《GB∕T33000-202大中型企业安全生产标准化管理体系要求》评审检查单 之“7安全风险分级管控”（雷泽佳编写-2026A0）

《GB∕T33000-202大中型企业安全生产标准化管理体系要求》评审检查单之“7安全风险分级管控”（雷泽佳编写-2026A1）雷泽佳编制-2026A1《GB∕T33000-202大中型企业安全生产标准化管理体系要求》评审检查单之“7安全风险分级管控”（雷泽佳编写-2026A1）安全风险分级管控危险源辨识表7-1：基于“7.1危险源辨识”条文（过程）审核检查单评审过程标准条款检查项目检查内容与要点检查方法（方式）需验证的佐证或证实材料常见不符合项提示核心防控过程-安全风险分级管控-危险源辨识策划过程7.1危险源辨识

企业应明确危险源辨识的范围、人员、流程与频次。[必查项]危险源辨识管理制度建立1)企业需建立成文的危险源辨识管理制度，明确辨识工作的归口管理、全流程管控要求，制度需契合企业行业风险等级、生产经营特性、多场所/多班次运行特点；

2)制度需明确危险源辨识的合规性边界，需覆盖《安全生产法》等法律法规、GB/T45001、行业重大事故隐患判定标准等强制要求；

3)制度需与企业安全风险分级管控、隐患排查治理、应急管理等制度有效衔接，支撑三道防线全链条管控。1)文件评审：查阅危险源辨识管理制度及配套文件，评审制度的完整性、合规性、适宜性；

2)面对面访谈：访谈企业主要负责人、安全生产管理机构负责人、业务部门负责人，确认其对辨识管理制度核心要求的知晓度与执行意愿；

3)抽样检查：按企业场所数量、业务板块数量分层抽样，抽样比例不低于30%，高风险行业/场所抽样比例不低于60%，验证制度在各场所/板块的适用性。[法定强制保留证据]

1)危险源辨识管理制度、管理程序文件（纸质/电子，安管部门归口保存，保存期限不低于3年）；

2)制度评审、发布、修订审批记录，制度培训宣贯记录（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)制度合规性评审报告、行业对标分析材料；

2)各业务部门、分公司/子公司对制度的反馈意见及采纳记录。[严重不符合项]

1)未建立危险源辨识成文管理制度，危险源辨识工作无统一准则、无管控流程，属于系统性失效；

2)辨识管理制度与企业高风险生产特性严重脱节，未覆盖重大危险源、危险作业等核心风险场景，无法支撑安全风险管控第一道防线有效运行；

3)辨识管理制度与现行安全生产法律法规、行业强制标准要求冲突，存在合规性缺陷。

[轻微不符合项]

1)辨识管理制度内容不完整，未明确辨识全流程管控要求，或未覆盖多场所/多班次运行场景；

2)制度未与风险分级管控、隐患排查治理等制度有效衔接，存在管理断点；

3)制度发布后未开展全员宣贯，相关岗位人员对核心要求不了解。[必查项]危险源辨识范围界定1)需明确界定危险源辨识的固定范围，需全覆盖企业生产经营相关的所有场所、人员、设备设施、活动，包括：

1)固定生产场所、临时作业场所、外委作业场所、多场所分支机构/子公司；

2)正式员工、劳务派遣人员、承包商/供应商人员、实习人员、外来访客等所有进入作业场所的人员；

3)生产系统、工艺技术、设备设施、辅助系统、建构筑物、作业环境、作业任务、人员行为全维度；

4)常规作业、非常规作业、紧急状态下的作业活动；

2)需明确辨识范围的动态调整规则，确保范围随企业生产经营变化及时更新；

3)多班次生产企业，辨识范围需覆盖所有生产班次的作业活动与场景，无遗漏。1)文件评审：查阅辨识范围界定文件、厂区/作业场所分布图、生产工艺流程图、组织架构图，评审范围的全覆盖性；

2)现场验证：按分层抽样原则，对生产车间、辅助场所、临时作业点、外委作业现场、多班次作业区域进行现场核查，白班/非白班班次现场抽样比例不低于1:1，验证辨识范围与现场实际的一致性；

3)访谈：访谈一线作业人员、班组长、承包商现场负责人，确认其作业活动是否纳入辨识范围。[法定强制保留证据]

1)危险源辨识范围界定文件、辨识单元划分表（纸质/电子，安管部门+业务部门共同保存，保存期限不低于3年）；

2)生产工艺流程图、作业场所分布图、多班次作业计划表、承包商作业范围清单（纸质/电子，生产/安管部门保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)辨识范围评审记录、动态调整审批记录；

2)各辨识单元确认记录。[严重不符合项]

1)危险源辨识范围存在重大遗漏，未覆盖重大危险源、危险作业场所、承包商作业活动、非白班生产班次，导致核心风险场景未纳入管控；

2)辨识范围与企业实际生产经营活动严重不符，存在“纸上范围”与现场实际脱节的情况，体系运行与业务两张皮。

[轻微不符合项]

1)辨识范围界定不清晰，未明确到具体辨识单元，存在模糊表述；

2)未覆盖临时作业、非常规作业、外来人员活动等场景；

3)多场所企业未明确各分支机构的辨识范围边界。[必查项]危险源辨识职责与人员能力确认1)需明确危险源辨识工作的职责分工：

1)企业主要负责人对危险源辨识工作全面负责的职责；

2)安全生产管理机构的组织、统筹、指导、监督职责；

3)各业务部门、生产车间、班组的具体实施职责；

4)各岗位人员参与本岗位危险源辨识的职责；

2)需明确参与辨识人员的能力要求，包括专业知识、行业经验、辨识方法掌握程度、现场实操能力，高风险行业需明确专业技术人员参与要求；

3)需验证参与辨识人员的能力匹配性，确保人员能力与所承担的辨识工作相适应，无能力不足人员独立承担核心辨识工作的情况。1)文件评审：查阅全员安全生产责任制中关于危险源辨识的职责条款、辨识人员能力准则、人员资质证明材料；

2)面对面访谈：按分层抽样原则，访谈企业主要负责人、安管人员、业务部门负责人、班组长、一线作业人员，验证其对自身辨识职责的知晓度，以及对辨识方法的掌握程度；

3)能力验证：对参与辨识的核心人员进行现场能力考核，包括辨识方法应用、危险源识别准确性等。[法定强制保留证据]

1)全员安全生产责任制文件（含危险源辨识职责条款，纸质/电子，人力资源/安管部门保存，长期保存）；

2)危险源辨识人员能力准则、人员资质证明（学历、职称、注册安全工程师证、培训考核记录等，纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于人员在职期间+离职后3年）；

3)辨识人员培训、考核记录（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)辨识人员能力评价记录；

2)辨识工作组组建及分工文件。[严重不符合项]

1)未明确危险源辨识的职责分工，企业主要负责人未履行辨识工作全面负责的法定职责，安管机构与业务部门职责不清，导致辨识工作无人牵头、无人落实；

2)参与重大危险源、高风险工艺辨识的人员无相应专业能力，未掌握行业危险源辨识方法，导致辨识结果严重失实，核心危险源遗漏。

[轻微不符合项]

1)未明确一线岗位人员参与本岗位危险源辨识的职责；

2)辨识人员能力准则不清晰，或未对辨识人员开展专项培训与考核；

3)职责未落实到具体岗位，存在职责交叉或空白。[必查项]危险源辨识流程与频次设定1)需明确危险源辨识全流程管控要求，至少包括：辨识策划、信息收集、现场辨识、结果汇总、评审确认、公示发布、结果应用全环节，流程需闭环可追溯；

2)需明确常规周期性辨识的频次要求：

1)全面危险源辨识周期不得超过1年，高风险行业/企业全面辨识周期不得超过6个月；

2)专项辨识、动态辨识的触发条件与实施要求；

3)需明确辨识流程各环节的审批、确认要求，辨识结果需经业务部门、安管部门、企业技术负责人评审确认，确保结果的准确性、全面性；

4)多班次生产企业，辨识流程需明确各生产班次的参与要求，确保辨识覆盖各班次作业场景。1)文件评审：查阅辨识流程文件、周期性辨识计划、频次设定依据文件，评审流程的闭环性、频次的合规性与合理性；

2)记录追溯：查阅近2次全面辨识的全流程记录，验证流程执行的一致性；

3)访谈：访谈各班次班组长、作业人员，确认其是否参与本班次的危险源辨识工作。[法定强制保留证据]

