管桥专项施工方案

管桥专项施工方案

工程名称：宜宾县工业园区高捷园污水解决厂配套管网

（一期）

建设单位：宜宾开源建设投资有限公司

监理单位：四川省城市建设工程监理有限公司

施工单位：四川鲁工建设工程有限公司

编制人：

审核人：

二0一六年五月二十四日

目录

L工程概况.......................................1

1.1工程总概述................................................................o

1.2管桥工程概况..............................................................0

1.3设计对施工的基本规定......................................................1

2.管桥重要施工方法及工艺流程.................................................3

2.1钻孔灌注桩方案............................................................3

2.2独立基础方案.............................................................10

2.3墩柱施工方案.............................................................12

2.4盖梁施工方案.............................................................17

2.5满堂脚手架搭拆方案.......................................................18

2.6管道安装方案.............................................................33

3.施工工期......................................................................27

4.质量保证措施..................................................................27

5.机械设备计划表................................................................29

6•施工组织构架....................................................................29

7、施工安全措施..................................................................39

7.1.安全施工措施............................................................30

7.2安全用电措施.............................................................39

7.3机具管理措施.............................................................40

8、安全防火措施..................................................................40

9、环境保护......................................................................41

10、职业卫生.....................................................................41

11.文明施工措施...................................................................33

附：满堂脚手架平面图、正、侧剖面图33

1.工程概况

1.1工程总概述

宜宾县工业园区高捷园污水解决厂配套管网(一期)工程项目分为4个标段。

I标段为污水解次厂处dnlOOO污水干管段，包含污水干干管2405米，污水管桥

2座；II标段为中核建中至I标段设计起点处，包含dn800污水干管共1904米,

管桥3座；ID标段为重啤至I标段设计起点处,dn500的污水干管共计1283米;

W标段为高场镇通江街至中核建中II标段设计起点处，重力流污水干管管径

dn500、dn600,共计3387米，压力流管道管径为D325X12,共计620米，污水

桥7座，污水提高泵站1座。

1.2管桥工程概况

本工程管道穿越河道、鱼塘时采用管桥的施工工艺进行穿越，管桥具体工

作量如下：

I标段管桥

管桥编号过河塘方式管径钢管壁厚跨度(m)跨越河流

1#设立支墩

II标段管桥

管桥编号过河塘方式管径钢管壁厚跨度(m)跨越河流

1#钻孔桩管桥DN8001416泥绿沟

2#钻孔桩管桥DN8(X)1420尤家咀

3#钻孔桩管桥DN8001420

IV标段管桥

管桥编号过河塘方式管径钢管壁厚跨度(m)跨越河塘

1#钻孔桩管桥DN6001416鱼塘

2#钻孔桩管桥DN6OO1418

3#钻孔桩管桥DN6OO1420

4#钻孔桩管桥DN6OO1416捕鱼湾

5#钻孔桩管桥DN6001414殷家坡

6#钻孔桩管桥DN6001416

7#钻孔桩管桥DN12001416加档湾

1.3设计对施工的基本规定

1.3.1设计参照验收规范

工程结构可靠度设计统一标准GB50153—2023

混凝土结构设计规范GB50010—2023

建筑结构荷载规范（2023版）GB50009—2023

给水排水工程管道结构设计规范GB50332-2023

建筑地基基础设计规范DGJ08-11-2023

建筑桩基础技术规范JGJ94—2023

1.3.2.工程验收标准

混凝土结构工程施工质量规范GB50204-2023（2023年版）

建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2023

给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-2023

1.3.3.材料

（1）混凝土强度等级：

管桥钢筋混凝土支架、支墩为C30,灌注桩为水下混凝土C30,水泥采用普

通硅酸盐水泥，强度等级不底于42.5,骨料选择良也级配。

（2）钢筋:

