热力管网焊接施工技术交底

管道焊接技术交底

一、工程概况

1)本工程管道材质为无缝电焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列,

焊机采用BX-500交流电焊机，该段管线热力无缝保温钢管需要焊接连接，根据管道长度组

对施焊。

二、焊接工艺要求

(1)钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据木材型号选择，钢管型号为Q235A,采

用E43系列焊条。焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行

钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流

管壁厚度mm焊接层数焊条直径mm焊接电流A

3〜62

6〜102〜33.2〜4130-150

10〜133〜43.2-4150-170

(2)管道、管件的对口形式和组对要求如下表:

接头尺寸mm

对口型式

壁厚5间隙C钝边P坡角a

60°〜70°

对接V型接口

8〜1260°〜65°

(3)焊缝全部用对接坡口焊缝。对于工作钢管，所有焊缝均采用筑弧焊打底，手工电

弧焊填充并照面。

(4)直埋预制保温钢管焊接，严格执行国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收

标准》(GB50235-97),《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》(GBJ50236-98)

和《城镇供热管网工程施工及验收标准》(CJJ28-89)。

三、管道安装

1、钢管检验

进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接口材料，必须具有制造厂的产品合格证及性能

检测报告，并进行外观检查，检测数据应符合标准标准。破损和不合格产品严禁使用。

2、现场布管

现场布管采用吊机布管，布管要依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔接,

相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地面。布

管采用专用索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方

法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施，防止运伤或划伤管子和外防腐层。对管子

外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。

3、管道吊装运输

1）保温管采用10T大板车运输，采用宽度不小于150mni的吊带吊装，装卸时，应轻起

稳放，防止磕碰，以防破坏保护层。

2）保温管码放在方木上并楔死，高度不超过2mo应同规格放在一起，并标注规格数

量，管端封堵，防止杂物进入，管头苫布，防止保温层浸水。

3）根据现场实际情况管道吊装使用20T汽车吊，用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用，

逐根下管，局部地段需穿管进行管道就位。

3管道组对

1J管子加_L：根据需要长度进行切短加工。量准所需长度后用电锯切割，校核长度后

划线用氧-乙快焰切口，加工坡口，并用磨光机打磨干净。

2）管道对口前先将管中的杂物去除干净，停止工作时用堵板封口，以减少管道冲洗工

作量。焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。

3）对管采用钢管横担和倒链，从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。组对后测量

管道高程和中心线，逐根调整使每10历管道中心偏移量才5加，管中心高程偏差为10mm,坐

标偏差才25mm°

4）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空

隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

5）管道对口时焊缝的要求：

直管段两环焊缝间距不小于2m。

4管道焊接

1）本工程管道材质无缝缝电焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列,

焊机采用BX-500交流电焊机。

4、管道安装

⑴钢管切割用乙快切割，必须将切割外表的热影响区除去，其厚度一般不小于。

⑵管子切口质量应符合以下要求：

切口外表应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等

应以去除。

b切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%,且不大于2mm。

⑶管线焊接接头位置应符合以下要求：

a管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm,需要热处理的焊缝距离支墩不小于

300mm。

b在管线焊缝上不得开孔。

c管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm,且不宜小于管子外径。

⑷管道组装前，应对坡口及其内外外表用手工或机械进行清理，去除管道边缘100mm

范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。

⑹管子对接错边量±2mm,间隙留2.5〜3mm。。

表1-30钢管道安装允许偏差

规定值或检险频率

项次检查项目检验方法

允许偏差(mm)范围点数

无压管道<15桂中心线月尺堂

1轴线位置节点之间2

压力管道<30用水准仪量

无压管道±10桂中心线月尺量

2高程节点之间2

压力管道士20用水准仪量

3钢管焊缝外观见表1-28每口每项1点观察及用尺量

4钢管对口错口0.2倍壁厚且不大于2每口1用3m直尺贴管壁量

四、管道焊接

(I)所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资

格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。

(2)管道焊接采用手工氮弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。

(3)电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350〜400C烘干处理后，于1()0〜50℃保温

