无损检测的质量控制

无损检测的质量控制

1、前言：

一个企业的任何管理者首先关心的是其产品质量，质量形成于生

产过程，为实现本企业所建立的质量体系中所规定的质量目标，应对

各个工序环节进行质量控制。

质量控制的定义是：为达到质量要求所采取的作业和活动。其目

的在于监视过程并排除质量环节中所有阶段中导致不满意的原因，以

取得经济效益。

采用无损检测方法是保证产品可靠性和进行产品质量控制的主

要手段，其特点是捕捉信息快。无损检测的目的不仅可以改进制造工

艺、降低制造成本，同时还可以提高产品可靠性。因此无损检测理念

不仅是从单纯发现缺陷为目的，而是以无损评价和质量控制为目标。

2、质量管理方法

质量管理方法分为两类，一类是建立在全面质量管理思想上的组

织性质质量管理，一类是以数理统计方法为基础的质量控制。

质量控制技术在为产品生产过程中系统收集与产品质量有关的

数据提供帮助，并生统计方法对数据进行整理和分析，画出各种图表,

计算某些指标，从而发现引起质量波动的原因，实现对产品质量的控

制。

2.1.利用流程图发现问题

流程图是流经一个系统的信息流、观点流或部件流的图形代表。

在企业中，流程图主要用来说明某一过程。这种过程既可以是生产线

上的工艺流程，也可以是完成一项任务必需的管理过程。

例如，一张流程图能够成为解释某个零件的制造工序，甚至组织

决策制定程序的方式之一。这些过程的各个阶段均用图形块表示，不

同图形块之间以箭头相连，代表它们在系统内的流动方向。下一步何

去何从，要取决于上一步的结果，典型做法是用“是”或“否”的逻

辑分支加以判断。

流程图是揭示和掌握封闭系统运动状况的有效方式。作为诊断工

具，它能够辅助决策制定，让管理者清楚地知道，问题可能出在什么

地方，从而确定出可供选择的行动方案。

下图1是有可能造成误判的超声波探伤流程图：

图1可能造成误判的超声波探伤流程图

下图2是修改后的超声波探伤流程图:

图2修改后的超声波探伤流程图

在绘制流程图时一定要强调内容完整准确、详细程度恰当。

上两图为无检损测人员采用超声波检测焊接接头流程图。根据缺

陷的误判问题检查流程图，发现缺陷定位或定量错误会直接导致

缺陷评判错误，是误判的直接原因。同时，分析该流程还可发现,

菱形代表的系统复核会造成活动的重复，时间的损失和资源的浪

费等。

•因此要特别注意检测前的校准仪器，以避免该回路的产生。

2.2、利用因果图分析问题

因果图是以原因作为输人，以结果作为输出，揭示因果关系的一

种图示方法。该技术也被称为石川图或鱼刺图。因果图可以对因果进

行归纳、整理和分类。

图3：超声波探伤误判因果图

产品质量出现问题的原因可能很明显，也可能很复杂。因果图提

供了一种记录、组织的工具，它将结果放在右边的矩形框中，将原因

作为结果框的输入放在其左边，直观地反映了产生问题的所有可能原

因，并用简单明了的图解方法清晰地描述了各原因之间的关系。

在绘制因果图时，可以按照5M的方法来寻找所有可能的原因。

5M即人员(man)、机器(machine)、材料(material)、方法规定(method)