1)危险源辨识流程文件、作业指导书（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）；

2)年度/半年度危险源辨识计划、实施记录、评审审批记录（纸质/电子，安管部门+业务部门保存，保存期限不低于3年）；

3)辨识结果公示、发布记录（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)辨识频次设定的风险评估依据；

2)各环节流程执行的检查记录。[严重不符合项]

1)未明确危险源辨识全流程，辨识工作无规范步骤，结果无评审、无确认，辨识过程不可追溯，结果无有效性保障；

2)全面危险源辨识周期超过1年，高风险行业超过6个月，未按规定开展周期性辨识，导致危险源动态变化未及时识别。

[轻微不符合项]

1)辨识流程环节不完整，存在管理断点；

2)未明确各生产班次的辨识参与要求，非白班班次作业场景未纳入周期性辨识；

3)辨识结果未履行评审审批程序，或未向相关岗位公示发布。核心防控过程-安全风险分级管控-危险源辨识实施过程7.1危险源辨识

安全生产管理机构应组织业务部门采用适宜的危险源辨识方法和程序，全面辨识生产系统、工艺技术、设备设施、作业环境、作业任务和人员行为等存在的危险源。[必查项]危险源辨识工作的组织实施主体合规性1)需验证危险源辨识工作由安全生产管理机构牵头组织，各业务部门、生产车间、班组全程参与实施，无安管机构单独包办、业务部门不参与的情况；

2)需验证企业主要负责人对辨识工作的领导作用，包括资源保障、过程监督、结果审批等履职情况；

3)需验证辨识工作的全员参与性，一线作业人员需参与本岗位、本班组的危险源辨识工作，无“管理人员闭门辨识”的情况。1)文件评审：查阅辨识工作组织方案、工作组组建文件、各部门参与记录、辨识结果会签记录；

2)面对面访谈：企业主要负责人、安管机构负责人、各业务部门负责人、一线作业人员，验证组织实施过程的合规性，以及各层级参与情况；

3)抽样检查：抽查不少于3个业务部门/车间的辨识实施记录，验证业务部门的参与深度。[法定强制保留证据]

1)危险源辨识工作组织方案、实施计划（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）；

2)各业务部门/车间辨识实施记录、参与人员签到表、辨识结果会签审批记录（纸质/电子，安管部门+业务部门保存，保存期限不低于3年）；

3)企业主要负责人对辨识工作的审批记录、资源保障文件（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)辨识工作推进会、协调会会议记录；

2)各部门辨识工作进度跟踪记录。[严重不符合项]

1)危险源辨识工作未由安全生产管理机构组织实施，由第三方机构单独完成，或安管机构单独包办，业务部门、一线岗位未参与，辨识结果与现场实际严重脱节；

2)企业主要负责人未履行危险源辨识工作的领导职责，未提供必要的资源保障，未对辨识结果进行审批确认，未落实法定安全领导力要求。

[轻微不符合项]

1)业务部门仅被动参与辨识，未主动开展本业务领域的辨识工作；

2)一线作业人员未参与本岗位危险源辨识，对本岗位危险源不了解；

3)辨识工作组织过程无记录，可追溯性差。[必查项]危险源辨识方法选择与应用适宜性1)企业需根据行业风险特性、生产工艺复杂程度、作业场景风险等级，选择适宜的危险源辨识方法，高风险行业/场景需采用两种及以上组合辨识方法；

2)常用辨识方法需符合行业规范要求，包括但不限于：工作危害分析（JHA）、安全检查表（SCL）、危险与可操作性分析（HAZOP）、作业危害分析（JSA）、故障类型与影响分析（FMEA）、事件树/故障树分析（ETA/FTA）等；

3)需验证辨识方法的应用规范性：

1)高风险工艺、重大危险源需采用定量或半定量辨识方法（如HAZOP、LOPA）；

2)常规作业岗位可采用定性辨识方法（如JHA、SCL）；

3)辨识方法应用过程规范，步骤完整，无方法错用、滥用情况；

4)需对辨识人员开展所选方法的专项培训，确保人员能规范应用辨识方法。1)文件评审：查阅辨识方法选择的风险评估依据、辨识方法作业指导书、辨识分析记录表、专项辨识报告（如HAZOP分析报告）；

2)过程穿行测试：选取重大危险源、高风险工艺、危险作业场景的辨识记录，开展全流程穿行测试，验证辨识方法应用的规范性、准确性；

3)访谈：访谈辨识核心人员，验证其对所选辨识方法的掌握程度与应用能力；

4)现场验证：将辨识结果与现场实际比对，验证方法应用的有效性。[法定强制保留证据]

1)危险源辨识方法选择与应用管理文件、方法作业指导书（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）；

2)各类辨识方法分析记录表、专项辨识分析报告（如HAZOP报告、JSA分析表等，纸质/电子，安管部门+业务部门保存，保存期限不低于3年）；

3)辨识方法专项培训、考核记录（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)辨识方法行业对标、适用性评审记录；

2)辨识方法应用效果评价记录。[严重不符合项]

1)涉及“两重点一重大”的生产储存装置、高风险工艺，未按规范要求开展HAZOP等定量辨识分析，辨识方法选择严重不适宜，导致核心危险源、工艺偏差风险未识别；

2)辨识方法错用、滥用，应用过程不规范，步骤缺失，导致辨识结果严重失实，大量危险源遗漏，无法支撑风险管控。

[轻微不符合项]

1)辨识方法选择无风险评估依据，与企业生产风险特性不匹配；

2)辨识方法应用不规范，分析记录表填写不完整，关键信息缺失；

3)未对辨识人员开展所选方法的专项培训，人员应用能力不足。[核心必查项]危险源辨识维度全覆盖性1)需验证危险源辨识覆盖标准要求的六大核心维度，无维度遗漏：

1)生产系统维度：包括生产全流程、辅助系统、公用工程系统、物流系统、环保系统等；

2)工艺技术维度：包括生产工艺参数、工艺路线、工艺偏差、反应机理、工艺变更等；

3)设备设施维度：包括生产设备、特种设备、安全设施、电气设备、消防设施、输送管道、仓储设施、工器具等；

4)作业环境维度：包括物理环境（空间、照明、通风、温湿度、噪声、振动）、地质环境、气象环境、周边环境、作业平面布局、消防疏散、职业卫生防护环境等；

5)作业任务维度：包括常规作业、非常规作业、危险作业、临时作业、承包商作业、多班次作业、单人作业等所有作业活动；

6)人员行为维度：包括作业人员操作行为、管理指挥行为、人员生理心理状态、违章作业/违章指挥风险、人员能力匹配性等；

2)需验证辨识结果覆盖人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷、环境的不安全因素四大类危险源，无类别遗漏；

3)高风险行业需额外覆盖GB12801、行业重大事故隐患判定标准中明确的危险源辨识重点场景。1)文件评审：查阅危险源辨识清单、辨识分析记录，评审六大维度的全覆盖性，无维度缺失；

2)分层抽样检查：

1)按六大维度，每个维度抽样不少于5个辨识单元，验证辨识的充分性；

2)高风险场景（危险作业、重大危险源、承包商作业）抽样比例100%；

3)多班次作业场景，白班/非白班班次抽样比例不低于1:1；

3)现场观察与比对：将辨识清单与现场作业场景、设备设施、作业活动、人员行为进行现场比对，验证辨识结果与现场实际的一致性，无重大危险源遗漏；

4)访谈：访谈一线作业人员、班组长，验证其对本岗位六大维度相关危险源的知晓度。[法定强制保留证据]

1)全面危险源辨识清单、危险源辨识分析记录（覆盖六大维度，纸质/电子，安管部门+业务部门保存，保存期限不低于3年）；

2)各维度辨识单元划分表、现场勘查记录、危险源评审确认记录（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)危险源辨识全覆盖性评审报告；

2)现场勘查影像资料、访谈记录；

3)辨识结果查漏补缺记录。[严重不符合项]

1)危险源辨识存在重大维度遗漏，未覆盖人员行为、作业任务、工艺技术等核心维度，或未识别重大危险源、行业重大事故隐患对应的危险源，导致第一道风险管控防线全面失效；

2)辨识结果与现场实际严重不符，存在大量现场实际存在的危险源未纳入辨识清单，体系与现场两张皮，辨识工作流于形式。

[轻微不符合项]

