某塑料包装厂生产设备维护制度

某塑料包装厂生产设备维护制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《工业产品生产许可证管理条例》及企业年度安全生产规划，针对本厂塑料包装生产设备老化、维护保养不到位导致故障频发、生产成本居高不下的问题，制定本制度。旨在规范设备维护保养行为，保障设备稳定运行，降低故障停机率，提升生产效率，延长设备使用寿命，控制维护成本，防范安全事故风险。

1、明确设备维护保养的责任主体和工作标准。

2、建立设备预防性维护和事后维修相结合的管理体系。

3、规范维护保养作业流程和安全要求，确保人员与设备安全。

4、通过系统化维护管理，减少非计划停机时间，提高设备综合效率。

(二)适用范围：本制度适用于厂区内所有生产设备、辅助设备、检测设备的日常点检、定期保养、维修及备件管理。涵盖设备部、生产部、质量部、仓储部等相关部门及所有涉及设备操作、保养、维修的员工，包括正式工、劳务派遣工及外委维修单位。设备采购验收、报废处置等环节另行规定。紧急抢修除外，但须事后补办手续。

1、生产设备包括注塑机、挤出机、吹膜机、制袋机、印刷机、切割机等。

2、辅助设备包括空压机、风机、水泵、配电系统等。

3、检测设备包括拉力试验机、测厚仪、色差仪、检漏仪等。

4、外委维修单位需具备相应资质，其维护行为参照本制度监督执行。

(三)核心原则：坚持预防为主、维护与检修并重原则；落实设备使用、保养、维修责任制；执行标准化作业程序；遵循经济合理原则，优先选用国产优质备件；实施全过程记录与持续改进。

1、设备操作人员对设备日常点检负有首要责任。

2、设备部负责制定维护计划、组织保养维修、监督执行情况。

3、生产部配合提供设备运行状况信息，参与故障分析。

4、维护保养必须符合安全操作规程，确保人员与设备安全。

(四)层级与关联：本制度为厂部级专项管理制度，与《安全生产管理制度》《操作规程汇编》《备件管理办法》《维修费用管理办法》等关联。制度内容如有冲突，以本制度为准。涉及设备重大改造、更新换代需报总经理审批。

1、设备部为主责部门，负责制度具体落实与监督。

2、生产部、质量部为配合部门，需配合提供相关信息。

3、总经理对制度执行效果负最终责任。

(五)相关概念说明

1、日常点检：指操作工班前、班中、班后对设备易损部位、安全装置进行的简易检查。

2、定期保养：指按计划对设备进行的润滑、清洁、紧固、调整等维护活动。

3、计划性维修：指根据设备状态监测结果或故障规律安排的预防性或预测性维修。

4、事后维修：指设备发生故障后进行的紧急或常规性修复。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设备维护管理实行总经理领导下的设备部主管负责制。设备部下设维修班组长，负责具体维修任务分配与协调。生产车间设设备点检员，协助操作工进行日常点检。质量部负责关键设备精度验证。形成总经理—设备部—车间—操作工的四级管理网络。

1、总经理：审批重大维修项目、关键设备更新决策。

2、设备部：统筹全厂设备维护资源，制定维护计划，组织维修保养。

3、生产车间：提供设备运行信息，配合维修作业，落实点检制度。

4、维修班组长：具体执行维修任务，监督维修质量，管理维修团队。

(二)决策与职责：总经理负责审定年度设备维护预算、重大维修方案、设备更新计划。设备部主管负责审批月度维护计划、维修费用使用、备件采购申请。涉及金额超过万元的项目需总经理办公会审议。