和环境(milieu),也即通常人们所说的人、机、料、法、环。

•需要指出的是，因果图只是罗列推测原因，并检验其在逻辑

上的一致性，并不提供结论和解决方案，也不能替代以实验为依据对

原因进行的检验。

•误判的直接原因是定位或定量错误，引起定位或定量错误的

原因可分为人、机、料、法，环五类。

2.3、检查表

误判的可能原因找到后，下一步便需要用检查表。

检查表是收集和整理数据的一种形式，它可以系统地确认事实、

收集和积累数据并对数据进行整理、归纳和分析。在设计检查表时，

一定要注意选择合适的分层，选择性质相同、发生条件和计数方法相

同的数据统一于一张表格。

超声波探伤防止误判的检查表：

序

要因现状措施

号

未实测工件

1定位误差导致误判检测前用测厚仪实测工件尺寸。

尺寸

坡口型式不仔细了解坡口图，并用测厚仪逐点核

2定位误差导致误判

清实。

未作单面双分别完成检测面双侧前后、左右、转

3定位误差导致误判

侧规定扫查角、环绕、斜平行扫查

操作者没有掌握工组织学习工序质量控制理论，操作时

4规程不熟悉

序质量控制方法注意探伤手法

搞好设备日常维护保养，实行检查前

5设备调试不准未校准设备测试设备，及时记录。探伤完毕复核

设备。

3、无损检测监督管理控制

质量控制的对象是过程，控制的结果应使被控制对象达到质量要

求。为使控制对象达到规定的质量要求就必须采取适应的有效的措

施，包括作业技术、方法和制度管理。探伤质量的好坏，不仅取决于

无损检测技术的进步，还取决无损检测质量控制水平，二者是密切相

关的，为保证无损检测结果的可靠性，就必须建立无损检测质量控制

与监督的机制，并使之有效地运行。

3.1.无损检测人员管理

①检测人员（^或m）；应遵守守本岗位职责和工艺，认真执行

检测标准，填写记录准确，信息反馈及时。

②管理人员（山或技术负责人）；熟习检验工艺流程，应根据产

品标准和检验规程，编制检验工艺卡并下发各检验岗位，明确检测项

目和要求，对质量形成的关健过程进行测量和分析，以确定需要采取

纠正和预防措施的时机。

3.2、技术管理：包括技术培训和等级管理。

①技术培训：可采取送出去，请进来，在岗位培训三种形式。

送出去，请进来，主要是指通用知识和等级培训1（包括学历、资历）。

在岗位培训，主要是指专业知识和工艺标准学习。建立无损检测人员

资历档案。

②等级管理：国家无损检测人员技术资格分为三个等级，IH级为

最高级、II级为中级、I级为最低级。

I级技术职责：主要是根据标准对检测结果进行初步等级评定。

n级技术职责：主要是根据法规、标准和规范，解释和评定检测

结果；撰写、签发检测结果的报告，培训和指导I级人员和尚未取证

的学员。

ni级技术职责：主要是对确定无损检测技术和工艺、贯彻法规、

标准、规范等负全面责任；全面监督、管理无损检测工作的进行；解

释和评定检测结果；协助有关技术部门制订验收标准，并能培训【级

和n级人员。

3.3、健康与安全管理

人的一生工作时间是有限的，加强管理及岗位工序安全教肓，提

高安全意识具有重要意义。例如：在锅炉内探伤工作时，应防止高空

坠落、撞伤、坠物等；使用压力喷罐渗透剂检验时，避免在火焰附近

及高温环境下操作。

检测人员每年应进行定期体检，x射线人员还应该建立工作前

后健康档案和射线剂量纪录。

3.4、品质管理

无损检测人员应具备高尚的职业道德，严于律已，宽于待人，正

确理解标准，严格执行工艺，减少误判和漏检，工作精细求精，以礼

相处，得理让人，树立对己和对企业负责的精神。

3.5、无损检测设备管理

包括：建立设备台帐；建立设备保管制；建立设备借用制；定期

对无损检测设备进行性能测定和计量检定。

设备的合理存放：超声波探伤仪，磁粉探伤机、超声波测厚仪和

X射线检测仪等设备应放置在干燥、通风少尘、无振动、弱干扰的室

内；例如：便携式X射线机头在不使用时应竖放。

3.6、无损检测材料管理

严把材料入库质量关，节约用料，堵绝浪费，重点抓好对检测

结果有影响的材料管理，如超声探头、x射线胶片和显影液。

①超声探头：采购前根据合同技术要求、受检工件厚度，确定探

头规格；使用前应对探头的主要性能如探头前沿、入射点、折射角、