1)辨识维度覆盖不完整，某一维度存在部分场景遗漏；

2)辨识结果描述不清晰，未明确危险源的位置、触发条件、危害后果，可管控性差；

3)未覆盖非常规作业、临时作业、人员心理生理状态等细分场景的危险源。核心防控过程-安全风险分级管控-危险源辨识动态更新与重新辨识过程7.1危险源辨识

当存在以下情形时，应及时重新开展危险源辨识：

a)生产系统、工艺技术、主要设备设施、作业环境等发生重大变化时；[核心必查项]生产经营要素重大变化后的专项重新辨识1)企业需明确“生产系统、工艺技术、主要设备设施、作业环境重大变化”的判定标准，包括但不限于：

1)生产系统布局、生产流程、产能规模发生重大调整；

2)核心生产工艺、反应原理、工艺控制参数发生重大变更；

3)主要生产设备、特种设备、安全设施发生更换、大型改造、新增；

4)作业场所布局、建构筑物、作业环境条件发生重大改变；

5)生产班次、作业模式发生重大调整；

2)发生上述重大变化时，需在变化实施前完成专项危险源辨识，辨识结果需经评审确认，配套制定风险管控措施，无“先变更、后辨识”的情况；

3)专项辨识需覆盖变更相关的所有场景、设备、作业活动、人员，辨识结果需向相关岗位人员培训宣贯；

4)辨识过程、结果需留存完整记录，可追溯。1)文件评审：查阅重大变化判定标准、变更管理制度、变更审批记录、专项危险源辨识报告、辨识结果评审记录；

2)追溯核查：查阅近1年内所有生产经营要素重大变更记录，100%核查对应专项辨识的实施情况、及时性、完整性；

3)现场验证：对发生重大变更的生产区域、工艺、设备进行现场核查，验证辨识结果与变更后实际情况的一致性；

4)访谈：访谈变更相关岗位的作业人员、管理人员，验证其对变更后新辨识危险源的知晓度，以及管控措施的掌握情况。[法定强制保留证据]

1)生产经营要素重大变化判定标准文件（纸质/电子，安管/生产技术部门保存，保存期限不低于3年）；

2)变更审批记录、变更风险评估记录（纸质/电子，生产技术/安管部门保存，保存期限不低于3年）；

3)重大变化后专项危险源辨识报告、分析记录、评审审批记录（纸质/电子，安管/生产技术部门保存，保存期限不低于3年）；

4)辨识结果培训宣贯记录、现场交底记录（纸质/电子，生产车间/班组保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)变更后危险源管控效果验证记录；

2)专项辨识查漏补缺记录。[严重不符合项]

1)生产系统、工艺技术、主要设备设施发生重大变化，未在实施前开展专项危险源辨识，先变更后辨识，导致新的危险源未识别、未管控，引发重大安全风险；

2)重大变化后的专项辨识流于形式，未覆盖变更相关的全场景、全要素，核心危险源遗漏，辨识结果与变更后实际严重不符。

[轻微不符合项]

1)未明确“重大变化”的判定标准，导致专项辨识触发无明确依据；

2)专项辨识完成后，未向相关岗位人员培训宣贯，作业人员对新危险源不了解；

3)专项辨识过程记录不完整，可追溯性差。7.1危险源辨识

当存在以下情形时，应及时重新开展危险源辨识：

b)新工艺、新技术、新材料、新设备投入使用前；[核心必查项]“四新”投入使用前的专项危险源辨识1)企业需明确新工艺、新技术、新材料、新设备（以下简称“四新”）的辨识管理要求，“四新”投入使用前，必须100%完成专项危险源辨识；

2)专项辨识需覆盖“四新”相关的全生命周期环节，包括运输、装卸、安装、调试、使用、维护、报废全流程的危险源；

3)专项辨识需结合“四新”的技术特性、物料特性、操作要求、故障模式，识别潜在危险源，配套制定风险管控措施、安全操作规程、应急处置措施；

4)专项辨识结果需经企业技术负责人、安管部门、使用部门共同评审确认，评审通过后方可投入使用；

5)辨识结果需对操作、维护、管理相关人员开展专项培训与考核，确保人员掌握相关危险源与管控要求。1)文件评审：查阅“四新”管理制度、“四新”投入审批流程、专项危险源辨识报告、风险管控措施、评审审批记录；

2)追溯核查：查阅近1年内所有“四新”投入使用记录，100%核查对应专项辨识的实施情况、及时性、完整性；

3)现场验证：对投入使用的“四新”现场进行核查，验证辨识结果与现场实际的一致性，管控措施的落地情况；

4)访谈：访谈“四新”相关的操作、维护、管理人员，验证其对相关危险源、管控措施、应急要求的掌握程度。[法定强制保留证据]

1)“四新”安全管理制度、投入使用审批流程文件（纸质/电子，生产技术/安管部门保存，保存期限不低于3年）；

2)“四新”专项危险源辨识报告、分析记录、风险管控方案（纸质/电子，生产技术/安管部门保存，保存期限不低于“四新”全使用周期+3年）；

3)辨识结果评审审批记录、投入使用批准文件（纸质/电子，生产技术/安管部门保存，保存期限不低于3年）；

4)专项培训、考核记录、安全技术交底记录（纸质/电子，使用部门/班组保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)“四新”技术资料、物料安全技术说明书（SDS/MSDS）；

2)“四新”危险源管控效果验证记录。[严重不符合项]

1)新工艺、新技术、新材料、新设备投入使用前，未开展专项危险源辨识，未识别相关风险即投入使用，导致作业人员面临未知安全风险，属于重大违规行为；

2)“四新”专项辨识未覆盖全流程环节，核心危险源遗漏，未配套制定管控措施，导致“四新”投入使用后无有效风险管控。

[轻微不符合项]

1)“四新”专项辨识内容不完整，未结合技术/物料特性开展针对性辨识；

2)辨识结果未开展评审审批，或评审流程不合规；

3)未对相关人员开展专项培训，人员对危险源与管控要求不掌握。7.1危险源辨识

当存在以下情形时，应及时重新开展危险源辨识：

c)发生生产安全事故后；[核心必查项]生产安全事故后的专项危险源辨识1)企业发生生产安全事故（包括涉险事故、未遂事件）后，需在事故调查阶段同步开展专项危险源辨识，全面辨识事故暴露的危险源、同类场景的同类危险源、管理体系缺陷对应的危险源；

2)专项辨识需覆盖：事故发生的直接原因对应的危险源、间接原因/管理原因对应的系统性危险源、同厂区/同工艺/同设备/同岗位的同类危险源、事故衍生的新危险源；

3)辨识结果需配套制定整改管控措施，纳入事故整改“五落实”要求，与事故纠正措施同步落地；

4)辨识结果需向全企业各岗位公示、培训，开展警示教育，避免同类事故重复发生；

5)辨识过程、结果需留存完整记录，纳入事故档案管理。1)文件评审：查阅事故调查报告、事故专项危险源辨识报告、整改管控方案、措施落地验证记录；

2)追溯核查：查阅近3年内所有生产安全事故、涉险事故、未遂事件记录，100%核查对应专项辨识的实施情况；

3)现场验证：对事故发生现场、同类场景现场进行核查，验证辨识出的危险源是否全部落实管控措施，同类危险源是否全部识别；

4)访谈：访谈事故相关岗位、同类岗位的作业人员，验证其对事故暴露的危险源、管控要求的知晓度。[法定强制保留证据]

1)生产安全事故调查报告、事故档案（纸质/电子，安管部门保存，长期保存）；

2)事故后专项危险源辨识报告、分析记录、同类场景排查记录（纸质/电子，安管部门保存，长期保存）；

3)危险源管控整改方案、措施落地验证记录、闭环验收记录（纸质/电子，安管/责任部门保存，长期保存）；

4)辨识结果公示、警示教育、培训宣贯记录（纸质/电子，安管部门/各车间保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)事故举一反三排查记录；

2)管控措施长效性评审记录。[严重不符合项]

1)发生生产安全事故后，未开展专项危险源辨识，未识别事故暴露的危险源与系统性管理缺陷，未采取针对性管控措施，导致同类事故重复发生，属于系统性失效；

2)事故后专项辨识流于形式，仅识别事故直接原因对应的危险源，未识别同类场景同类危险源、管理缺陷对应的系统性危险源，无法从根源上防范事故重复发生。

[轻微不符合项]