1、设备部主管决策范围：维护方案制定、维修力量调配、备件库存管理。

2、生产车间主任决策范围：本车间设备日常点检人员安排、小型备件领用。

3、所有维修作业必须严格遵守安全操作规程，特殊作业需办理作业许可证。

(三)执行与职责：设备部维修工负责各类设备的计划性维修和故障抢修，操作工负责日常点检，质量部负责关键设备精度检测。具体职责如下：

1、设备部维修工：按计划执行保养维修，填写维修记录，管理工具备件。

2、生产车间设备点检员：监督操作工点检执行，记录异常情况，协助维修。

3、设备操作工：执行班前班后点检，发现异常及时上报，配合维修。

4、质量部检验员：每月对重点设备进行一次精度验证，出具检验报告。

(四)监督与职责：设备部主管每周抽查维护保养记录，每月汇总分析设备运行状况。安全员每月检查维护作业现场安全措施落实情况。对检查发现的问题，下发整改通知单，限期整改，整改情况纳入当月绩效考核。

1、设备部主管监督重点：维护计划完成率、维修质量合格率、记录完整性。

2、安全员监督重点：作业现场防护措施、劳保用品佩戴、用电安全。

3、监督结果与绩效考核挂钩，连续两个月不合格的员工进行培训或调岗。

(五)协调联动：生产车间发现设备异常需第一时间通知设备部，设备部接报后两小时内响应。涉及多部门协调的故障，由设备部主管牵头会商。建立设备维护信息共享机制，每月召开设备管理协调会。

1、生产异常停机超过4小时，必须召开故障分析会，设备部、生产部、质量部共同参与。

2、维修所需备件不足，设备部提前三天向仓储部及采购部提出需求。

3、外委维修单位作业过程由设备部全程监督，作业后检查维修质量并确认。

三、维护保养作业要求

(一)日常点检：操作工每班次对设备进行班前、班中、班后点检，重点检查润滑情况、安全防护装置、运行声音、温度、压力等参数。发现异常立即处理或上报，并记录在《设备点检卡》上。

1、班前点检：检查润滑脂/油是否充足、有无泄漏，安全门锁是否有效，电源连接是否正常。

2、班中点检：观察设备运行声音是否异常，温度是否过高，有无异响或振动。

3、班后点检：清理设备周围杂物，关闭电源，检查有无泄漏，填写点检记录。

4、点检不合格导致发生故障的，追究操作工责任，情节严重的按厂规处理。

(二)定期保养：设备部根据设备使用年限、运行状况制定年度《设备保养计划》，明确保养内容、周期、责任人。保养前必须办理《设备保养作业许可证》，确认安全措施到位后方可作业。

1、一级保养：每月进行，以清洁、润滑、紧固为主，操作工配合完成。

2、二级保养：每季度进行，包括调整、校验、更换易损件，维修工实施。

3、保养过程必须填写《设备保养记录》，质量部对关键设备保养质量进行抽检。

4、保养后设备必须进行试运行，确认性能正常方可投入生产。

(三)计划性维修：设备部根据设备状态监测数据或故障统计规律，制定年度《设备维修计划》，包括预防性维修和预测性维修。维修前必须进行技术交底，明确维修方案、安全注意事项。

1、预防性维修：按计划定期更换易损件，如轴承、密封圈、皮带等。

2、预测性维修：利用振动监测、油液分析等技术判断设备潜在故障，提前维修。

3、维修过程严格执行“拆前测量、修后检验”原则，关键部件更换需质量部验证。

4、维修费用超预算10%以上的，需重新论证维修方案并报总经理批准。

(四)故障抢修：设备发生故障导致停机，操作工应立即切断电源，保护现场，并第一时间通知维修班组长。设备部必须在接到通知后两小时内到达现场抢修。

1、故障分类：轻微故障（4小时内修复）、一般故障（8小时内修复）、重大故障（24小时内修复）。

2、抢修原则：先主后次、先急后缓、安全第一。

3、抢修过程必须详细记录故障现象、原因分析、处理措施，形成《故障维修报告》。

4、抢修后设备必须进行功能测试，确认恢复正常运行方可交接。

(五)备件管理：设备部根据生产需求和备件使用年限建立《备件台账》，实施ABC分类管理。仓储部按计划发放备件，设备部负责验收，建立领用登记制度。

1、A类备件：关键设备核心部件，保证库存充足，每月盘点。

2、B类备件：常用易损件，按月度需求计划采购，保持合理库存。

3、C类备件：不常用备件，按需采购，设置最低库存量。

4、备件报废需经设备部主管审批，仓储部及时核销台账。

四、维护记录与考核管理

(一)管理目标与核心指标：确保所有设备维护保养记录完整准确，故障停机率控制在8%以内，备件周转天数不超过15天，维护费用占生产总成本比例稳定在3%以下。核心指标包括记录完整率、故障修复及时率、备件库存合格率、维修费用节约率。

