2026年化工企业老旧装置安全风险评估与整改指南

2026年化工企业老旧装置安全风险评估与整改指南前言近年来，我国化工行业部分上世纪建设的装置设备已运行较长年限，受限于当时的设计建设标准和设备制造水平，加之长期运行后的腐蚀老化、监测监控设施不完善、安全间距不足等问题，安全风险隐患叠加并进入集中暴露期，成为化工行业安全生产的重中之重。为深入落实应急管理部、工业和信息化部等四部门联合印发的《化工老旧装置淘汰退出和更新改造工作方案》要求，进一步提升化工行业本质安全水平，规范2026年化工企业老旧装置安全风险评估与整改工作，防范化解重大安全风险，防范重特大生产安全事故发生，特制定本指南。本指南适用于取得危险化学品安全生产许可、安全使用许可，且存在老旧装置的化工企业，涵盖合成氨、氯碱、煤化工、石油化工、精细化工等各类化工行业，明确了老旧装置的界定标准、风险评估流程、分级管控要求及整改实施细则，为企业开展老旧装置安全管理工作提供标准化、可落地的指导，也可为应急管理部门、安全监管机构及第三方技术服务单位开展相关工作提供参考。一、老旧装置界定标准（2026年最新规范）本指南所指老旧装置，是指建成投产年限、设备服役状态、工艺技术水平等符合下列条件之一，且未完成系统性更新改造、安全保障能力不足的化工生产装置（不包括独立罐区储运系统，装置内储罐除外）。（一）核心界定条件1.建成投产20年（含）以上的化工生产装置；若装置已整体更换设备，实际投产时间按设备整体更换后投产时间计算起始时间；经过数次改造，每次均有利旧设备、设施，仅更新一部分未完全更换的，按初始投产时间计算。2.建成投产不足20年，但存在下列情形之一的装置：涉及重大危险源、重点监管危险化工工艺的装置；涉及爆炸品（《危险化学品目录》2015版中危险性类别为“爆炸物1.1项”的71种危险化学品）或剧毒（高毒）危险化学品（《危险化学品目录》2015版中列入重点监管或特别管控的21种剧毒、高毒危险化学品）的装置；关键设备设施达到设计使用年限未进行更换或未完成安全性能评估的装置；GC1级压力管道未按规范定期检测检验或存在重大安全隐患的装置。3.联合装置（由两个或两个以上独立装置集中紧凑布置，且装置间直接进料，无供大修设置的中间原料储罐，开工或停工检修等均同步进行）视为一套装置，按整体初始投产时间界定是否属于老旧装置。（二）分类界定标准按照物料危险性、危险化学品存量等因素，将老旧装置分为三类，分类结果作为风险评估和整改优先级的核心依据：1.Ⅰ类老旧装置：涉及剧毒气体、爆炸品，且剧毒气体或爆炸品构成重大危险源的老旧装置。2.Ⅱ类老旧装置：火灾危险性为甲类的重大危险源装置；涉及高毒气体或液体的重大危险源装置（高毒气体或液体含量超过重大危险源临界量，或高毒气体浓度大于立即威胁生命和健康浓度IDLH）。3.Ⅲ类老旧装置：除Ⅰ、Ⅱ类以外的其他老旧装置。二、安全风险评估流程与方法（2026年实操版）化工企业老旧装置安全风险评估应遵循“全面排查、科学分级、精准识别、动态管控”的原则，按照“前期准备—现场排查—风险分析—等级判定—报告编制”五个步骤开展，确保评估结果真实、准确、可落地，为整改工作提供科学依据。（一）前期准备1.组建评估小组：企业应成立由安全管理部门、生产技术部门、设备管理部门、一线操作班组及第三方专业技术人员组成的评估小组，明确组长职责，分工负责评估工作，确保评估工作全面覆盖、无遗漏。2.收集相关资料：全面收集老旧装置的设计文件、施工资料、设备台账、运行记录、检测检验报告、应急预案、安全管理制度、过往安全事故案例及相关法律法规、行业标准（如《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》GB36894-2018、《压力管道规范工业管道第1部分：总则》GB/T20801.1-2020等），确保资料的完整性和有效性。3.