作,下列不符合的是()。A、工作勤奋努力B、工作精益求精C、工作以自我为中心D、工作尽心尽力3.遵守法律法规不要求()。A、遵守国家法律和政策B、遵守安全操作规程C、加强劳动协作D、遵守操作程序4.具有高度责任心应做到()。A、责任心强，不辞辛苦，不怕麻烦B、不徇私情，不谋私利C、讲信誉，重形象D、光明磊落，表里如一5.违反安全操作规程的是()。A、自己制订生产工艺B、贯彻安全生产规章制度C、加强法制观念D、执行国家安全生产的法令、规定6.不爱护工、卡、刀、量具的做法是()。A、按规定维护工、卡、刀、量具B、工、卡、刀、量具要放在工作台上C、正确使用工、卡、刀、量具D、工、卡、刀、量具要放在指定地点7.当平面平行于投影面时，平面的投影反映出正投影法的()基本特性。A、真实性B、积聚性C、类似性D、收缩性8.线性尺寸一般公差规定的精度等级为粗糙级的等级是()。A、f级B、m级C、c级D、v级9.不属于形位公差代号的是()。A、形位公差特征项目符号B、形位公差框格和指引线C、形位公差数值D、基本尺寸10.使钢产生冷脆性的元素是()。A、锰B、硅C、磷D、硫11.QT400—15中的400表示()。A、抗拉强度大于400MPaB、抗拉强度小于400MPaC、屈服点大于400MPaD、屈服点小于400MPa12.()是由链条和具有特殊齿形的链轮组成的传递运动和动力的传动。A、齿轮传动B、链传动C、螺旋传动D、带传动13.齿轮传动是由()、从动齿轮和机架组成。A、圆柱齿轮B、圆锥齿轮C、主动齿轮D、主动带轮14.按齿轮形状不同可将齿轮传动分为()传动和圆锥齿轮传动两类。A、斜齿轮B、圆柱齿轮C、直齿轮D、齿轮齿条15.刀具材料的工艺性包括刀具材料的热处理性能和()性能。A、使用B、耐热性C、足够的强度D、刃磨16.()用于制造低速手用刀具。A、碳素工具钢B、碳素结构钢C、合金工具钢D、高速钢17.高速钢的特点是高硬度、高()、高热硬性，热处理变形小等。A、塑性B、耐磨性C、韧性D、强度18.常用高速钢的牌号有()。A、YG8B、A3C、W18Cr4VD、2019.()是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。A、切削速度B、进给量C、切削深度D、工作行程20.车削是工件旋转作主运动，()作进给运动的切削加工方法。A、工件旋转B、刀具旋转C、车刀D、工件直线移动21.铣削主要用于加工工件的()、沟槽、角度等。A、螺纹B、外圆C、平面D、内孔22.()上装有活动量爪，并装有游标和紧固螺钉的测量工具称为游标卡尺。A、尺框B、尺身C、尺头D、微动装置23.游标卡尺只适用于()精度尺寸的测量和检验。A、低B、中等C、高D、中、高等24.下列哪种千分尺不存在()。A、深度千分尺B、螺纹千分尺C、蜗杆千分尺D、公法线千分尺25.千分尺微分筒转动一周，测微螺杆移动()mm。A、0.1B、0.01C、1D、0.526.百分表的示值范围通常有：0～3mm，0～5mm和()三种。A、0～8mmB、0～10mmC、0～12mmD、0～15mm27.磨削加工的主运动是()。A、砂轮旋转B、刀具旋转C、工件旋转D、工件进给28.不属于刨床部件的是()。A、滑枕B、刀降C、主轴箱D、床身29.车床主轴材料为()A、T8AB、YG3C、45钢D、A230.轴类零件加工顺序安排时应按照()的原则。A、先精车后粗车B、基准后行C、基准先行D、先内后外31.减速器箱体为剖分式，工艺过程的制定原则与整体式箱体()。A、相似B、不同C、相同D、相反32.车床主轴箱齿轮齿面加工顺序为滚齿()剃齿等。A、磨齿B、插齿C、珩齿D、铣齿33.润滑剂的作用有润滑作用、冷却作用、防锈作用()等。A、磨合作用B、静压作用C、稳定作用D、密封作用34.常用润滑油有机械油及()等。A、齿轮油B、石墨C、二硫化钼D、冷却液35.常用固体润滑剂可以在()下使用。A、低温高压B、高温低压C、低温低压D、高温高压36.()主要起润滑作用。A、水溶液B、乳化液C、切削油D、防锈剂37.划线基准一般可用以下三种类型：以两个相互垂直的平面（或线）为基准；以一个平面和一条中心线为基准；以()为基准。A、一条中心线B、两条中心线C、一条或两条中心线D、三条中心线38.錾子的錾身多数呈()，以防錾削时錾子转动。A、八棱形B、六方形C、四方形D、圆锥形39.调整锯条松紧时，翼形螺母旋的太紧锯条()。A、易折断B、不会折断C、锯削省力D、锯削费力40.钻孔一般属于()。A、精加工B、半精加工C、粗加工D、半精加工和精加工41.关于主令电器叙述不正确的是()。A、行程开关分为按钮式、旋转式和微动式3种B、按钮分为常开、常闭和复合按钮C、按钮只允许通过小电流D、按钮不能实现长距离电器控制42.使用钳型电流表应注意()。A、被测导线只要在钳口内即可B、测量时钳口不必闭合C、测量完毕将量程开到最大位置D、测量时钳口不必闭合43.使用电动机前不必检查()。A、接线是否正确B、接地是否可靠C、功率因数的高低D、绝缘是否良好44.不符合安全生产一般常识的是()。A、工具应放在专门地点B、不擅自使用不熟悉的机床和工具C、夹具放在工作台上D、按规定穿戴好防护用品45.可能引起机械伤害的做法是()。A、正确使用防护设施B、转动部件停稳前不进行操作C、转动部件上少放物品D、站位得当46.环境保护法的基本原则不包括()。A、环保和社会经济协调发展B、防治结合，综合治理C、依靠群众环境保护D、开发者对环境质量负责47.工企对环境污染的防治不包括()。A、防治大气污染B、防治水体污染C、防治噪声污染D、防治运输污染48.环境保护不包括()。A、预防环境恶化B、控制环境污染C、促进工农业同步发展D、促进人类与环境