1、记录完整率：指实际完成的维护保养项目及时录入系统的比例，目标达95%以上。

2、故障修复及时率：指故障发生后4小时内响应并开始维修的比例，目标达90%以上。

3、备件库存合格率：指库存备件规格型号准确、质量合格的比例，目标达98%以上。

4、维修费用节约率：指通过优化维修方案、提高备件利用率等措施实现的费用降低比例，目标达5%以上。

(二)专业标准与规范：制定《设备维护记录标准》，统一记录格式、内容与签字要求。关键设备维护执行“三检制”（自检、互检、专检），高风险作业需增加安全员旁站监督。

1、日常点检记录：包含设备编号、操作工姓名、检查项目、检查结果、处理措施等要素。

2、定期保养记录：需注明保养时间、保养内容、更换部件、验收人等信息。

3、维修过程记录：必须详细描述故障现象、原因分析、维修方案、更换配件、测试结果等。

4、风险控制点：油品泄漏（中风险）、高空作业（高风险）、高压设备维修（高风险），对应防控措施分别为：使用防爆型油品、设置警戒区并系安全带、断电挂牌。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理方法强化维护现场，使用Excel电子表格作为维护记录载体，每月汇总分析数据。

1、5S管理：整理设备区域，确保工具、备件定置摆放，推行“目视化看板”管理。

2、Excel管理：建立《设备维护统计表》，包含设备名称、维护类型、完成时间、费用、负责人等字段。

3、数据分析：每月生成《设备维护分析报告》，分析故障趋势、维护成本分布、备件消耗规律。

4、简易工具：推广使用智能巡检APP，实现拍照上传、扫码记录等移动作业功能。

四、维护保养作业要求

(一)日常点检：操作工每班次对设备进行班前、班中、班后点检，重点检查润滑情况、安全防护装置、运行声音、温度、压力等参数。发现异常立即处理或上报，并记录在《设备点检卡》上。

1、班前点检：检查润滑脂/油是否充足、有无泄漏，安全门锁是否有效，电源连接是否正常。

2、班中点检：观察设备运行声音是否异常，温度是否过高，有无异响或振动。

3、班后点检：清理设备周围杂物，关闭电源，检查有无泄漏，填写点检记录。

4、点检不合格导致发生故障的，追究操作工责任，情节严重的按厂规处理。

(二)定期保养：设备部根据设备使用年限、运行状况制定年度《设备保养计划》，明确保养内容、周期、责任人。保养前必须办理《设备保养作业许可证》，确认安全措施到位后方可作业。

1、一级保养：每月进行，以清洁、润滑、紧固为主，操作工配合完成。

2、二级保养：每季度进行，包括调整、校验、更换易损件，维修工实施。

3、保养过程必须填写《设备保养记录》，质量部对关键设备保养质量进行抽检。

4、保养后设备必须进行试运行，确认性能正常方可投入生产。

(三)计划性维修：设备部根据设备状态监测数据或故障统计规律，制定年度《设备维修计划》，包括预防性维修和预测性维修。维修前必须进行技术交底，明确维修方案、安全注意事项。