1)涉险事故、未遂事件发生后，未开展专项危险源辨识；

2)专项辨识结果未配套制定整改管控措施，或措施未落地闭环；

3)未将辨识结果向全员开展警示教育与培训，同类岗位人员对相关危险源不了解。7.1危险源辨识

当存在以下情形时，应及时重新开展危险源辨识：

d)其他可能对安全生产造成重大影响的。[必查项]其他重大影响情形的专项辨识触发与实施1)企业需明确“其他可能对安全生产造成重大影响的情形”的具体范围，至少包括：

1)适用的安全生产法律法规、标准规范发生重大变化；

2)企业组织机构、安全管理体系发生重大调整；

3)企业周边环境发生重大变化，对本企业安全生产产生重大影响；

4)外部发生重特大生产安全事故，需开展举一反三辨识；

5)自然灾害、极端天气等外部因素对企业安全生产产生重大影响；

6)其他可能导致安全风险发生重大变化的情形；

2)发生上述情形时，需及时开展专项危险源辨识，识别新增的、变化的危险源，配套更新管控措施；

3)专项辨识结果需经评审确认，及时更新危险源辨识清单，并向相关岗位人员宣贯。1)文件评审：查阅其他重大影响情形的界定文件、相关情形的专项辨识记录、评审审批记录；

2)追溯核查：查阅近1年内法律法规重大更新、组织机构重大调整、周边环境重大变化等记录，核查对应专项辨识的实施情况；

3)访谈：访谈安管机构负责人、业务部门负责人，验证其对相关情形触发专项辨识要求的知晓度与执行情况。[法定强制保留证据]

1)其他重大影响情形的界定文件（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）；

2)相关情形的专项危险源辨识报告、分析记录、评审审批记录（纸质/电子，安管部门保存，保存期限不低于3年）；

3)危险源清单更新记录、培训宣贯记录（纸质/电子，安管部门/各车间保存，保存期限不低于3年）。

[企业自主留存证据]

1)相关情形的风险评估记录；

2)管控措施更新与落地验证记录。[严重不符合项]

1)适用的安全生产法律法规、强制标准发生重大变化，未及时开展专项危险源辨识，导致辨识与管控要求不符合现行法规标准，存在重大合规性风险与安全风险；

2)周边环境发生重大变化（如周边新增重大危险源、易燃易爆场所），未开展专项辨识，未识别新增的外部安全风险，导致企业面临重大安全威胁。

[轻微不符合项]

1)未明确“其他重大影响情形”的具体范围，专项辨识触发无明确依据；

2)相关情形发生后，专项辨识开展不及时，或辨识内容不完整；

3)辨识结果未及时更新危险源清单，未向相关岗位宣贯。风险评估表7-25：基于“7.2风险评估”条文（过程）审核检查单评审过程标准条款检查项目检查内容与要点检查方法（方式）需验证的佐证或证实材料常见不符合项提示[策划过程]安全风险评估实施与风险等级判定过程

核心目的：通过规范的风险评估，准确识别危险源风险程度，确定风险等级，为风险分级管控提供核心输入，筑牢安全生产第一道防线，契合LS-PDCA循环策划（P）阶段要求7.2.1企业应采用适宜的风险评估方法，适时对辨识出的危险源及现有控制措施的有效性进行风险评估，根据分级标准，确定安全风险等级。[核心必查项]风险评估方法的适宜性、合规性与适用性确认1)合规性：所选风险评估方法符合国家、行业现行安全生产法规标准要求，明确编制依据、适用范围、应用流程、赋值规则、风险判定准则，无违背法规标准的内容；

2)适宜性：方法与企业行业特性、生产规模、危险源复杂程度、风险等级完全匹配，高风险行业（化工、矿山、建筑、金属冶炼等）必须采用定量/半定量评估方法，不得仅采用定性描述方法；

3)适用性：方法明确不同场景、不同类型危险源的应用边界，针对常规/非常规作业、固定设施、临时活动等分别明确适配方法，无应用盲区；

4)有效性：方法经企业技术负责人、安全生产负责人评审，主要负责人审批确认，至少每年1次评审适宜性，根据生产经营变化及时更新。1)文件评审：查阅风险评估方法管理制度、选型论证报告、合规性评审记录、审批文件；

2)访谈：面对面访谈企业主要负责人、技术负责人、安全生产管理机构负责人、风险评估牵头人员，确认方法选型决策逻辑与适宜性评审要求；分层访谈车间评估实施人员、一线班组骨干，确认方法掌握程度；

3)验证测试：抽查不同类型危险源的风险评估记录，验证方法应用的一致性、规范性；

4)抽样规则：分层抽样，覆盖所有生产经营单元、危险源类型、作业场景，样本量不低于总评估单元的20%；重大危险源、高风险作业单元100%全覆盖；多场所/多班次企业覆盖所有生产场所、至少1个非白班班次；

5)评审要求：远程评审仅可用于文件初审，方法应用有效性验证必须实施现场评审，符合GB/T19011-2021远程审核相关要求。1)法定强制留存材料：

-风险评估方法管理制度（纸质/电子，安全生产管理部门牵头编制，保存期限≥3年，重大风险相关记录永久留存，获取方式：文件查阅、安全管理系统调取）

-风险评估方法选型论证与合规性评审记录（纸质/电子，技术+安全生产管理部门联合编制，保存期限同上，获取方式同上）

-风险评估方法审批文件（纸质/电子，企业主要负责人签发，保存期限同上，获取方式同上）

2)企业自主留存材料：

-风险评估方法培训记录、考核试卷（纸质/电子，人力资源+安全生产管理部门联合留存，保存期限≥3年，获取方式同上）

-风险评估方法年度适宜性评审记录、更新文件（纸质/电子，安全生产管理部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）1)严重不符合项（系统性失效）：

-效果性不符合：未建立明确的风险评估方法，或所选方法完全不适配企业行业特性与危险源类型（如化工企业未采用HAZOP/LOPA等定量方法），导致风险评估完全失效，重大安全风险失控；

-文件性不符合：风险评估方法无明确赋值规则、判定准则，无合规性评审记录，无主要负责人审批，不符合法规强制要求；

-实施性不符合：高风险单元未采用适配评估方法，风险评估全流程无管控，属于系统性管控缺失。

2)轻微不符合项：

-文件性不符合：风险评估方法未明确不同场景应用边界，内容存在疏漏；

-实施性不符合：评估人员未接受方法培训，应用不规范，赋值不一致；

-效果性不符合：未按要求定期评审方法适宜性，未根据生产变化更新。

3)高频监管查处问题：风险评估方法照搬其他企业模板、完全不适配自身实际，导致风险等级判定失真，重大风险未识别，面临行政处罚。[核心必查项]风险评估实施时机与频次的合规性管控1)明确风险评估固定实施频次，至少每年开展1次全面风险评估，符合法规标准与企业风险管控要求；

2)明确专项风险评估的触发场景，包括新改扩建项目、工艺/设备/材料变更、作业环境变化、法规标准更新、发生事故/险情、相关方反馈等，无遗漏；

3)风险评估时机与企业安全生产目标、绩效指标管控周期匹配，与隐患排查治理、应急管理等过程有效衔接，符合三道防线管控要求；

4)高风险作业、重大危险源相关的风险评估，每次作业前、设备设施变更后必须开展专项评估，无管控盲区。1)文件评审：查阅风险评估管理制度中时机与频次规定、年度全面风险评估计划、专项评估触发条件清单；

2)访谈：访谈安全生产管理部门负责人、评估实施人员，确认时机与频次执行情况；访谈一线作业人员，确认高风险作业前专项评估执行情况；

3)记录追溯：追溯近3年全面风险评估记录、专项评估记录，验证是否符合频次与触发时机要求；

4)抽样规则：分层抽样，覆盖近3年所有专项评估触发场景，样本量不低于触发场景总数的30%；高风险作业专项评估100%全覆盖；多班次企业覆盖非白班班次作业评估记录；

5)评审要求：专项评估执行情况必须现场验证，远程评审仅可用于频次规定的文件初审。1)法定强制留存材料：

-风险评估管理制度（含时机、频次管控要求，纸质/电子，安全生产管理部门编制，保存期限≥3年，获取方式：文件查阅、系统调取）

-年度全面风险评估计划、实施记录、评审报告（纸质/电子，安全生产管理部门留存，保存期限≥3年，重大风险相关记录永久留存，获取方式同上）

2)企业自主留存材料：

-专项风险评估触发条件清单、专项评估实施记录（纸质/电子，安全生产管理部门+相关作业部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）

-风险评估时机与频次执行情况检查记录（纸质/电子，安全生产管理部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）1)严重不符合项：