制定评估方案：结合企业实际和老旧装置分类情况，制定详细的评估方案，明确评估范围、评估内容、评估方法、时间节点及责任分工，明确评估过程中需重点关注的环节和点位。（二）现场排查（核心环节）现场排查采取“现场检查、仪器检测、资料核查、人员问询”相结合的方式，全面排查老旧装置存在的安全隐患，重点覆盖以下4个方面：1.设备设施隐患排查：重点检查设备腐蚀、磨损、老化、泄漏情况，包括反应釜、储罐、管道、阀门、泵等核心设备的运行状态；检查设备检测检验情况，是否按规范定期开展检测检验，检测检验报告是否合格，设备是否存在超期服役、带病运行等问题；检查安全附件（安全阀、压力表、液位计等）的校验情况，确保其完好有效。2.工艺技术隐患排查：核查工艺参数是否符合设计要求，是否存在工艺参数偏离、操作不规范等问题；检查重点监管危险化工工艺的控制措施是否落实到位，工艺联锁装置是否完好、灵敏可靠；排查工艺路线是否落后，是否存在工艺不合理、安全风险高的情况。3.安全管理隐患排查：检查安全管理制度是否健全，是否结合老旧装置特点制定专项安全管理措施；排查从业人员培训情况，一线操作人员是否具备相应的安全操作技能，是否熟悉老旧装置的安全风险和应急处置方法；检查应急预案是否完善，是否针对老旧装置的风险特点制定专项应急处置方案，是否定期开展应急演练。4.环境与周边防护隐患排查：检查老旧装置与外部防护目标（高敏感目标、重要防护目标、一级防护目标等）的安全间距是否符合规范要求；排查消防设施、应急救援器材的配置情况，是否完好有效；检查泄漏检测、通风、防爆、防静电等安全设施的运行状态，确保其能够有效防范安全风险。（三）风险分析采用“风险矩阵模型”开展风险分析，以事故后果严重性和发生可能性为基础，进行量化分析，明确风险等级。1.事故后果严重性分级：按健康和安全影响（不考虑财产损失、环境影响、社会影响）从轻微到特别重大分为七个等级（A至G），具体分级如下：A级（轻微影响）：急救处理或医疗处理但不需住院，不会因事故伤害损失工作日；短时间暴露超标，引起身体不适但无长期健康影响。B级（较轻微影响）：因事故伤害损失工作日；1~2人轻伤。C级（一般影响）：3人以上轻伤或1~2人重伤（含急性工业中毒）；暴露超标带来长期健康影响或造成职业相关严重疾病。D级（一般安全事故）：导致1~2人死亡或3~9人重伤。E级（较大安全事故）：导致3~9人死亡或10人及以上、50人以下重伤。F级（重大安全事故）：导致工厂界区内或界区外多人伤亡，包括10人及以上、30人以下死亡或50人及以上、100人以下重伤。G级（特别重大安全事故）：导致工厂界区内或界区外大量人员伤亡，包括30人及以上死亡或100人及以上重伤。2.事故发生可能性分级：从低到高分为八个等级（1至8级），结合老旧装置的设备状态、工艺稳定性、安全管理水平、过往事故情况等因素，综合判定可能性等级。3.风险等级判定：结合事故后果严重性等级和发生可能性等级，通过风险矩阵模型，将老旧装置安全风险分为四级：重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）。（四）等级判定补充要求1.Ⅰ、Ⅱ类老旧装置：按装置边界到外部防护目标的距离，结合防护目标类别，快速判定事故后果等级（具体判定标准参照本指南附件）；若未出现对应距离场景，Ⅰ、Ⅱ类老旧装置事故后果等级默认按D级判定。2.Ⅲ类老旧装置：事故后果等级统一按D级判定，结合发生可能性等级，最终确定风险等级。3.若老旧装置涉及剧毒气体（剧毒液化气体），且人员集中建筑物采取了正压通风、有毒气体检测联锁等特殊防毒设计措施，经定量风险评估确认人员年度死亡风险可接受的，可不计入内部防护目标考量；涉及爆炸品，且人员集中建筑物采取抗爆设计并经定量风险评估合格的，同理不计入内部防护目标考量。（五）评估报告编制评估工作完成后，评估小组应编制《老旧装置安全风险评估报告》，明确以下核心内容：企业基本情况、老旧装置界定及分类情况、现场排查结果、风险分析过程及风险等级判定结果、存在的主要安全隐患、风险管控措施建议、整改方向及优先级等。