1、预防性维修：按计划定期更换易损件，如轴承、密封圈、皮带等。

2、预测性维修：利用振动监测、油液分析等技术判断设备潜在故障，提前维修。

3、维修过程严格执行“拆前测量、修后检验”原则，关键部件更换需质量部验证。

4、维修费用超预算10%以上的，需重新论证维修方案并报总经理批准。

(四)故障抢修：设备发生故障导致停机，操作工应立即切断电源，保护现场，并第一时间通知维修班组长。设备部必须在接到通知后两小时内到达现场抢修。

1、故障分类：轻微故障（4小时内修复）、一般故障（8小时内修复）、重大故障（24小时内修复）。

2、抢修原则：先主后次、先急后缓、安全第一。

3、抢修过程必须详细记录故障现象、原因分析、处理措施，形成《故障维修报告》。

4、抢修后设备必须进行功能测试，确认恢复正常运行方可交接。

(五)备件管理：设备部根据生产需求和备件使用年限建立《备件台账》，实施ABC分类管理。仓储部按计划发放备件，设备部负责验收，建立领用登记制度。

1、A类备件：关键设备核心部件，保证库存充足，每月盘点。

2、B类备件：常用易损件，按月度需求计划采购，保持合理库存。

3、C类备件：不常用备件，按需采购，设置最低库存量。

4、备件报废需经设备部主管审批，仓储部及时核销台账。

五、维护记录与考核管理

(一)管理目标与核心指标：确保所有设备维护保养记录完整准确，故障停机率控制在8%以内，备件周转天数不超过15天，维护费用占生产总成本比例稳定在3%以下。核心指标包括记录完整率、故障修复及时率、备件库存合格率、维修费用节约率。

1、记录完整率：指实际完成的维护保养项目及时录入系统的比例，目标达95%以上。

2、故障修复及时率：指故障发生后4小时内响应并开始维修的比例，目标达90%以上。

3、备件库存合格率：指库存备件规格型号准确、质量合格的比例，目标达98%以上。

4、维修费用节约率：指通过优化维修方案、提高备件利用率等措施实现的费用降低比例，目标达5%以上。

(二)专业标准与规范：制定《设备维护记录标准》，统一记录格式、内容与签字要求。关键设备维护执行“三检制”（自检、互检、专检），高风险作业需增加安全员旁站监督。

1、日常点检记录：包含设备编号、操作工姓名、检查项目、检查结果、处理措施等要素。

2、定期保养记录：需注明保养时间、保养内容、更换部件、验收人等信息。

3、维修过程记录：必须详细描述故障现象、原因分析、维修方案、更换配件、测试结果等。

4、风险控制点：油品泄漏（中风险）、高空作业（高风险）、高压设备维修（高风险），对应防控措施分别为：使用防爆型油品、设置警戒区并系安全带、断电挂牌。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理方法强化维护现场，使用Excel电子表格作为维护记录载体，每月汇总分析数据。

1、5S管理：整理设备区域，确保工具、备件定置摆放，推行“目视化看板”管理。

2、Excel管理：建立《设备维护统计表》，包含设备名称、维护类型、完成时间、费用、负责人等字段。

3、数据分析：每月生成《设备维护分析报告》，分析故障趋势、维护成本分布、备件消耗规律。

4、简易工具：推广使用智能巡检APP，实现拍照上传、扫码记录等移动作业功能。

六、维护保养作业要求

(一)日常点检：操作工每班次对设备进行班前、班中、班后点检，重点检查润滑情况、安全防护装置、运行声音、温度、压力等参数。发现异常立即处理或上报，并记录在《设备点检卡》上。

1、班前点检：检查润滑脂/油是否充足、有无泄漏，安全门锁是否有效，电源连接是否正常。

2、班中点检：观察设备运行声音是否异常，温度是否过高，有无异响或振动。

3、班后点检：清理设备周围杂物，关闭电源，检查有无泄漏，填写点检记录。

4、点检不合格导致发生故障的，追究操作工责任，情节严重的按厂规处理。

(二)定期保养：设备部根据设备使用年限、运行状况制定年度《设备保养计划》，明确保养内容、周期、责任人。保养前必须办理《设备保养作业许可证》，确认安全措施到位后方可作业。