-实施性不符合：未按规定开展年度全面风险评估，或高风险作业前未开展专项风险评估，导致风险管控缺失，重大安全风险失控；

-文件性不符合：未明确风险评估实施频次与触发时机，无固定管控要求，属于系统性管控缺失；

-效果性不符合：风险评估时机与企业风险管控需求完全脱节，未根据生产变化及时开展评估，导致事故隐患未及时识别。

2)轻微不符合项：

-文件性不符合：专项风险评估触发场景规定不全面，存在疏漏；

-实施性不符合：未按规定频次开展全面评估，延迟开展无合规性说明；

-效果性不符合：专项评估触发后未及时开展，存在滞后性。

3)高频监管查处问题：高风险作业前未开展风险评估、无评估记录，属于“三违”行为，面临行政处罚与停产整顿风险。[核心必查项]危险源及现有控制措施有效性的风险评估实施1)风险评估覆盖所有辨识出的危险源，包括常规/非常规作业、人/机/环/管因素、企业内部/相关方带来的危险源，无遗漏、无盲区；

2)针对每个危险源，全面评估现有控制措施的有效性，覆盖工程技术、管理、培训教育、个体防护、应急处置五大维度，明确现有措施能否有效管控风险；

3)风险评估过程保留完整实施轨迹，评估人员具备相应能力，评估过程有交叉审核、分级评审，无个人主观随意判定；

4)风险评估结果充分考虑对作业人员、周边环境、公众、相关方的影响，契合LS-PDCA领导作用与全员参与要求。1)文件评审：查阅危险源辨识清单、风险评估记录表、现有控制措施有效性评审记录、交叉审核记录；

2)访谈：访谈评估实施人员、技术人员、现场管理人员、一线作业人员，确认危险源覆盖情况、控制措施有效性评估的真实性；

3)现场穿行测试：对照风险评估记录，到生产现场核对危险源辨识完整性、控制措施实际落实情况，验证评估内容与现场实际的一致性；

4)抽样规则：分层抽样，覆盖所有危险源类型、生产单元、作业类别，样本量不低于危险源总数的15%；重大危险源、重大风险相关危险源100%全覆盖；多场所/多班次企业覆盖所有场所、非白班班次作业现场；

5)评审要求：现场穿行测试必须100%覆盖重大风险作业场所，远程评审不得替代现场验证，符合《职业健康安全管理体系认证规则释义》现场审核强制要求。1)法定强制留存材料：

-危险源辨识汇总清单（含所有辨识出的危险源，纸质/电子，安全生产管理部门+各作业部门联合留存，保存期限≥3年，重大危险源相关记录永久留存，获取方式：文件查阅、系统调取）

-风险评估实施记录表（含每个危险源的控制措施有效性评估内容，纸质/电子，安全生产管理部门+各作业部门留存，保存期限同上，获取方式同上）

-风险评估结果交叉审核、分级评审记录（纸质/电子，安全生产+技术管理部门留存，保存期限同上，获取方式同上）

2)企业自主留存材料：

-风险评估人员能力证明、培训考核记录（纸质/电子，人力资源+安全生产管理部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）

-现场控制措施有效性验证记录（纸质/电子，各作业部门+安全生产管理部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）1)严重不符合项：

-实施性不符合：风险评估未覆盖所有辨识出的危险源，重大危险源、高风险作业危险源未纳入评估范围，属于系统性管控缺失；

-效果性不符合：未对现有控制措施有效性进行评估，或评估完全流于形式，导致现有措施失效、重大风险失控，引发事故隐患；

-实施性不符合：风险评估过程无审核、无评审，评估人员无相应能力，评估结果与现场实际严重脱节。

2)轻微不符合项：

-实施性不符合：部分危险源的控制措施有效性评估内容不完整，未覆盖所有管控维度；

-文件性不符合：风险评估记录填写不规范，关键信息缺失；

-效果性不符合：评估结果未充分考虑相关方与周边环境的影响，存在评估盲区。

3)高频监管查处问题：风险评估记录造假、与现场实际不符，现有控制措施失效未在评估中识别，属于重大事故隐患，面临严厉行政处罚。[核心必查项]风险分级标准合规性与风险等级准确判定1)风险分级标准符合国家、行业现行法规标准要求，明确分级维度、判定规则、等级划分（至少划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四级，即“红橙黄蓝”四级），无违背法规标准的内容；

2)风险分级标准经过合规性评审，与企业选用的风险评估方法完全适配，赋值规则与分级标准一一对应，无逻辑矛盾；

3)所有危险源均按分级标准准确判定风险等级，无高风险低判、低风险高判情况，重大风险单独列示、重点标注，无遗漏；

4)风险等级判定结果经过分级评审、技术负责人审核、主要负责人审批，作为风险分级管控、隐患排查治理、应急管理的核心输入，有效衔接安全生产三道防线，契合LS-PDCA循环要求。1)文件评审：查阅风险分级标准管理制度、分级判定规则、风险分级管控清单、风险等级评审与审批记录；

2)访谈：面对面访谈企业主要负责人、技术负责人、安全生产管理部门负责人，确认分级标准合规性、重大风险管控决策；访谈现场管理人员、作业人员，确认对本岗位风险等级的知晓情况；

3)数据追溯验证：对照评估方法与分级标准，抽查风险等级判定记录，验证赋值与分级的一致性、准确性；现场核对重大风险判定依据与管控要求，验证与现场实际的符合性；

4)抽样规则：分层抽样，覆盖所有风险等级、生产单元，样本量不低于风险评估总数的20%；重大风险、较大风险100%全覆盖；多场所企业覆盖所有场所的重大风险点；

5)评审要求：重大风险的判定与管控必须100%现场验证，远程评审仅可用于分级标准的文件初审，不得替代现场验证。1)法定强制留存材料：

-风险分级标准管理制度与判定规则（纸质/电子，安全生产+技术管理部门联合编制，保存期限≥3年，获取方式：文件查阅、系统调取）

-安全风险分级管控清单（含所有危险源的风险等级判定结果，纸质/电子，安全生产管理部门+各作业部门留存，保存期限≥3年，重大风险相关记录永久留存，获取方式同上）

-风险等级评审记录、审批文件（纸质/电子，企业主要负责人签发，保存期限同上，获取方式同上）

2)企业自主留存材料：

-风险分级标准合规性评审记录（纸质/电子，技术+安全生产管理部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）

-风险等级判定结果培训、告知记录（纸质/电子，安全生产管理部门+各作业部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）

-风险分级结果应用记录（隐患排查清单编制、应急预案修订、作业许可管控等，纸质/电子，相关部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）1)严重不符合项：

-文件性不符合：未建立合规的风险分级标准，或分级标准不符合国家/行业强制要求，未按“红橙黄蓝”四级划分，属于系统性管控缺失；

-效果性不符合：风险等级判定严重失准，重大风险低判、漏判，导致重大安全风险未有效管控，存在重特大事故隐患；

-实施性不符合：重大风险未单独列示、未经过主要负责人审批，未落实分级管控要求，不符合法规强制要求。

2)轻微不符合项：

-文件性不符合：风险分级标准与评估方法不适配，存在逻辑矛盾；

-实施性不符合：部分危险源风险等级判定不准确，赋值与分级不一致；

-效果性不符合：风险分级结果未有效应用于隐患排查、应急管理等过程，三道防线衔接不畅。

3)高频监管查处问题：重大风险未如实判定、未报备、未落实管控措施，属于重大事故隐患，面临停产整顿、高额行政处罚，相关责任人面临追责。[核心防控过程]安全风险动态管控与再评估过程

核心目的：针对危险源辨识结果的变化，动态开展风险再评估，确保风险管控措施持续适宜性，实现风险全生命周期动态管控，契合LS-PDCA循环实施（D）与检查（C）阶段要求7.2.2当危险源辨识结果发生变化时，企业应重新进行风险评估。[核心必查项]危险源辨识结果变化触发条件的识别与管控1)明确危险源辨识结果变化的具体触发场景与判定标准，包括但不限于：新改扩建项目、工艺/设备/材料/作业方式变更、作业环境变化、法规标准更新、发生生产安全事故/险情、人员资质/能力变化、相关方活动变化、应急处置后发现管控缺陷等，无遗漏；

2)建立危险源辨识结果变化的动态识别、上报、评审机制，明确各部门、各岗位的识别职责、上报流程、评审要求，确保变化信息及时传递、无滞后；

3)针对变化触发场景，明确分级管控要求，重大变化必须立即启动评审，一般变化明确最长处置时限，无管控盲区；

4)变化识别机制与企业变更管理、隐患排查治理、应急管理等过程有效衔接，契合LS-PDCA动态管控与持续改进要求，筑牢安全生产第一道防线。1)文件评审：查阅危险源动态辨识管理制度、变化触发条件清单、变化识别与上报流程、变更管理制度中相关管控要求；