钢筋直径①为HPB300级钢筋，fyk=300N/mm2,fy=270N/nmi2；钢筋直径①为

HRB335级钢筋，fyk=335N/mm2,fy=300N/mm2；其质量分别符合现行国家标准

《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》

(GB1499)o

1.3.4灌注桩施工规定

(1)灌注桩采用潜水钻成孔或回旋钻成孔法施工，施工前必须试成孔，数

量不得少于2个，以便核对地质资料，检查所选的设备施工工艺及技术规定是

否适宜，如出现缩颈、坍孔、回淤等不能不满足规定期，应拟定补救技术措施,

或重新考虑施工艺。

(2)施工时应复核测量基线，水准点及桩位，桩基轴线偏差不得超过"6

桩的设计直径。

(3)本工程灌注桩按磨擦端承桩设计，钻孔达成设计深度后，应立即进行

清孔，在浇捣混凝土前，孔底沉渣厚度应不大于100mm。

(4)施工时应埋设孔口护筒，护筒内径应比钻头直径大100mm,埋设深度

视实际需要而定，为保持护筒的位置对的、稳定，护筒与坑壁之间应用无杂质

粘土填实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。

(5)为防止坍孔，可用泥浆护壁，泥浆的稠度应控制适当，注入干净泥浆

的比重应控制在1.1左右，排出泥浆的比重宜为.2〜1.4。

(6)泥浆宜选用塑性指数lp>10的粘性土除去杂质后调制，施工中应检测

泥浆比重粘度，含砂量和胶体率。

(7)当缩颈、坍孔严重，或泥浆忽然漏失时、应立即回填粘土，待孔壁稳

定后再钻，钻孔倾斜时，可往复扫孔纠正。

(8)钢筋骨架主筋外侧设立定位钢筋环或混凝土块，以保证钢筋骨架的对

的位置和保证保护层厚度，当采用分段制作钢筋笼时，其接头应采用焊接，搬

运时应采用适当措施，防止扭转、弯曲，埋设钢筋骨架时，应避免碰撞孔壁。

(9)检查成孔质量合格后，应尽快灌注混凝土，灌注的充盈系数为1.2〜

1.3。桩顶混凝土浇筑采用措施，保证混凝土达成设计规定。

(10)在桩身混凝土达成70%强度后，可浇筑承台，此时如发现桩位在原

承台尺寸外，则应加大承台宽度，以保证承台边线距桩边不小于300mm,并应

保证承台的水平度。

(11)桩质量检查：所有灌注桩均需检测测定单桩桩身质量和承载力。

(12)桩及承台等施工及检测均应严格遵守《建筑桩基技术规范》之规定。

2.管桥重要施工方法及工艺流程

2.1钻孔灌注桩方案

(1)测量放样：

测量队用全站仪放出桩位,并报监理工程师复核签认。

(2)制作钢护筒及埋设：

①护筒的制作：所有采用钢护筒，护筒内径比钻孔桩设计直径大40cm、每

节护筒的高度为1.5%视具体情况拟定一节或两节护筒相接，采用电焊加水密

性材料连接，保证护筒有足够的刚度并不漏水。

②护筒的埋设：护筒的埋设采用人工挖埋法、辅以加压法将护筒底埋入稳定

土层，护筒外侧用粘土填筑，分层夯实，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不

变位、不漏水，其平面位置偏差不大于5cm,倾斜度的偏差不大于±0.5吼由现

场工程师在开钻前对护筒再进行一次复核，保证桩位对的。孔内水位宜高出护筒

脚0.5m以上或者地下水位以上1.5m〜2.0m,并检测护筒顶面高程和直径，在护

筒上标示以备钢筋笼定位。

③护筒位置的保护：在护筒外侧280cm处设立辅桩，进行钻孔过程中护筒及

桩位的准确。

④护筒的保护：在钻进过程中采用四根钢丝或细钢筋将护筒固定在钻机平台

或钻机底座处。

(3)钻孔施工

钻机就位前，应定钻孔前的各项准备工作进夕亍检查，保证桩位准确无误。重

耍应涉及机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运营轨道，钢轨枕木

连接紧寄存牢固，保证钻机在钢辎重上运营平稳。在钻孔方法上，根据本工程桩

基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水

头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。

冲击成孔注意事项：

⑴开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程(LOT.5m)反复冲击造浆，必要

时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻；

⑵正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。

⑶不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；

⑷成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否

松动；并防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。

⑸制备泥浆：护壁用的涨浆选用塑性指数大于25的优质粘土，有自造浆能力地

层处在孔位外加水空转形成泥浆，无自造浆能力地层处在泥浆内加膨润土拌制

泥浆，用泥浆泵进行泥浆循环;