1、一级保养：每月进行，以清洁、润滑、紧固为主，操作工配合完成。

2、二级保养：每季度进行，包括调整、校验、更换易损件，维修工实施。

3、保养过程必须填写《设备保养记录》，质量部对关键设备保养质量进行抽检。

4、保养后设备必须进行试运行，确认性能正常方可投入生产。

(三)计划性维修：设备部根据设备状态监测数据或故障统计规律，制定年度《设备维修计划》，包括预防性维修和预测性维修。维修前必须进行技术交底，明确维修方案、安全注意事项。

1、预防性维修：按计划定期更换易损件，如轴承、密封圈、皮带等。

2、预测性维修：利用振动监测、油液分析等技术判断设备潜在故障，提前维修。

3、维修过程严格执行“拆前测量、修后检验”原则，关键部件更换需质量部验证。

4、维修费用超预算10%以上的，需重新论证维修方案并报总经理批准。

(四)故障抢修：设备发生故障导致停机，操作工应立即切断电源，保护现场，并第一时间通知维修班组长。设备部必须在接到通知后两小时内到达现场抢修。

1、故障分类：轻微故障（4小时内修复）、一般故障（8小时内修复）、重大故障（24小时内修复）。

2、抢修原则：先主后次、先急后缓、安全第一。

3、抢修过程必须详细记录故障现象、原因分析、处理措施，形成《故障维修报告》。

4、抢修后设备必须进行功能测试，确认恢复正常运行方可交接。

(五)备件管理：设备部根据生产需求和备件使用年限建立《备件台账》，实施ABC分类管理。仓储部按计划发放备件，设备部负责验收，建立领用登记制度。

1、A类备件：关键设备核心部件，保证库存充足，每月盘点。

2、B类备件：常用易损件，按月度需求计划采购，保持合理库存。

3、C类备件：不常用备件，按需采购，设置最低库存量。

4、备件报废需经设备部主管审批，仓储部及时核销台账。

七、维护记录与考核管理

(一)管理目标与核心指标：确保所有设备维护保养记录完整准确，故障停机率控制在8%以内，备件周转天数不超过15天，维护费用占生产总成本比例稳定在3%以下。核心指标包括记录完整率、故障修复及时率、备件库存合格率、维修费用节约率。

1、记录完整率：指实际完成的维护保养项目及时录入系统的比例，目标达95%以上。

2、故障修复及时率：指故障发生后4小时内响应并开始维修的比例，目标达90%以上。

3、备件库存合格率：指库存备件规格型号准确、质量合格的比例，目标达98%以上。

4、维修费用节约率：指通过优化维修方案、提高备件利用率等措施实现的费用降低比例，目标达5%以上。

(二)专业标准与规范：制定《设备维护记录标准》，统一记录格式、内容与签字要求。关键设备维护执行“三检制”（自检、互检、专检），高风险作业需增加安全员旁站监督。

1、日常点检记录：包含设备编号、操作工姓名、检查项目、检查结果、处理措施等要素。

2、定期保养记录：需注明保养时间、保养内容、更换部件、验收人等信息。

3、维修过程记录：必须详细描述故障现象、原因分析、维修方案、更换配件、测试结果等。

4、风险控制点：油品泄漏（中风险）、高空作业（高风险）、高压设备维修（高风险），对应防控措施分别为：使用防爆型油品、设置警戒区并系安全带、断电挂牌。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理方法强化维护现场，使用Excel电子表格作为维护记录载体，每月汇总分析数据。

1、5S管理：整理设备区域，确保工具、备件定置摆放，推行“目视化看板”管理。

2、Excel管理：建立《设备维护统计表》，包含设备名称、维护类型、完成时间、费用、负责人等字段。

3、数据分析：每月生成《设备维护分析报告》，分析故障趋势、维护成本分布、备件消耗规律。

4、简易工具：推广使用智能巡检APP，实现拍照上传、扫码记录等移动作业功能。

八、维护保养作业要求

(一)日常点检：操作工每班次对设备进行班前、班中、班后点检，重点检查润滑情况、安全防护装置、运行声音、温度、压力等参数。发现异常立即处理或上报，并记录在《设备点检卡》上。