2)访谈：访谈安全生产管理部门负责人、变更管理牵头人员、各车间管理人员、一线作业人员，确认变化触发条件知晓情况、识别与上报流程执行情况；

3)记录追溯：追溯近3年危险源辨识结果变化的识别、上报、评审记录，验证触发条件的完整性、机制的有效性；

4)抽样规则：分层抽样，覆盖近3年所有类型的变化场景，样本量不低于变化场景总数的30%；重大变更、高风险变化场景100%全覆盖；多班次企业覆盖非白班班次的变化识别记录；

5)评审要求：变化管控机制执行情况必须现场验证，远程评审仅可用于文件初审。1)法定强制留存材料：

-危险源动态辨识与变化管控管理制度（纸质/电子，安全生产管理部门编制，保存期限≥3年，获取方式：文件查阅、系统调取）

-危险源辨识结果变化触发条件清单与判定标准（纸质/电子，安全生产+技术管理部门联合编制，保存期限同上，获取方式同上）

-变更管理制度（含危险源变化管控要求，纸质/电子，技术+安全生产管理部门联合编制，保存期限同上，获取方式同上）

2)企业自主留存材料：

-危险源变化识别、上报、评审记录（纸质/电子，各作业部门+安全生产管理部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）

-变化管控要求培训、告知记录（纸质/电子，安全生产+人力资源部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）

-变化识别机制执行情况的检查、考核记录（纸质/电子，安全生产管理部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）1)严重不符合项：

-文件性不符合：未明确危险源辨识结果变化的触发条件与管控机制，无动态识别要求，属于系统性管控缺失；

-实施性不符合：重大变化场景未纳入触发条件，发生变化后未及时识别、上报，导致危险源失控，存在重大事故隐患；

-效果性不符合：变化识别机制完全流于形式，与企业变更管理、现场作业完全脱节，无法实现动态管控。

2)轻微不符合项：

-文件性不符合：变化触发条件规定不全面，存在场景遗漏；

-实施性不符合：变化识别、上报流程不清晰，各岗位职责不明确；

-效果性不符合：变化信息传递存在滞后，未及时开展后续管控。

3)高频监管查处问题：工艺/设备/材料变更后未识别危险源变化，未落实管控要求，属于重大事故隐患，面临行政处罚与停产整顿。[核心必查项]危险源变化后的风险重新评估实施与闭环管控1)危险源辨识结果发生变化后，严格按规定时限、流程，采用适配的风险评估方法，重新开展全面风险评估，无遗漏、无拖延；

2)重新评估时，全面评估变化带来的新增危险源、原有危险源的风险变化、现有控制措施的适宜性与有效性，重新判定风险等级，明确更新后的管控措施；

3)重新评估结果经过分级评审、技术负责人审核、企业主要负责人审批，及时更新风险分级管控清单、危险源辨识清单、隐患排查清单、应急预案等相关文件，确保体系文件一致性；

4)重新评估结果及时对相关岗位人员培训、告知，管控措施有效落实到现场作业，实现风险全生命周期闭环管控，契合LS-PDCA持续改进要求，有效衔接安全生产三道防线。1)文件评审：查阅危险源变化后的风险重新评估记录、评审报告、审批文件、相关体系文件更新记录、管控措施落实记录；

2)访谈：面对面访谈企业主要负责人、技术负责人、安全生产管理部门负责人，确认重大变化后重新评估的决策与管控要求；访谈相关作业部门管理人员、一线作业人员，确认重新评估结果知晓情况、管控措施落实情况；

3)现场穿行测试：对照重新评估记录，到变化对应的生产现场，核对风险评估内容与现场实际的一致性，验证管控措施的落实情况与有效性；

4)抽样规则：分层抽样，覆盖近3年所有危险源变化后的重新评估记录，样本量不低于总记录数的30%；重大变化、高风险场景的重新评估100%全覆盖；多场所/多班次企业覆盖所有相关场所、作业班次；

5)评审要求：重大变化后的重新评估与管控必须100%现场验证，远程评审仅可用于非重大变化的文件初审，符合《职业健康安全管理体系认证规则释义》现场审核强制要求。1)法定强制留存材料：

-危险源变化后的风险重新评估实施记录表、评审报告（纸质/电子，安全生产+技术管理部门+相关作业部门联合编制，保存期限≥3年，重大变化相关记录永久留存，获取方式：文件查阅、系统调取）

-重新评估结果的审核、审批文件（纸质/电子，企业主要负责人签发，保存期限同上，获取方式同上）

-更新后的安全风险分级管控清单、危险源辨识清单（纸质/电子，安全生产管理部门+各作业部门留存，保存期限同上，获取方式同上）

2)企业自主留存材料：

-重新评估结果的培训、告知记录（纸质/电子，安全生产管理部门+相关作业部门留存，保存期限≥3年，获取方式同上）

-重新评估后管控措施的落实、验证记录（纸质/电子，相关作业部门+安全生产管理部门留存，保存期限同上，获取方式同上）

-相关体系文件（隐患排查清单、应急预案、作业指导书等）的更新记录（纸质/电子，相关责任部门留存，保存期限同上，获取方式同上）1)严重不符合项：

-实施性不符合：危险源辨识结果发生变化后，未按要求重新开展风险评估，导致新增风险失控，存在重大事故隐患；

-效果性不符合：重新评估完全流于形式，未全面评估变化带来的风险，未更新管控措施，导致风险管控失效，与现场实际严重脱节；

-实施性不符合：重大变化后的重新评估结果未经过主要负责人审批，未落实管控措施，属于重大违规行为。

2)轻微不符合项：

-实施性不符合：重新评估内容不完整，未全面评估现有控制措施的有效性；

-文件性不符合：重新评估记录填写不规范，关键信息缺失；

-效果性不符合：重新评估结果未及时更新相关体系文件，未对相关人员培训告知，管控措施落实不到位。

3)高频监管查处问题：变更后未重新开展风险评估，未更新管控措施，导致事故发生，相关企业与责任人面临行政处罚、刑事追责。风险管控表7-3：基于“7.3风险管控”条文（过程）审核检查单评审过程标准条款检查项目检查内容与要点检查方法（方式）需验证的佐证或证实材料常见不符合项提示核心防控过程-安全风险分级管控措施策划与实施过程7.3.1控制措施

业务部门应针对不同等级的安全风险，确定相应的风险控制措施，并跟踪风险控制措施落实情况，确保其有效性。1)风险分级管控职责分配（必查项）1)已建立并发布风险分级管控专项制度，明确业务部门为风险管控实施主体，清晰界定安全生产管理机构的统筹监督职责、各业务部门的分级管控主体职责、各岗位的具体管控职责，职责分解到岗、责任到人；

2)已明确不同等级安全风险的管控责任层级，重大安全风险管控责任落实到企业分管负责人及以上层级，较大风险落实到部门负责人层级，一般及低风险落实到班组/岗位层级；

3)相关责任人员已接受风险管控职责培训，清晰知晓自身管控义务与履职要求。1)文件评审：查阅风险分级管控制度、全员安全生产责任制文件，核查职责界定的完整性与匹配性；

2)人员访谈：分层级访谈业务部门负责人、安全生产管理人员、一线岗位作业人员，抽样比例：重大风险相关业务部门100%覆盖，一般业务部门抽样不低于30%，一线岗位按风险等级分层抽样，高风险岗位抽样不低于50%；

3)记录抽查：查阅职责培训记录、履职考核记录，验证职责落地情况。•法定强制保留证据：

1)全员安全生产责任制文件（纸质/电子，企业办公室/安环部，长期保存）；

2)风险分级管控专项管理制度（纸质/电子，安环部，长期保存）。

•企业自主留存证据：

1)各层级风险管控职责分解表（纸质/电子，安环部/各业务部门，3年保存）；

2)风险管控职责培训记录、考核记录（纸质/电子，人力资源部/安环部，3年保存）；

3)各层级人员履职检查记录（纸质/电子，安环部，3年保存）。•文件性不符合

1)轻微不符合：未在制度中明确业务部门的风险管控主体职责，或职责分解未覆盖到具体岗位；

2)严重不符合：未建立风险分级管控专项制度，未界定各层级风险管控职责，导致管控主体缺失。

•实施性不符合

1)轻微不符合：部分低风险岗位人员对自身管控职责不清晰；

2)严重不符合：重大安全风险管控责任未落实到对应层级负责人，业务部门未履行风险管控主体职责，导致管控过程全面失控。

•三、效果性不符合

1)轻微不符合：职责履职考核未与风险管控效果挂钩；

2)严重不符合：管控职责未有效落地，导致风险管控措施全面失效，引发重大事故隐患。2)分等级差异化风险控制措施制定（核心必查项）1)已针对辨识评估出的不同等级安全风险（重大、较大、一般、低风险），制定差异化、针对性的控制措施，措施层级遵循“消除-替代-工程控制-管理控制-个体防护”优先序原则；