⑹钻孔过程中，要随时检查泥浆比重、粘度、钻孔深度。根据出渣拟定地层，以

控制钻孔速度。钻孔过程中严格控制钻孔速度，防止出现缩孔、护孔坍孔现象。

⑺桩孔的钻进采用分班作业，连续作业，连续施工，现场工程人员负责注意土

层的变化，在地层变化处应采用渣样，记入登记表中，并与地质剖面图核芯。每

次的渣样应编号保存，直至工程验收。

⑻在钻孔过程中，现场技术员要随时检查桩位、孔径、孔深、倾斜度及地质情况,

认真填写钻孔记录。

⑼钻孔过程中注意保持水头高度，局限性时及时调整，并分析水头忽然下降的

因

（10）钻孔中出现异常情况，应进行解决，并应符合下列规定：

坍孔严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。

出现流沙时，应酬增大泥浆相对密度，提高孔内压力或用黏土、大泥块、泥得投

下。

钻孔偏斜、弯曲不严重时，可重新调整钻机在原位反复扫孔，钻孔正直后继续钻

进。性严重偏斜、弯曲、梅花孔、探头石时，应回填重钻。

出现缩孔时，可提高孔内泥浆量或加大泥浆相对密度采用上下反复扫孔的

方法，恢复孔径。

冲击钻孔发生卡钻时，不宜强提。应采用措施，使钻头松动后再提起。

钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以

保证孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范规定。

（1D岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和稠度，使孔底泥浆由一般的钻渣

托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的反复破碎。

施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水

位或河面1.5m左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水

面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。

⑫成孔检查：

①钻孔作业连续进行一次完毕，钻孔达成设计标高后，应对孔径、孔深进行检查,

确认合格后即进行清孔。

②清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。

③清孔后应对泥浆试样进行性能指标实验。

相对密度:1.03—1.1；粘度：17〜20Pa♦s;含砂率小丁,2%；胶体率＞98%

④清孔后的沉渣厚度应符合设计规定。设计未规定期，支承桩的沉渣厚度不应大

于100mm。

⑤孔深采用测绳进行检测，以护筒顶面或钻机平台标高为准,用测绳下吊一个重

锤，下探至钻孔底部再用钢卷尺，测出下探绳长，计算得出孔深、孔底标高。

⑥经检查确认桩孔满足设计规定后，填写成孔检查单，并经监理工程师签字认

可后，开始清孔作业并提钻。

（4）钢筋笼制安

①钢筋经事先检查、实验合格；

②钢筋焊接采用E4303型焊条；

③电焊工持证上岗；

④保证规范规定的整体外形尺寸，搭接长度及焊缝尺寸，焊缝符合规定；

⑤保证钢筋笼中各型号钢筋位置准确、稳固，经监理工程师检查签认。

⑥经现场监理工程师睑查合格后，悬挂合格标记牌，运至孔口附近准备入孔。

⑦钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁碎保护层的厚度及钢筋笼标高符合设计规

定。钢筋笼安装完毕后，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规

定，应进行二次清孔。清孔后泥浆性能指标报现场监理工程师验收。

(5)浇筑水下混凝土的导管应符合下列规定

①水下碎采用灌浆导管法灌注，导管直径30cm,节长为2叫导管内壁应光滑圆

顺，管间连接为法兰盘；隔水采用拔球法。导管在使用前要对其规格、质量和拼

接构造进行压水实验。规定压水实验时的压力应不小于灌注彼时导管也许承受的

最大压力。

②导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%,且不宜大于10cm。

(6)灌注水下碎

①在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水(或射风)翻动沉淀物3〜5min。

②在混凝土连续灌注，半途停顿时间不宜大于30,min。

③在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2〜6m。

④灌注混凝土应采用防止钢筋骨架上浮的措施。

⑤水下混凝土强度为详设计规定，采用商品碎，其灌注时的坍落度为180〜

220mm,配合比配制强度应比设计强度高出10%〜20%。

⑥在灌注水下混凝土前，宜向孔内灌注碎时，在大灌浆斗颈部设立一个隔水木

球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足

够的混凝土，起拔球栓，运用初灌验的压力排水，以保证导管埋深，从而保证

水下碎的质量。

⑦进行水下碎的灌注时，导管接头不得漏水或漏气；提高导管时，不得有搭z九

要维持孔内静水状态，起拔导管要保证导管底部埋深不少于2m,并不得大于6m,

灌注完毕后的钻孔桩桩顶应比设计高度至少高出50cm,以便清除桩头浮浆价后,

保证截面处碎有良好的质量。

⑧首批混凝土数量计算：

所需混凝土数量可参考以下公式计算：

V2nR2(Hl+H2)+nr2hl

式中V一灌注首批混凝土所需数量(m3)；

R一桩孔半径(m)；

H1一桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.5m；

H2一导管初次埋置深度，不小于0.8m；

r一导管半径(向；

hl一桩孔内混凝土达成埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所

需的高度(m)混凝土灌注时，可在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首批

灌注混凝土数量，保证导管埋人混凝土中的深度。

钻孔灌注桩工程施工隐蔽在河床底下，属于特殊过程。施工中，必须严格按

照特殊过程的规定进行施工质量控制，对每一道工序的施工质量实行严格监控,

保证桥梁钻孔灌注桩这一分项工程的施工质量合格。

(6)声测法检测桩基

声测管的埋设：

声测管采用金属管，对称埋设两根，其内径比换能器大15mm,一股为

45nlm-60口冲。声测管连接采用螺纹连接，并保证接头密封，管底密封，管口加盖,

不漏水。在进行桩身混凝土浇筑前，宜在声测管内灌满清水。

声测管绑扎在钢筋笼内测，保证牢固，顺直，且互相平行，定位准确。声测管须

埋设至桩底，管口宜高出桩顶面300nmi以上，管口高度一致。

声测管的布置以路线前进方向的顶点为起点，按顺时针旋转方向进行编号与分

组，每两根编为一组。

检测前的准备：

被检桩的混凝土强度必须达成14天以上或达成设计强度的70%且不小于15MPao

声测管应灌满清水，且保证畅通，若声测管变形，堵塞，导致不能进行超声波

检测的，应进行解决。

标定超声波检测仪发射至接受的系统延迟时间为tOo

准确量测声测管的内、外直径和相邻测管外壁间的距离，量测精度为_Lhnm。

检测方法：

测点间距不宜大于250nl发射也接受换能应以相同标高同步升降，其累计相对

高差不应大于20mm,并随时校正。

在对同一根桩的检测过程中，声波发射电压应保持不变。

对于声时值与波幅值出现异常情况的部位，应采用水平加密，等差同步或扇形

扫测等方法进行细测，结合波形分析拟定桩身混凝土缺陷的位置及其严重性。

声则有明显或严重缺陷的基桩不宜用小应变作校核或复测。

(7)钻孔灌注桩施工工艺流程

独立基础开挖深度约为2m左右，基底嵌入中风化泥岩，持力层承载力特性

值不小于600KPao

1.测量放样

测量放出基础的中心位置，再按基础各边向外放出1.0m（作业空间）及放

坡规定放出开挖边线。基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核、使

基础与设计吻合，将基础纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以

有效的保护。

2.模板制作

木模板2套。

3.基础开挖施工

采用机械和人工结合开挖。注意控制开挖深度，为防止地下水影响基坑内的

正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设立排水沟和集水井。集水井大小为

30X30X40cm,基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。基础施工时，

随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。

4.钢筋制安

钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检查，合格后才干使用。

严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用，为保证钢筋定位准确，满足

钢筋施工的精度规定，在基础钢筋施工时，要着重注意以下几点：

(1)在基底施工时，基础测量放样要准确：

(2)布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄

壁墩身钢筋位置线或点；

(3)运用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间运

用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则运用同标号的混凝土垫块来保证；

5、立模

加工好的基础模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设立支撑

拼装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保证模板的整

体稳定，在模板的每个支撑点上打入山长的8型钢，作为加大支撑的措施。

6、碎浇筑及养护

钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑碎。控制混凝土的拌和质量，其

坍落度7clli-9cm。在浇筑过程一中，每30cm一层，逐层浇注一次性完毕基础的

混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或砂泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及明采用插入式振动棒振捣