主声束偏角、灵敏度等指标进行测试，符合要求者方可使用。

②胶片管理：胶片存放房间应干燥、通风、无高温，远离射线场

所；胶片存放时应竖放，防止胶片相互压积产生的静电磨擦感光。

③显影液的保管：新配制的显影液最好间隔一天后使用；显影完

毕后应及时密封且避光存放，但不易存放时间太久，防止失效。

3.7、合理选用探伤方法：

根据合同技术要求，抓住主要问题来选择探伤方法及制订探伤工

艺，每种无损捡测方法各有其特点，在不违反验收标准的前提下，制

订工艺时要充分的考虑到检测方法的互补性。既保证产品质量，又能

提高工作效率。

应根据受检部件的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件

和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适

宜的无损检测。

射线和超声检测主要用于内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁

磁性材料的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金

属材料和非金属材料的表面开口缺陷的检测；涡流检测主要用于导电

金属材料表面和近表面缺陷的检测。

・铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。

•当采用两种或两种以上的检测方法对部件的同一部位进行检

测时，应按各自的方法评定级别。

•采用同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果

不一致，应以危险度大的评定级别为准。

3.7.1、射线检测

射线检测能确定缺陷平面投影的位置、大小，可获得缺陷平面图

像并能据此判定缺陷的性质。

射线检测适用于金属材料熔化焊对接焊接接头的检测，不适用于

锻件、棒材等的检测。T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层的检测一般

也不采用射线检测,

3.7.2、超声检测

超声检测通常能确定缺陷的位置和相对尺寸。

超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、

棒材、奥氏体不锈钢锻件等设备原材料和零部件的检测；也适用于设

备对焊接接头、T型焊接接头、角焊^以及堆焊层等的检测。

3.7.3、磁粉检测

磁粉检测通常能确定表面和近表面缺陷的位置、大小和形状。

磁粉检测适用于铁磁性材料制板材、复合板材、管材以及锻件等

表面和近表面缺陷的检测；也适用于铁磁性材料焊接接头、T型焊接

接头以及角焊缝等表面的近表面缺陷的检测。磁粉检测不适用非铁磁

性材料的检测。

3.7.4、渗透检测

渗透检测通常能确定表面开口缺陷的位置、尺寸和形状。

渗透检测适用于金属材料和非金属材料板材、复合板材、锻件、

管材和焊接接头表面开口缺陷的检测。渗透检测不适用多孔性材料的

检测。

3.7.5、涡流检测

涡流检测通常能确定表面及近表面缺陷的位置和相对尺寸。

涡流检测适用于导电金属材料和焊接接头表面和近表面缺陷的

检测。

3.7.6、声发射检测

声发射检测通常用于确定内部或表面存在的活性缺陷的强度和

大致位置。

声发射检测适用于对承压设备在加载过程中进行的局部或整体

检测，也可用于在线监测。

3.7.7、X射线实时成像检测

X射线实时成像检测通常用于实时确定缺陷平面投影的位置、大

小以及缺陷的性质C

X射线实时成像检测适用于对接焊接接头的实时快速检测。

3.8、无损检测资料管理

3.8.1、应备有相关的技术标准、技术条件、检测报告、参考资

料等以便查阅（包括无损检测设备使用说明书）。

3.8.2、制订无损检测工艺规程、工艺卡或检测报告：

①无损检测工艺规程：实际上是具体贯彻检测标准的技术文件。

结合产品检测需要把几个检测方法写在一个规程中或者分开写几个

规程。

②检测工艺卡：是检测工艺规程进一步具体化的文件。

③检测记录（或报告）：是按检测工艺卡要求对产品质量情况的评

价文件。

④无损检测通用工艺：

至少应包