2)重大安全风险管控措施包含工程技术、管理、培训、个体防护、应急处置全维度内容，明确了管控目标、管控频次、技术参数、应急处置要求；

3)控制措施具备可操作性、可验证性，无泛化、无落地性的表述，与风险等级、危害特性、企业生产实际高度匹配；

4)控制措施制定过程有业务部门技术人员、一线岗位人员、安全管理人员共同参与，充分听取了工会及从业人员意见。1)文件评审：查阅《安全风险分级管控清单》，核对不同等级风险的控制措施制定情况，100%核查重大风险管控措施，较大风险抽样不低于70%，一般及低风险抽样不低于30%；

2)人员访谈：访谈措施制定相关的业务技术人员、安全管理人员、一线作业人员，验证措施制定的参与度与适宜性；

3)穿行测试：选取高风险作业/重大风险点，对管控措施的可行性进行现场验证。•法定强制保留证据：

1)安全风险分级管控清单（含风险等级、管控措施）（纸质/电子，安环部/各业务部门，3年保存）；

2)重大安全风险专项管控方案（纸质/电子，安环部/相关业务部门，长期保存）。

•企业自主留存证据：

1)风险控制措施评审记录、研讨记录（纸质/电子，安环部，3年保存）；

2)从业人员/工会对管控措施的意见征集与采纳记录（纸质/电子，工会/安环部，3年保存）；

3)风险控制措施合规性评审记录（纸质/电子，安环部，3年保存）。•文件性不符合

1)轻微不符合：风险管控清单中部分一般风险的控制措施针对性不足，未体现差异化；

2)严重不符合：重大安全风险未制定专项管控措施，或控制措施未遵循风险控制层级优先序原则，无法实现风险管控目标。

•实施性不符合

1)轻微不符合：控制措施制定未充分听取一线作业人员意见；

2)严重不符合：控制措施与企业生产实际、风险危害特性严重不符，不具备可操作性，无法落地执行。

•三、效果性不符合

严重不符合：控制措施制定存在重大缺陷，无法有效管控风险，直接导致重大事故隐患产生。3)风险控制措施落实跟踪管理（必查项）1)已建立风险控制措施落实跟踪机制，明确了跟踪责任主体、跟踪频次、跟踪方式，重大风险跟踪频次不低于1次/周，较大风险不低于1次/月，一般及低风险不低于1次/季度；

2)跟踪记录完整记录了措施落实进度、落实状态、存在问题、整改要求，实现全流程可追溯；

3)对未按期落实的管控措施，已制定整改计划、明确整改责任人与整改时限，实施闭环管理；

4)业务部门定期向安全生产管理机构报送管控措施落实情况，安全生产管理机构对落实情况实施监督检查。1)文件评审：查阅管控措施跟踪管理制度、跟踪记录、整改闭环记录，100%核查重大风险措施跟踪记录，其他等级风险按抽样比例核查；

2)现场核查：对照管控清单，现场验证措施落实情况，抽样比例与措施制定评审一致；

3)记录追溯：对未按期落实的措施，追溯整改闭环全流程记录，验证闭环管理有效性。•企业自主留存证据：

1)风险控制措施落实跟踪检查表/台账（纸质/电子，各业务部门/安环部，3年保存）；

2)措施未落实整改计划、闭环整改记录（纸质/电子，各业务部门，3年保存）；

3)业务部门管控措施落实情况报送记录、安环部监督检查记录（纸质/电子，安环部，3年保存）。•文件性不符合

轻微不符合：未在制度中明确不同等级风险管控措施的跟踪频次与责任主体。

•实施性不符合

1)轻微不符合：部分一般风险管控措施跟踪记录不完整，未记录落实过程存在的问题；

2)严重不符合：重大风险管控措施未按要求开展跟踪检查，未落实的措施未实施闭环整改，导致管控措施长期未落地。

•三、效果性不符合

严重不符合：跟踪管理机制完全失效，管控措施应落实未落实，导致风险管控全面失控。4)风险控制措施有效性验证（核心必查项）1)已明确风险控制措施有效性验证的方法、标准、频次，重大风险措施有效性验证不低于1次/月，其他等级风险不低于1次/季度；

2)有效性验证从措施的合规性、可操作性、风险管控效果、现场符合性四个维度开展，验证结果有明确的“有效/部分有效/无效”判定结论；

3)对验证为部分有效/无效的管控措施，已立即组织原因分析，重新制定/优化管控措施，并重新开展验证；

4)措施有效性验证结果已纳入风险管控效果评价，作为风险等级动态调整的依据。1)文件评审：查阅措施有效性验证制度、验证记录、措施优化调整文件，100%核查重大风险措施有效性验证记录；

2)现场验证：结合现场风险监测数据、隐患发生情况，验证管控措施的实际管控效果；

3)人员访谈：访谈验证人员、岗位作业人员，了解措施实际管控效果。•企业自主留存证据：

1)风险控制措施有效性验证方案、验证记录（纸质/电子，安环部/各业务部门，3年保存）；

2)无效/部分有效措施的原因分析记录、优化调整文件、重新验证记录（纸质/电子，各业务部门，3年保存）；

3)措施有效性验证结果应用记录（纸质/电子，安环部，3年保存）。•文件性不符合

轻微不符合：未明确管控措施有效性验证的方法与判定标准。

•实施性不符合

1)轻微不符合：部分低风险管控措施未按要求开展有效性验证，验证记录不完整；

2)严重不符合：重大风险管控措施未开展有效性验证，或验证发现措施无效后未及时优化调整。

•三、效果性不符合

严重不符合：管控措施已验证为无效但仍继续使用，导致风险持续失控，引发事故隐患。核心防控过程-安全风险告知与公告管理过程7.3.1控制措施

企业应通过适宜的方式对进入生产作业场所的人员进行安全风险告知，在适当的位置对重大安全风险进行公告。1)作业场所全人员覆盖安全风险告知管理（必查项）1)已建立安全风险告知管理制度，明确告知对象、告知内容、告知方式、告知责任，告知对象覆盖所有进入生产作业场所的人员，包括本企业员工、承包商人员、供应商人员、临时访客、参观学习人员、外来施工人员等所有相关方；

2)针对不同告知对象，采用了适宜的告知方式，针对本企业员工采用岗前培训、班前会、岗位风险告知卡等方式；针对外来人员采用入厂安全告知书、现场讲解、陪同人员告知等方式；

3)告知内容完整准确，包含作业场所存在的风险等级、危害特性、管控措施、应急处置措施、安全注意事项、禁止行为、紧急避险路线等核心信息；

4)告知内容已根据风险动态变化及时更新，确保与现场实际一致。1)文件评审：查阅风险告知管理制度、各类告知文件资料，核查告知范围与内容的完整性；

2)人员访谈：分层级访谈本企业一线员工、承包商作业人员、临时访客，抽样比例：高风险岗位员工100%覆盖，承包商人员抽样不低于40%，外来访客随机抽样验证；

3)现场观察：查看作业现场岗位风险告知卡、入厂告知流程执行情况，核查告知方式的适宜性。•法定强制保留证据：

1)岗位安全风险告知卡/风险告知书（纸质/电子，各业务部门/安环部，3年保存）。

•企业自主留存证据：

1)安全风险告知管理制度（纸质/电子，安环部，长期保存）；

2)员工风险告知培训记录、班前会风险告知记录（纸质/电子，各车间/班组，3年保存）；

3)外来人员入厂安全风险告知书、签字确认记录（纸质/电子，门岗/安环部，3年保存）；

4)风险告知内容更新记录（纸质/电子，安环部，3年保存）。•文件性不符合

轻微不符合：风险告知制度中未明确外来人员的告知流程与要求。

•实施性不符合

1)轻微不符合：部分岗位风险告知卡内容更新不及时，与现场风险实际不符；

2)严重不符合：未对进入高风险作业场所的承包商/外来施工人员进行风险告知，或告知内容缺失核心应急处置、禁止行为等关键信息。

•三、效果性不符合

1)轻微不符合：部分低风险岗位员工对本岗位风险告知内容不熟悉；

2)严重不符合：风险告知完全失效，作业人员对现场风险、管控措施、应急要求完全不知晓，引发违章作业或事故。2)重大安全风险公告管理（核心必查项）1)已对所有重大安全风险实施公告管理，公告位置设置在重大风险点现场入口、作业场所主要通道、人员密集区域等醒目、适当的位置，无遮挡、无缺失；