密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。

为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝,

混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保

温、养护。

基础混凝土浇注完毕24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不

少于7天。

2.3墩柱施工方案

1.钢筋工程

1)钢筋下料

钢筋按设计长度讲行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。II

级钢筋采用钢筋切割机下料。I级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。

2)墩柱钢筋绑扎

(1)、从钢筋存放处把钢筋运至施工现场，与桩基钢筋进行焊接。焊接墩柱主筋

前，围绕墩身采用脚手架搭设操作平台，按每两米高设立一层工作平台。绑扎墩

柱钢筋前一方面采用全站仪或经纬仪精确放出墩柱中心，按墩柱中心在接桩桩

顶以上0.To.2m定位一道墩柱加劲箍筋，加劲箍筋上焊十字筋做支撑，加劲箍

筋位置要准确，并调整加劲箍中心与墩柱中心重合，采用经纬仪跟踪作业测量

定位加劲箍筋位置，并将加劲筋与主筋点焊牢固。在加劲筋上标出主筋位置并绑

扎、焊接其它主筋。

为保证墩身与桩基主筋的对接质量，其搭接部分采用双面焊焊接牢固，保证焊

缝饱满、平整、无明显坑凹。墩柱钢筋伸入墩台帽部分暂不做成折线，待墩柱浇

筑完毕后弯到设计位置。采用锤球检查墩柱钢筋骨架垂直度。

（2）、钢筋骨架保护层设立

钢筋骨架保护层采用同标号弧形碎垫块，用20#扎丝绑在墩柱钢筋骨架的主筋上,

弧形碎垫块厚度与净保护层的数值相等。采用弧形垫块的目的是为了防止拆模后

碎表面存有垫块痕迹，影响碎外观质量。

2.墩柱模板施工工艺方案

（1）模板制作墩身模板采用厂制定型模板，制作时在平台上的胎具控制下做整

体施焊以保证其整体直度及几何形状。钢模节片之间采用企口工艺，使用定位销

钉定位，螺栓联接，节间隙用腻子抹平，以防碎施工时漏浆，保证接缝的错台

W3nin】。模板前涂刷脱模剂，脱模剂选用优质齿轮油，脱模剂要统一，涂刷要均

匀，形成薄膜。

支立模板时采用整体组拼法，整体组拼后的模板用汽车起重机吊装就位，并用

经纬仪调整横、纵方向及垂直度，用缆风绳锁定模板，保证税施工时无扰动。

（2）墩柱模板安装

墩柱钢筋绑扎完毕后，精确放出模板位置线，并在桩顶采用组线弹出检查线,

按已放好的模板位置线进行支立模板，为防止浇筑墩柱碎时模板移位，浇筑接

桩碎时在桩顶垂直的两个方向适当位置预埋四根直径625mm钢筋，墩柱立模时

在预埋钢筋及模板间采用方木塞紧防止墩柱模板底部位移。墩柱模板顶部四角采

用风缆钢丝绳扣进行加固。模板安装根据墩身高度分节在场地内拼装成型，待钢

筋检查合格后采用吊车吊装。节与节间采用螺栓联接。

（2）墩柱模板拆除

墩柱模板在碎强度保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时且碎强度达成设计

税强度30%以上可拆除墩柱模板。碎强度达成30%前不得使其承受行人运送工具、

模板、支架等荷载。大面积模板拆模时模板与碎面接触面积大，附着力大，为防

止拆模时发生粘模现象，采用在模板边角小面积橇起，使空气进入模板与诠面

之间，减小模板与砂之间的真空压力。

3.墩柱碎浇筑施工工艺方窠

（1）墩柱碎浇筑施工

墩柱位采用拌和站统一拌制，砂输送车送至现场。墩柱砂浇筑前，依据规范

和施工图纸规定按工序进行检查，重点检查以下几项：

L检查模板支操是否牢固；

2.模板接缝拼接是否漏浆；

3.钢筋间距、位置及保护层；

4.模板内有无杂物；

5.模板接缝、错台、模板垂直度是否满足规范规定；

6.检查振捣人员分工定位情况，并经自检合格报请驻地监理工程师签认

后开盘浇筑。

商品碎的运送时以迅速、不间断为原则，采用碎运送搅拌车运送。

碎的浇筑采用水平分层连续浇筑法，碎分层厚度按30cm控制，浇筑时碎

均匀下料，防止局部下料过多引起模板位移。墩柱险浇筑采用25T吊机配投料

斗、串筒下料浇筑，料斗设计储料方量为1.0方，串筒采用1.0mm铁皮制成90cm

高一节，为便于施工中安装与拆除，节与节间采用挂勾联接，保持串筒与松面

距离不超过2.0m,防止性自串筒底下落过程产生离析。浇灌时吊机吊起投料斗

对准串筒口投料，浇灌到墩柱顶时严格控制碎标高，墩顶标高按设计标高加高

2cm进行控制，待墩帽施工前对墩顶进行凿毛解决。

(2)墩柱碎振捣

振捣人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，操作人员要

固定，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好操作规定交底工作。

碎振捣采用插入式振捣器振捣，插入式振捣器作用半径一般为30cm-40cm,振捣

棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与测模保持5~10cm距离；垂直等

距离插入下层佐5~10cm；每一处振动完毕后边振动边渐渐提出振动棒，避免振

动棒碰撞模板、钢筋，对每一振动部位必须振动到该部位碎表面停止下沉，无明

显气泡冒出，呈现平坦、泛浆为止。每次振动时间为0.5~1.0位3碎浇筑过程

中不得任意中断，不得出现漏振、过振现象。

浇筑校时，设专人检查支撑、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移

位时及时解决。墩柱破顶面初凝前采用镁刀进行多次抹光以消除裂纹。

(3)碎养护