1、班前点检：检查润滑脂/油是否充足、有无泄漏，安全门锁是否有效，电源连接是否正常。

2、班中点检：观察设备运行声音是否异常，温度是否过高，有无异响或振动。

3、班后点检：清理设备周围杂物，关闭电源，检查有无泄漏，填写点检记录。

4、点检不合格导致发生故障的，追究操作工责任，情节严重的按厂规处理。

(二)定期保养：设备部根据设备使用年限、运行状况制定年度《设备保养计划》，明确保养内容、周期、责任人。保养前必须办理《设备保养作业许可证》，确认安全措施到位后方可作业。

1、一级保养：每月进行，以清洁、润滑、紧固为主，操作工配合完成。

2、二级保养：每季度进行，包括调整、校验、更换易损件，维修工实施。

3、保养过程必须填写《设备保养记录》，质量部对关键设备保养质量进行抽检。

4、保养后设备必须进行试运行，确认性能正常方可投入生产。

(三)计划性维修：设备部根据设备状态监测数据或故障统计规律，制定年度《设备维修计划》，包括预防性维修和预测性维修。维修前必须进行技术交底，明确维修方案、安全注意事项。

1、预防性维修：按计划定期更换易损件，如轴承、密封圈、皮带等。

2、预测性维修：利用振动监测、油液分析等技术判断设备潜在故障，提前维修。

3、维修过程严格执行“拆前测量、修后检验”原则，关键部件更换需质量部验证。

4、维修费用超预算10%以上的，需重新论证维修方案并报总经理批准。

(四)故障抢修：设备发生故障导致停机，操作工应立即切断电源，保护现场，并第一时间通知维修班组长。设备部必须在接到通知后两小时内到达现场抢修。

1、故障分类：轻微故障（4小时内修复）、一般故障（8小时内修复）、重大故障（24小时内修复）。

2、抢修原则：先主后次、先急后缓、安全第一。

3、抢修过程必须详细记录故障现象、原因分析、处理措施，形成《故障维修报告》。

4、抢修后设备必须进行功能测试，确认恢复正常运行方可交接。

(五)备件管理：设备部根据生产需求和备件使用年限建立《备件台账》，实施ABC分类管理。仓储部按计划发放备件，设备部负责验收，建立领用登记制度。

1、A类备件：关键设备核心部件，保证库存充足，每月盘点。

2、B类备件：常用易损件，按月度需求计划采购，保持合理库存。

3、C类备件：不常用备件，按需采购，设置最低库存量。

4、备件报废需经设备部主管审批，仓储部及时核销台账。

九、维护记录与考核管理

(一)管理目标与核心指标：确保所有设备维护保养记录完整准确，故障停机率控制在8%以内，备件周转天数不超过15天，维护费用占生产总成本比例稳定在3%以下。核心指标包括记录完整率、故障修复及时率、备件库存合格率、维修费用节约率。

1、记录完整率：指实际完成的维护保养项目及时录入系统的比例，目标达95%以上。

2、故障修复及时率：指故障发生后4小时内响应并开始维修的比例，目标达90%以上。

3、备件库存合格率：指库存备件规格型号准确、质量合格的比例，目标达98%以上。

4、维修费用节约率：指通过优化维修方案、提高备件利用率等措施实现的费用降低比例，目标达5%以上。

(二)专业标准与规范：制定《设备维护记录标准》，统一记录格式、内容与签字要求。关键设备维护执行“三检制”（自检、互检、专检），高风险作业需增加安全员旁站监督。

1、日常点检记录：包含设备编号、操作工姓名、检查项目、检查结果、处理措施等要素。

2、定期保养记录：需注明保养时间、保养内容、更换部件、验收人等信息。

3、维修过程记录：必须详细描述故障现象、原因分析、维修方案、更换配件、测试结果等。

4、风险控制点：油品泄漏（中风险）、高空作业（高风险）、高压设备维修（高风险），对应防控措施分别为：使用防爆型油品、设置警戒区并系安全带、断电挂牌。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理方法强化维护现场，使用Excel电子表格作为维护记录载体，每月汇总分析数据。