2)重大风险公告内容完整，包含风险名称、风险等级、危害后果、管控措施、应急处置方法、管控责任人、联系电话、紧急避险路线等核心要素；

3)公告形式规范、清晰易懂，采用图文结合方式，符合现场作业人员认知水平，公告内容与重大风险管控清单保持一致；

4)重大风险发生变化时，已及时更新公告内容，确保公告信息真实、准确、有效。1)现场核查：100%全覆盖企业所有重大安全风险公告点，核查公告位置、内容、形式的合规性；

2)文件核对：将现场公告内容与《重大安全风险清单》《重大风险专项管控方案》进行核对，验证一致性；

3)人员访谈：访谈公告点周边作业人员，验证其对公告内容的知晓情况。•企业自主留存证据：

1)重大安全风险公告栏设置分布图、现场照片（纸质/电子，安环部，3年保存）；

2)重大风险公告内容审批、更新记录（纸质/电子，安环部，3年保存）。•实施性不符合

1)轻微不符合：个别重大风险公告内容存在排版不规范、信息不清晰的问题；

2)严重不符合：重大安全风险未按要求设置公告，公告位置不醒目、被遮挡，或公告内容缺失风险等级、应急处置、管控责任人等核心信息。

•效果性不符合

严重不符合：重大风险公告内容与现场实际严重不符，作业人员对公告内容完全不知晓，公告完全未发挥风险警示作用。3)风险告知与公告内容适宜性验证（必查项）1)风险告知与公告的语言、形式适配告知对象的文化水平、认知能力、语言差异，无专业术语堆砌、内容晦涩难懂的问题；

2)针对高风险区域、特殊作业场所，采用了声光报警、电子屏、现场语音播报等多元化告知方式，提升告知效果；

3)定期对风险告知与公告的效果进行评估，针对评估发现的问题及时优化调整告知方式与内容。1)现场观察：查看不同区域、不同对象的告知方式，验证适宜性；

2)人员访谈：访谈不同文化水平、不同岗位的作业人员，验证告知内容的易懂性；

3)文件评审：查阅告知效果评估记录、优化调整记录。•企业自主留存证据：

1)风险告知与公告效果评估记录（纸质/电子，安环部，3年保存）；

2)告知方式与内容优化调整记录（纸质/电子，安环部，3年保存）。•实施性不符合

轻微不符合：风险告知内容存在大量专业术语，未考虑一线作业人员认知水平，内容晦涩难懂。

•效果性不符合

轻微不符合：未定期对告知与公告效果进行评估，未根据实际情况优化调整。核心防控过程-安全风险监测预警与异常处置过程7.3.1控制措施

企业应采用多种手段进行安全风险监测，发生异常时及时预警并处置。1)安全风险监测体系建设（必查项）1)已建立安全风险监测预警专项管理制度，明确监测责任主体、监测范围、监测手段、监测频次、预警阈值、异常处置流程、闭环管理要求；

2)监测范围全覆盖企业所有等级安全风险，重点覆盖重大安全风险、高风险作业环节、关键设备设施、危险化学品储存/使用区域、易燃易爆/有毒有害作业场所等核心风险点；

3)已根据风险特性、危害程度，科学设置监测指标与预警阈值，预警阈值的设置经过技术论证，符合国家/行业标准要求；

4)已明确监测数据的采集、传输、存储、分析、上报流程，确保监测数据真实、完整、可追溯。1)文件评审：查阅风险监测预警管理制度、监测点清单、预警阈值设置技术论证文件，核查体系建设的完整性与合规性；

2)现场核查：100%核查重大风险监测点设置情况，高风险监测点抽样不低于50%，验证监测范围的全覆盖性；

3)人员访谈：访谈监测管理部门负责人、监测岗位人员，验证其对监测流程、预警阈值、处置要求的知晓情况。•法定强制保留证据：

1)安全风险监测预警管理制度（纸质/电子，安环部/设备部，长期保存）；

2)重大安全风险监测点清单、预警阈值设置文件（纸质/电子，安环部/设备部，3年保存）。

•企业自主留存证据：

1)监测预警体系建设技术方案、论证记录（纸质/电子，设备部/安环部，3年保存）；

2)监测数据管理流程文件（纸质/电子，设备部/信息部，3年保存）。•文件性不符合

1)轻微不符合：监测预警制度中未明确异常处置闭环流程；

2)严重不符合：未建立风险监测预警专项管理制度，未明确监测责任与核心要求，导致监测工作无据可依。

•实施性不符合

1)轻微不符合：部分一般风险监测点设置不合理，监测指标不明确；

2)严重不符合：重大安全风险未纳入监测范围，预警阈值未经过技术论证，设置不合理，无法实现风险预警目标。2)风险监测手段与实施管理（核心必查项）1)针对不同风险特性采用了多种监测手段，包括人工巡检、在线监测、视频监控、智能感知、物联网、大数据分析等多元化方式，高风险/重大风险采用了在线自动监测手段；

2)监测设备、系统经过校准/检定，在有效期内正常运行，定期开展维护保养，有完整的维护保养、校准检定记录；

3)已按制度要求的频次开展监测工作，监测记录完整、真实，无篡改、伪造情况，监测数据异常时已立即标注并上报；

4)多场所、多班次生产的企业，监测工作已覆盖所有生产场所、所有生产班次，无监测盲区。1)文件评审：查阅监测设备校准检定证书、维护保养记录、监测运行记录，核查监测实施的合规性；

2)现场核查：现场查看监测设备、系统的运行状态，100%核查重大风险在线监测系统运行情况，抽样检查人工巡检记录的真实性与完整性；

3)抽样规则：多班次生产企业至少覆盖1个非白班班次的监测工作执行情况，多场所企业所有生产场所抽样不低于60%；

4)数据追溯：随机抽取历史监测数据，追溯数据采集、上报、分析全流程。•法定强制保留证据：

1)监测设备/系统计量校准/检定证书（纸质/电子，设备部/计量室，长期保存）；

2)风险监测运行记录、巡检记录（纸质/电子，各业务部门/设备部，3年保存）。

•企业自主留存证据：

1)监测设备维护保养计划、执行记录（纸质/电子，设备部，3年保存）；

2)多班次/多场所监测工作排班表、执行记录（纸质/电子，各车间/业务部门，3年保存）；

3)监测数据异常上报记录（纸质/电子，安环部/设备部，3年保存）。•实施性不符合

1)轻微不符合：监测设备维护保养记录不完整，部分一般风险监测频次未达到制度要求；

2)严重不符合：重大风险在线监测设备未按要求校准检定，已失效仍继续使用；监测手段单一，仅依靠人工巡检，未对重大风险采用自动在线监测手段；监测记录存在篡改、伪造情况。

•效果性不符合

严重不符合：多班次生产企业未覆盖非白班班次的监测工作，存在监测盲区，导致风险异常未被及时发现。3)风险异常预警与闭环处置管理（核心必查项）1)已建立分级预警机制，根据风险异常程度设置了不同等级的预警级别，明确了不同级别预警的发布权限、发布范围、发布方式；

2)监测数据达到预警阈值时，已按流程及时发布预警信息，预警信息明确了异常情况、风险等级、影响范围、处置要求、责任主体、处置时限；

3)针对预警信息，已立即组织开展风险异常原因分析，制定并实施处置措施，处置过程有完整记录，处置完成后已对处置效果进行验证，实现“预警-分析-处置-验证-销号”全闭环管理；

4)针对重大风险异常预警，已立即启动应急响应程序，采取停产撤人、现场管控等紧急措施，严防事故发生。1)文件评审：查阅分级预警管理制度、预警发布记录、异常处置记录、闭环销号记录，100%核查重大风险异常预警处置全流程记录，其他预警记录抽样不低于50%；

2)过程穿行测试：选取历史异常预警案例，全流程追溯处置闭环情况，验证处置流程的合规性与有效性；

3)人员访谈：访谈预警处置责任人员、现场作业人员，验证预警信息传递及时性、处置要求知晓情况。•企业自主留存证据：

1)分级预警管理细则（纸质/电子，安环部/应急管理部，长期保存）；

2)预警信息发布记录、审批记录（纸质/电子，安环部/调度室，3年保存）；

3)风险异常原因分析记录、处