墩柱碎浇筑完后，为防止日晒、雨淋、低温等影响，及时进行养护，用沾

湿的土工布织物盖好，等碎初凝后洒水自然养护，保持土工布织物湿润。墩柱

拆模后，立即用塑料薄膜缠裹养护，经常保持墩身碎湿润，安排专人洒水养

护，洒水养护时间按规范规定进行。

2.4盖梁施工方案

1.盖梁

墩柱浇筑时要事先预埋台帽种植筋，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待台

身强度达成规范规定后，才可以进行盖梁施工准备工作。

2.模板安装

1）模板安装时要支撑到位，设立拉杆进行加固，各个缝隙要密封，防止错

台和漏浆现象。

2）在模板内设立内的拉杆，待碎浇筑至此位置时，拆除拉杆。

3）模板整体安装完毕后，检查模板的牢固性和几何尺寸。

3.碎浇筑及养护

浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，硅浇注前检查混凝土和易性和坍落

度，符合施工规范规定后才可使用。

混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或

能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。混凝土通

过串筒下落，在串筒出料口下面混凝土堆积高度不宜超过1m。

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动

棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的L5倍；在倾斜面上浇筑混凝土时，

应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。对每一振动部位，必须振动到该

部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈

现平坦、泛浆。

浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松

动、变形、移位时，应及时解决。

浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相

同），洒水养护时间一般为7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采

用防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达成2.5Mpa

前，不得使其承受各种外加荷载。

4、拆模

混凝土浇筑完毕后，待其强度达成规范规定后，拆除模板，拆除的模板

必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板

在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达成

2.5Mpa为准。可先拆边模，底模须混凝土达成70%强度后方可拆除。

2.5满堂脚手架搭拆方案

搭设满堂脚手架架体是承担管道安装的荷载，并且还应考虑施工荷载。

2.5.1本工程满堂架搭设方案总体指导思想为：

1）满足结构施工的规定；

2）保证架体稳定、承载可靠、使用搭设方便安全：

3）采用648nlmX3.5mm钢管；

4）搭设和拆除方便。

2.5.2架体材料、制作及安装的规定：

1）所用材料的规格和质量必须符合规定；

2）脚手架的构造必须符合有关规定；

3）严格控制作业面上的施工荷载；

4）脚手架应有可靠的地基或支撑物，以免产生不均匀或过大的下沉；

5）加强对施工人员及施工管理人员的技术培训，以保证质量、安全规定

得以切实实行。

2.5.3编制依据

1）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2023

2）《特种作业人员安全技术考核管理规则》GB5306-2023

3）《安全网》GB5725-97

4）《安全带》GB6095-85

5）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2023

6）《钢管脚手架扣件》GB15831-2023

7）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91

2.5.4施工工艺

2.5.4.1.脚手架的重要杆件及材料选用

扣件式钢管脚手架重要组成构件有：立柱、纵向水平杆（大横杆）、横向

水平杆（小横杆）、扣件、脚手板、剪刀撑（斜撑）、横向支撑（横向斜拉杆）、

纵向扫地杆，底座及垫板。

材料选用648X3.5mm厚的钢管；对扣件的规定必须在螺栓拧紧扭力矩达

成65N.m不得发生破坏。

（1）、钢管：

1）本工程中的满堂架脚手架所用钢管必须符合Q235-A级钢的规定,

规格采用。48X3.5。

2）所有的钢管必须有质量合格证，进场必须有质量检查报告，强度符

合《金属拉伸实验方法》（GB/T228）的有关规定。

3）钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、

压痕和深的划痕。

4）钢管外径、壁厚、端面等的偏差，符合技术规范JGJ130-2023的表

8.1.5的规定。

5）新购置的钢管必须先刷涂防锈漆，同时钢管上严禁打孔。

（2）、扣件:

1）本工程中采用锻铸铁制作的扣件，其材质符合国家标准《钢管脚手架

扣件》（GB15831）的规定。

2）采用的扣件，在螺栓紧拧力矩达65N.m时，不得发生破坏。

3）扣件不得有裂纹、气孔；不宜有缩松、砂眼等影响使用的铸造缺陷;

4)扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触

良好;