下施焊，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应去除其外表的油污，金属锈等。

(4)为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。。

表1-18钢管对口时错口允许偏差

图示壁厚(mm)3.S〜56〜1012〜14216

借口允

0.51.01.52

许偏差

(5)管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应去除干净，并进行外观检查，合格前方可

表1-63煌缝长序和点数

管径(mm)点焊长度(mm)点数

SO〜1505〜10均布2〜3点

200〜30010〜204

350〜50015〜305

600〜70040〜606

800—100050〜707

>10008。〜10。一般间距300mm左右

(14)雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。

五、焊缝质量检查

(1)管道焊接外表质量应符合以下要求：

a焊缝焊完后。应去除熔渣和氧化层。焊缝外表不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。

b咬边深度不得大于，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。

c焊缝外表不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。

d焊缝余高1〜2mm,最大不得大于3mm,仰焊部位不得大于5mm。

e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm,错边量应均匀分布在管子的整个

圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。

f焊缝宽度比坡口宽3〜。

(2)无损探伤检查必须有我的n级或n级以上资格证书的检测人员承当，评片应由取得

I级资格证收的检测人员承当。

(3)焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查

合格前方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。

(4)凡超声波和X射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。

(5)将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数

据。。

<1-27焊缝外双质量

项目技术要求检查方法

不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上;焊缝和热

每道环形焊缝必须检验，

外观影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面

肉眼、放大镜观察

光滑、均匀、焊道与母材应平缓过渡

宽度焊出坡口边缘2mm〜3mm

表面余高<1+0.2倍坡口边^宽度,且〈401皿

每道环形焊缝必须检验，

深度40.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过蹲缝长度的用焊缝检测尺检臆

咬边

10%，且连续长（100mm

错边<0.2八且42mm

未焊满不允许观察

六、防腐补口

（一）补口

现场补□是保证管道长期平安运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊

接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作。

补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材厚度2；胶层厚度2

1.0mm；其材料性能指标应符合SY/T0413及相应技术规格书的要

求。。

表1—28外防腐层质量标准

材料检查项目

构造

种类厚度［mm）外观电火花试验粘附性

三油二布^4.018kV以夹角为善.〜60°、边长

石油沥40mm〜SOmm的切口，从

四油三布)5.5表面光滑平整、涂32kV角尖端撕开防腐层；首层沥

膏涂料

层均匀无褶皱、空泡、用电青应100%地粘附在管道的

五油四布步.026kV外表面

凝块，层次分明，油厚火花

一.油)

K.2均匀2kV检漏

三油一布20.43kV仪检

环氧煤沥以小刀割开一舌形切口，

查无

青涂料四油二布20.6SkV用力撕开切口处的防腐层，

打火

五油三布》0.8表面光滑平整，无SkV管道表面还为漆皮所覆盆，

现象

中间搭接长度不小于不得露出金属表面

箜化沥青褶皱、空泡

110mm,两侧搭接长度不小SkV

防蚀胶带

于100mm

一般规定

1）应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作

业指导书，并报业主或监理批准后实施。

2）补口、补伤材料必须是经业主提供的材料•，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主

指定检测部门的检验报告。

3）应使用经监理认定的专用工具进行施工。使用的检测器具应经过计量检定，并在检定有

效期内使用。

4）现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操作。

5）检漏点、不完善和损坏的防腐层应用防水涂料标记出来。

6）现场防腐补口、补伤施工过程中，应由质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录。

经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接前方可进行下道工序施工。

7）防腐材料应存放在阴凉、枯燥处，严禁受潮和日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，

存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。

8）工程上的设计变更，应在业主或监理批准前方可实施。

9）当存在以下情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。如必须进

行补口、补伤施工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量，并获得业主或监理同意前

方可实施。

---雨天、风沙天。

一一风力到达5级以上。

一一相对湿度大于85%。

（2）热收缩套（带）现场施工要求

1）一般工序

准备工—管口清理—管口预热—管口外表处理一＞管口加热、测温一热收缩

套（带）安装加热热收缩套（带）检查验物管口补位标识填写施E佥查记

录。

2）补口机具及检测器具应符合以下要求：

——火焰喷枪、聚四氟乙烯褪轮应满足施工要求；

——液化气罐应符合平安要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa；

——高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0℃〜300℃之间，且W5s内稳定显示；

——电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。

3）管口清理

管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。

环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。

补口处污物、油和杂物应清理干净。

防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全

粘附处为止。防腐层端部坡角不大于30°。

(4)管口预热

1)管口外表有水气(露水或霜)时，应用火焰加热器进行加热，以去除管道外表的水份，

加热温度宜为30℃〜40℃。

2)加热完毕后，测量管子外表上下左右4个点温度，到达要求后，方可进行喷砂除锈。

(5)管口外表处理

喷砂除锈用砂应枯燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂

质，粒径在2mm〜4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa〜0.6MPa。

管口外表处理质量应到达GB/T8923-88《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》中规

定的Sa2.5级。

喷砂应连续进行，喷枪与管道外表应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到

管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层

外表一并打毛处理。

喷砂时应注意平安防护，不得损伤补口区以外防腐层。

除锈完毕后，应去除灰尘。管口外表处理与补口间隔时间不宜超过2ho如果有浮锈，

应重新除锈。

对个别焊口如无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电

开工具除锈，处理后应到达S13级。

(6)管口加热与底漆涂刷

用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。绝对禁止钢管

未到达规定的预热温度就进行补口作业。

管口加热完毕，应立即进行测温，测量管□三个部位(中心、两端)外表上下左右4个点

温度，4点温度均应符合生产厂的规定值。底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，

底漆厚度不小于lOOpnio

热收缩套安装和定位热收缩套定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。

(7)热收缩套加热

将热收缩套安装好后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先

收缩。

宜采用二人从中间向两端均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套均匀收缩至端

部，再从中央按相同的方法收缩另一端。整个收缩完后，边加热边用根子滚压平整，将空

气完全排出，使之粘结牢固。

将整个补口带快速全面加热一遍(约2・3分钟)，使热熔胶充分熔化，直至端部周向底胶

均匀溢出。

不应对热收缩套上任意一点长时间喷烤，热收缩套外表不应出现碳化。

18)固定片的施工考前须矢1

对采用无胶粘接技术的固定片应充分加热，在施工