1、5S管理：整理设备区域，确保工具、备件定置摆放，推行“目视化看板”管理。

2、Excel管理：建立《设备维护统计表》，包含设备名称、维护类型、完成时间、费用、负责人等字段。

3、数据分析：每月生成《设备维护分析报告》，分析故障趋势、维护成本分布、备件消耗规律。

4、简易工具：推广使用智能巡检APP，实现拍照上传、扫码记录等移动作业功能。

十、维护保养作业要求

(一)日常点检：操作工每班次对设备进行班前、班中、班后点检，重点检查润滑情况、安全防护装置、运行声音、温度、压力等参数。发现异常立即处理或上报，并记录在《设备点检卡》上。

1、班前点检：检查润滑脂/油是否充足、有无泄漏，安全门锁是否有效，电源连接是否正常。

2、班中点检：观察设备运行声音是否异常，温度是否过高，有无异响或振动。

3、班后点检：清理设备周围杂物，关闭电源，检查有无泄漏，填写点检记录。

4、点检不合格导致发生故障的，追究操作工责任，情节严重的按厂规处理。

(二)定期保养：设备部根据设备使用年限、运行状况制定年度《设备保养计划》，明确保养内容、周期、责任人。保养前必须办理《设备保养作业许可证》，确认安全措施到位后方可作业。

1、一级保养：每月进行，以清洁、润滑、紧固为主，操作工配合完成。

2、二级保养：每季度进行，包括调整、校验、更换易损件，维修工实施。

3、保养过程必须填写《设备保养记录》，质量部对关键设备保养质量进行抽检。

4、保养后设备必须进行试运行，确认性能正常方可投入生产。

(三)计划性维修：设备部根据设备状态监测数据或故障统计规律，制定年度《设备维修计划》，包括预防性维修和预测性维修。维修前必须进行技术交底，明确维修方案、安全注意事项。

1、预防性维修：按计划定期更换易损件，如轴承、密封圈、皮带等。

2、预测性维修：利用振动监测、油液分析等技术判断设备潜在故障，提前维修。

3、维修过程严格执行“拆前测量、修后检验”原则，关键部件更换需质量部验证。

4、维修费用超预算10%以上的，需重新论证维修方案并报总经理批准。

(四)故障抢修：设备发生故障导致停机，操作工应立即切断电源，保护现场，并第一时间通知维修班组长。设备部必须在接到通知后两小时内到达现场抢修。

1、故障分类：轻微故障（4小时内修复）、一般故障（8小时内修复）、重大故障（24小时内修复）。

2、抢修原则：先主后次、先急后缓、安全第一。

3、抢修过程必须详细记录故障现象、原因分析、处理措施，形成《故障维修报告》。

4、抢修后设备必须进行功能测试，确认恢复正常运行方可交接。

(五)备件管理：设备部根据生产需求和备件使用年限建立《备件台账》，实施ABC分类管理。仓储部按计划发放备件，设备部负责验收，建立领用登记制度。

1、A类备件：关键设备核心部件，保证库存充足，每月盘点。

2、B类备件：常用易损件，按月度需求计划采购，保持合理库存。

3、C类备件：不常用备件，按需采购，设置最低库存量。

4、备件报废需经设备部主管审批，仓储部及时核销台账。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、简单评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控，适配中小型企业考核水平

1、设备完好率：指完好可用设备数量占应配设备总数的比例，权重30%，评分标准：95%以上为优秀，90%-94%为良好，85%-89%为合格，低于85%为需改进。

2、故障停机率：指计划内停机时间占总生产时间的比例，权重25%，评分标准：5%以下为优秀，8%-5%为良好，11%-8%为合格，高于11%为需改进。

(二)评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点

1、考核周期：每月进行一次，由设备部牵头，结合生产计划与维护记录开展。

2、考核方法：采用百分制评分，结合关键绩效指标（KPI）达成情况与风险事件发生情况综合评定。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”