5)扣件表面应进行防锈解决。

(3)、底座及垫板：

为了保证脚手架的基础强度和平整度，地面平整夯实碾压施工完毕，浇筑100

厚C15砂垫层，垫板采用lOOmmXlOOmm木板，垫于钢管底部。

2.5.4.2.脚手架的设计及构造

本工程钢管脚手架采用满堂钢管扣件脚手架，立杆间距为0.857m；水平管

步距为1.5米。

立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻立杆对接接头不得在

同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm,各接头中心距主节点

不宜大于步距的1/3。

严禁将上段的钢管立杆与下段的钢管立杆错开固定在水平拉杆上。

满堂架在外侧周圈应设由下自上的竖向连续式剪刀撑；中间在纵横向应隔2.5m

设由下至上的竖向连续式剪刀撑，水平剪刀撑每3米高设立1道。剪刀撑杆件

的底部应与地面顶紧，夹角为45°〜60°。

(1)步高h的拟定：

各层步高取L5m。

（2）间距La拟定：

本工程根据工程的实际情况，立杆的间距采用0.857m。

（3）立柱构造规定

所有立柱接头均为采用对接扣件对接，对接还应符合以下规定：

立杆上的对接扣件应交错布置，两个相邻立杆接头在高度方向错开的距离不

应小于500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。

（4）纵向水平杆构造规定

1）纵向水平杆设立在横向水平杆之上，并以直角扣件扣紧在横向水平杆

±o

2）纵向水平杆的长度一般不宜小于3跨，并不小于6mo

3）纵向水平杆采用对液扣件连接，不可采用搭接，对接接头应交错布置，不

应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm,并应避免设在纵向

水平杆的跨中。

（5）横向水平杆的构造规定

满堂架的横向水平杆两端采用直角扣件固定在立杆上，扫地杆应采用直角扣

件固定在距底座上皮200mm处的立杆上，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧

靠纵向扫地杆下方的立杆上。

（6）剪刀撑与横向支撑的构造规定

1）每道剪刀撑跨越立杆的根数宜在4〜6根之间。每道剪刀撑宽度不应小

于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45度〜60度之间。

2）由于本架体高度为25米，应按JGJ162-2023第6.2.4条第5条的规定

搭置剪刀操。

3）剪刀撑斜杆的接头必须采用搭接外，搭接长度不小于1米，且不少于2

个扣件在离杆端不小于100MM处进行固定。

4）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立

柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。

（7）架体搭设

脚手架搭设前，先选好立管，搭设时按先后顺序进行，在本工程最大搭

设下水平管纵、横向设立九步，第一步距混凝土地面200cm（即扫地杆），第

二步高度为1.5m第三步按1.5往上排至第17排。竖向立管应垂直，横向拉管，

须水平搭设，施工时要拉线，增设的剪刀支撑见上述构造规定，在顶部要增长

一道水平连接管，保证整个架体的稳固性并形成整体空间体系。

满堂架的支撑设立应符合下列规定：

1）满堂支架四边设连续式竖向剪刀撑；中间每隔2.5米应设立一套纵向剪刀

撑组，剪刀撑的底部应与地面顶紧，由底至顶连续设立；每套纵向剪刀撑组之

间用之字斜撑相连。

（8）脚手架基础构造规定

本架体直接支承在地面上，支承面的承载力满足作为脚手架搭设的基础规定。

（9）杆件搭设

1）搭设顺序：

按搭设部位的平面形状放出网架线作为排设立杆的依据一按立杆间距铺设

垫板一放置扫地杆一逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢一安装横向扫地杆,

并与纵向扫地杆或立杆扣牢一安装第一步大横杆（与各立杆扣牢）一安装第一步

小横杆f第二步大横杆f第二步小横杆f加设临时抛撑f第三、第四步大横杆

和小横杆f设立连墙杆一接立杆一加设剪刀撑铺脚手板一搭设护身栏杆

2）脚手架的支撑

架子在搭建过程中必须设立制支撑体系。支撑涉及纵向支撑（剪刀撑）、

横向支撑和水平支撑。

①纵向支撑

为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧

隔一定距离沿高度由上而下连续设立纵向的剪刀撑。

②水平支撑

在顶层必须满铺脚手板，以保证脚手架的顶端有足够的横向水平刚度。

3）架子在搭设时的注意事项：

①脚手架四周，应每隔4跨设立一根抛撑、直至脚手架使用完毕后，同

脚手架拆除；

②脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内外角柱固

定；

③剪刀撑应随立杆纵横向水平杆同步搭设，各斜杆下端均与支撑在垫块

或垫板上；

④扣件螺栓用扳手拧紧，紧扭力矩不小于40N.M,且不大于65N.M,对接

扣件开口应朝上或朝内使用；

（10）搭设注意事项

1）底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平、稳，不得悬空。

2）设立杆时，外径不相同的钢管严禁混用，相邻立柱的对接扣件不得在

同一高度内，错开距离应符合构造规定。

3）封闭层脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件，与内、

外角柱固定。

4）剪刀撑随立柱、纵横向水平杆等同步搭没、剪刀撑扣件节点的中心线

距主节点的距离不应大于150mm。

5）对接扣件的开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边沿的长度

不应小于100mm。

6）铺设脚手板时，应满铺、铺稳、靠墙一侧离墙面距离不应大于150加。

脚手板的探头应采用直径14#的镀锌钢丝固定在支承杆上，在拐角、斜道平口

处的脚手板，应与横向水平杆连接可靠，以防止滑动。

7）防护杆和安全密目网，应搭设在外排立柱的内侧，上栏杆上皮高度L2m,

中栏杆居中设立，采用密目安全网所有封闭。

8）本脚手架搭设完毕后，必须经甲方、监理验收后，方可投入使用。

（11）脚手架拆除要点

1）、脚手架的拆除要在脚手架的施工均已完毕并经工程负责人认为不再

需要脚手架时才可拆除。

2）、先自脚手架一端开始拆除顶部的扶手与栏杆柱，再拆除脚手板，依

次拆除栏杆、剪刀撑，脚手架与建筑物间的联结杆不可提前拆除。

3）、拆除脚手架警戒区，并有专人负责警戒，拆除脚手架前应将脚手架上的留

存材料、杂物等清理干净。脚手架的杆件与零配件，应按类分堆（扣件装入容

器内）。

拆下的杆件与零件运到地面时，应随时按品种分规格堆放整齐，妥善保管，有

损坏者给予维修和保养。

（12）脚手架防雷接地规定

施工现场内的脚手架，运用架体小横杆和连墙件与建筑物防雷接地相连接，

接地电阻值不大于10欧姆。

2.5.5.脚手架承载力计算

（1）计算说明与参数：

根据管道自重荷载及操作活荷载搭设满堂脚手架。

1）、架板满铺：QK=0.5KN/m2o

2）、立杆间距：La=Lb=0.857m

3）、每步架高：h=l.5m

4）、基本风压wo=0.45KN/ni20

5）、根据管道重量提供的资料，单位面积荷载为40KN。

（2）、水平横杆结构计算

计算考虑将机械施工点按集中荷载考虑，作用点为横杆跨中（按情况最

不利）。

1）强度验算

P=4KN

M、P/2L

=2X1.5

=3KN.M=3*106N.MM

4

WN=3.14(d-d)/32d=4.49*10W

3

MMAX/WN=3X1074.49X10

22

=66.82N/MM<FM=205N/MM

所以强度满足规定

(3)立杆计算：

1)底层立柱的轴心压力：

脚手架结构自重产生的轴心压力No

①查表得一个杆距范围内每米高脚手架结构自重产生的轴心压力标

准值：

N=0.136KN/in

则Hm高的脚手架结构自重产生轴心压力标准值：

NGlk=H・gk=llX0.136=1.496KN

②脚手架附属构配件产生的轴心压力

本工程脚手架为通透式脚手架，附属的防护材料较少；脚手架的防护

材料产生轴心压力，查表得：NG2K=0.35KN

③管道自重的静荷载：总重约10吨，均布在20义6米的空间

上，间距为0.857米，共有立杆8*23=184根立杆，平均每根立杆承压20DX

1000X9.8/133=14737N=1.473KN.

但考虑到管道吊装使脚手架承受节点集中荷载，作用点位于横衿中

部，故最近一根立杆应为压弯构件，脚手架节点根据构造可假设为钱接，不承

受弯矩作用，仅考虑轴心压力组合，按最不利情况N=4KN,传递至相邻的4根

立杆上。

④施工活荷载

查表得施工荷载产生轴心压力：NQ3K=2.0KN/M2,根据0.857间距折换到

每根立杆为0.857*0.857*2.0=1.47KN

根据公式：ENQiK=NQlK+NQ2K+NQ3K

活荷载产生轴心压力标准值为：

SNQIK=NQIK+NQZK+NQ3K

=1.496+0.35+4=5.846KN

⑤立杆的轴心压力设计值：

根据公式：N=1.2NGK+1.4LNQiK

=1.2X5.846+1.4X4.5=13.32KN

2)、立柱稳定性验算

根据钢管采用048X3.5,钢材Q235,间距=0.666m,

分别查得：

立柱截面积A=4.89cm2

回转半径i=l.58cm

钢材抗压强度设计值fc=205N/mm2

立柱计算长度系数U=l.32

立柱长细比为入=(u.h)/i=l.32X160/1.58=133.67,满足4.1.6

条第1款“不应大于150”的最严格规定(脚手架规范为210)o

查表得稳定系数。=0.243

立柱稳定承载力设计值：

①Afc=(0.381X4.89X100X205)/1000=38.19KN

N=13.32KN〈①Afc=38.19KN

立柱稳定性满足规定。

(4)地基允许承载力验算：

立杆基础底面的平均压力应满足下式的规定

Pafg

地基承载力设计值：

fg=fgkXkc=120X1=120kpa；

其中，地基承载力标准值：fgk=120kpa；

脚手架地基承载力调整系数：kc=1；

立杆基础底面的平均压力：p=N/A=13.32/0.25=53.28kpa；

其中，上部结构传至基础顶面的轴向力设计值：N=13.32kN；

基础底面面积：A=0.25m2。

p=53.28Wfg=120kpa。地基承载力满足规定！

2.5.6.架体验收

当脚手架搭设完毕后，便对架体进行检查和验收。验收时由项目负责人、

项目技术负责人、安全员、架子工长等共同进行。按照JGJ130—2023中第八章

“脚手架的验收标准”报请监理单位进行验收。

脚手架在通过检查确燃字合格后方可使用。

2.5.7、脚手架拆除

1)脚手架拆除前，要全面检查扣件的连接、连墙杆、支撑系统等是否符

合构造规定。

2)根据检查结果，补充完善本设计中拆除顺序和措施，经项目部审核批

准后，方准进行。

3）由架子工程负责人进行拆除前的安全检查，并作交底。

4）上架前，先清除架上的杂物及地面的障碍物，在操作区域内设立警戒

标志和围护，非操作人员一律不得进入操作区内，并派人看护。

5）拆除时，必纸由上而下逐层拆除，并遵循“后搭先拆”的原则，严禁

上下同时作业。连墙杆必须随脚手架拆除，严禁先拆连墙杆件整层或数层拆除

后再拆脚手架，分段拆除高度不大于2步，如遇恃殊情况，应增设连墙杆件。

6）当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（6米）时，应先在适当位置

搭设临时抛撑，加固后，再拆连墙杆。

7）脚手架拆卸时，严禁将任何杆件从上往下抛掷地面。

8）当拆除的杆件所有运到地面后，及时清理、检查、整修与保养，然后按照

规格品种随时码放在指定的位置，码放成堆、整齐。

2.5.8、施工组织措施

项目部成立脚手架搭设安全领导小组，设组长一人，副组长一人，成员

三人。具体分工如下：

组长：负责脚手架搭设所需资源的配备，协调。

副组长：负责脚手架工程的技术交底、技术指导、过程监督，按规范标准

组织验收。

成员：义务安全员负责脚手架搭设的指导，安全教育、过程控制、参与验收。

成员：作业队安全员负责脚手架搭设过程的控制，对参与搭设人员进行安全教

育、安全监督、安全检查、过程控制、参与验收。

成员：架子工班长负责贯彻架子搭设方案，执行技术、安全交底、人员组织、

全过程控制、参与验收指导。

2.5.9、安全措施

1）搭设前，对参与搭设的人员进行安全技术交底，向他们讲明安全操作

事项和安全规定及工艺规定。

2）参与搭设的人员进入现场，必须戴好安全帽，系挂好安全带，操作前,

先检查脚手板的铺设是否平整，有无探头板的出现。

3）在搭设区域，认真做好围护工作，并派人进行看守，非作业人员杜绝

进入作业区内。

4）搭设人员必须是通过按现行国家标准《特种作业安全技术考核管理规则

»（GB5306）考核合格的专'业架子工。上架人员必须进行定期体检，合格者方可

上架作业。

5）脚手架在使用前，必须经项目部领导、安全员、架子工等有关人员共

同进行验收合格后方能使用。

6）作业层用安全密目网和小眼安全网（20由X20mm的眼）所有围护并设

立1.2米高的防护栏杆。

2.5.10,经常对脚手架进行检查和维护

1）定期（天天）对脚手架进行一次检查，检查杆件的设轩和连接，防坠、

防倾装置是否有效、支撑等的构造是否符合规定：扣件螺栓是否松动；安全防

护措施是否符合规定；是否超载等。

2）安全人员不定期地进行巡查，检查杆件是否松动，安全防护网是否破

损，架板的接头部位是否移动和松动。

3）对检查中出现的问题必须做到及时地定人、定期间进行整改。

4）、在脚手架使用期间，严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆，纵横向

扫地杆、连墙杆。

5）、在脚手架与结构处施工焊接作业时，在焊点下方用铁皮器具等在下

面，操作人员处配备灭火器且专人看护，防止焊渣、焊火掉在竹笆板或安全网

上引起火灾。

6）、当施工完毕后，脚手架的拆除期间，严格按照规范规定进行拆除。

拆除时注意以下几点：

①搭脚手架前，一方面对拆除人员进行安全技术交底，对的佩戴安全帽

和安全带。

②地面设立围栏和警戒标志，派专人看守，严禁非操作人员入内。

③杜绝将架」一的物件向下抛扔，用绳结下放或接放在所在结构层的层面

上，然后运用塔吊或物料提高机往下运送。

④遇有四级或四级以上大风和大雨、大雪时，必须停止拆卸。

⑤拆除完毕后，必须及时清理现场，将脚手架的杆件入库或堆码整齐。

2.6管道安装方案

钢管焊接一焊缝检测一测量放线一焊接钢管吊装就位一管道安装、管件安装一竣

工清理。

1.钢管焊接

本工程钢管焊接采用在沟边拼焊和沟内对焊两种方式，均采用人工代电弧焊，

采用螺旋焊制作的管子，外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊

缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊

道与母材应平缓过渡。宽度应焊出坡口边沿2〜3mm。表面余高应小于或等于1

+0.2倍坡口边沿宽度，且不应大于4nl口。咬边深度应小于或等于0.5mm,焊缝

两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm。错边应小于

或等于0.2t（t为壁厚），且不应大于2硒。不允许未焊满。

管道组对前应先清除锈铁油污，并对管道坡口、组对间距等进行检查，符合规范

规定后，方可施焊。每道焊口应一次连续焊完，其焊缝表面应无夹渣，气孔、裂

纹，结疤等缺陷，并须保证焊接区不受恶劣天气的影响。

2.焊缝检测

按设计规定，所有埋管部分的直管和管配件，焊缝应按《钢熔化焊对接街头射线

照相和质量分级》GB3323-87进行X射线探伤，按〈用超声波检查焊缝的标

准》GB11345-89进行超声波一级检查，埋地钢管的焊缝100%超声波检测，抽取不

少于10%的钢管焊缝进行X射线照相检查,射线照用质量等级应不低于AB,钢管焊

缝质量以I、II、III级为合格，IV级为不合格。架空钢管现场的焊缝100%进行

X射线照相检查，射线照相质量等级应不低于AB级，钢管焊缝质量以I、II级

合格，III、IV级为不合格。

3.测量放线

施工放线：开挖前按坐标测设出管线、井位和镇敦位置，根据中线及计划边坡坡

度向两侧放出开挖上口线，开挖过程中用经纬仪控制开挖方向，用水准仪控制

开挖深度。

4.焊接钢管吊装就位

焊接钢管的吊装就位根据管径、周边地形、交通状况及沟槽的深度、工期规定等

条件综合考虑，选择施工方法。根据本工程的特点，管线临近道路，采用吊车直

接吊装就位。本工程中选用50t吊车站位于沟边，用两组导链和钢丝绳将管子吊

至沟槽内，用手扳葫芦配合吊车，对管子进行上下、左右微动，通过下部垫层、

三角枕木和垫板使管子就位。

5.管道及接头的清理、润滑

安装前先清扫管子内部，清除插口和承口圈上的所有灰尘、泥土及异物。胶圈套

入插口凹槽之前先分别在插口圈外表面、承口圈的整个内表面和胶圈上涂抹润滑

剂，胶圈滑入插口槽后，使胶圈紧紧地绕在插口上，形成一个非常好的密封面,

然后再在胶圈上薄薄地涂上一层润滑油，所使用地润滑剂必须是植物性的或经

厂家批准的替代型润滑剂而不能使用油基润滑剂，因油基润滑剂会损害橡胶圈,

故而不能使用。

6.管子对口安装

管道安装时，将刚吊下的管子的插口与已安装好的管子的承口对中，使插口

正对承口。采用手扳葫芦外拉法将刚吊下的管子的插口缓慢而平稳地滑入前一

根已安装地管子地承口内就位，管口连接时作业人员事先进入管内，往两管

之间塞入挡块，控制两管之间的安装间隙在20〜30mm之间，同时也避免承插

口环发生碰撞。特别注意管子顺直对口时使插口端和承口端保持平行，并使圆

周间隙大体相等，以期准确就位。每节球墨铸铁管安装完毕后，进行管道位置

和高程地校验保证安装质量。

3.施工工期

每段管桥，自施工现场场地三通一平，苗木移栽结束，进场开钻至盖梁浇筑完

毕、钢碎支墩第一次浇筑完毕，并无特殊情况前提下，总施工日历天数为30天。

4.质量保证措施

（1）质量目的：本工程质量目的为一次性验收合格率100%。

（2）测量放样实行放线复核制，内部由专人复测认定准确后桥管轴线应提

交建设单位或监理人员复核签证，各项放样也实行签证制度。

（3）钻孔灌注桩是本工程重要项目，要保证设计的桩顶，桩底，及入土深

度，要测量对的。采用二次清孔当孔底达成设计标高后，应即进行终孔检查，检

查孔深、孔径和倾斜率，达成合格后下放钢筋笼，灌注碎。

（4）水下位实际配合比强度比设计强度提高10-15%,坍落度控制在

180-220mm,灌注水下碎严禁有夹层和松散层。并做好记录。

（5）钻孔灌注桩、孔径、孔深、碎强度、桩位、垂直度均控制在规范允许

的范围内。

（6）制作模板应先给制加工图，核对工程结构的细部尺寸，安装复核，拼

缝严密后才干灌注碎。

C7）钻孔钻进过程中常见的故障因素及外理方法：

1）在粘土层中钻进进尺很慢、憋泵。

因素：①泥浆粘度过大，②糊钻，③钻头磨钝；

解决方法：①调整泥浆性能，②冲洗钻头，③修理或更换钻头。

2）在砂层中钻进进尺缓慢、钻头磨损大。

因素：泥浆上返小，钻渣不能及时排除，岩屑反复破碎：

解决方法：加大泵量增大泥浆上返流速；清除钻渣。

3）钻具跳动大回转阻力大切削具合金易落。

因素：钻遇卵砾石层，孔底有石块砂砾层胶结；

解决方法：使用导向钻头过胶结层，使用抽砂筒或冲抓锥捞除石块。

4）钻进中转盘负荷忽然剧减。

因素：钻具扭断；

解决方法：提出钻具检查打捞。

5）泥浆泵无泵量或泵量明显减少。

囚素：①拉杆折断，②活塞盘损坏，③活塞有夹杂物，④吸水泵头阀门

损坪，密封不良；

解决方法：①停车更换新件，②更换新盘，③拆开修理，④停车更换新

件。6）泥浆泵量减少，但负荷正常，有时伴有撞击声。

因素：①阀体或阀座损坏，②阀体与阀座间夹有杂物，③吸水头堵塞;

解决方法：①修理换新件，②清除夹杂物，③清除吸水头堵塞物。

（8）钻孔灌注桩桩身质量检测

钻孔灌注桩施工完毕后应对桩身进行桩的垂直度、桩径、桩位、混凝土强

度等的检测，工程验收时还应提供以下资料：

1）、桩位测量轴线平面图：

2）、原材料合格证及实验报告；

3）、混凝土测试实验报告：

4）、桩孔测试报告；

5）、施工记录;

6）、隐蔽工程验收记录；

7）、工程质量评估表；

8）、设计变更告知书（如有），事故解决记录及有关文献（如有）；

9）、桩位竣工平面图。

5.机械设备计划表规格数量

名称

钻机TFS-120型3套

振动棒插入式1台

电焊机1台

木工锯床1台

木工刨床1台

钢筋切断机1台

方木