报告需经企业主要负责人审核签字，存档备查，并按要求报送当地应急管理部门。三、分级管控与整改实施细则结合老旧装置风险等级和分类情况，按照“分类治理、分级管控、闭环管理”的原则，实行“淘汰退出、改造提升、强化管控”三类整改措施，明确整改责任、整改时限和整改要求，确保所有安全隐患闭环管理。（一）重大风险（红色）：立即停产，强制整改或淘汰退出1.适用范围：Ⅰ类老旧装置经评估为重大风险；Ⅱ类老旧装置事故后果等级达到F级及以上，且发生可能性等级≥5级的；存在重大安全隐患，无法通过改造实现安全达标，且不符合产业政策的老旧装置。2.整改要求：立即停止老旧装置运行，设置警示标志，严禁擅自恢复生产；对可通过改造实现安全达标的，制定专项整改方案，明确整改措施、责任人和整改时限（最长不超过6个月），整改完成后需经第三方专业机构验收合格，报应急管理部门备案后，方可恢复生产；对无法改造达标、不符合产业政策的，严格按照《化工老旧装置淘汰退出和更新改造工作方案》要求，依法实施淘汰退出，清理拆除相关设备设施，做好残留危险化学品处置工作。（二）较大风险（橙色）：限期整改，强化管控1.适用范围：Ⅰ类老旧装置经评估为较大风险；Ⅱ类老旧装置事故后果等级为E级，且发生可能性等级≥4级的；Ⅲ类老旧装置经评估为重大风险或较大风险的。2.整改要求：严格落实管控措施，减少装置运行负荷，加强现场巡检和监测，确保风险处于可控状态；制定详细的整改方案，明确整改措施（如设备更换、工艺优化、安全设施升级等）、责任人和整改时限（最长不超过3个月）；整改过程中需做好安全防护措施，避免发生安全事故；整改完成后，企业自行组织验收，验收合格后报当地应急管理部门备案，未验收合格不得解除管控。（三）一般风险（黄色）：限期整改，常态化管控1.适用范围：各类老旧装置经评估为一般风险的。2.整改要求：制定针对性整改措施，明确整改时限（最长不超过1个月）和责任人，重点整改设备轻微腐蚀、操作不规范、安全管理制度不完善等隐患；加强日常安全管控，定期开展设备巡检和维护保养，定期组织从业人员培训和应急演练，确保风险持续可控；整改完成后，企业自行验收，建立整改档案备查。（四）低风险（蓝色）：常态化管控，定期排查1.适用范围：各类老旧装置经评估为低风险的。2.整改要求：建立常态化安全管控机制，定期开展设备巡检、维护保养和安全排查，每季度至少开展一次专项排查，及时发现和消除潜在隐患；加强从业人员安全培训，提升安全操作技能和风险防范意识；每年对老旧装置开展一次安全风险复评，根据复评结果调整管控措施。（五）整改核心措施（通用要求）1.设备设施整改：对腐蚀、老化、超期服役的设备，及时进行更换或维修，确保设备运行状态良好；对安全附件、检测仪器定期进行校验，确保其灵敏可靠；对GC1级压力管道、重大危险源相关设备，严格按规范开展检测检验，不合格的立即停用整改。2.工艺技术整改：优化落后工艺路线，淘汰不安全的工艺环节；完善重点监管危险化工工艺的联锁控制措施，提升工艺自动化水平，减少人为操作失误；严格控制工艺参数，杜绝超温、超压、超量等违规操作。3.安全管理整改：完善老旧装置专项安全管理制度和操作规程，明确岗位安全职责；加强从业人员安全培训，重点培训老旧装置的安全风险、操作规范和应急处置方法，考核合格后方可上岗；完善应急预案，针对老旧装置可能发生的泄漏、火灾、爆炸、中毒等事故，制定专项应急处置方案，定期开展应急演练，提升应急处置能力。4.环境与防护整改：核查并整改老旧装置与外部防护目标的安全间距问题，无法整改的按要求实施淘汰退出；完善消防设施、应急救援器材的配置和维护，确保其完好有效；升级泄漏检测、通风、防爆、防静电等安全设施，提升风险防控能力。四、2026年重点工作要求（一）企业主体责任落实化工企业是老旧装置安全风险评估与整改工作的责任主体，企业主要负责人为第一责任人，需切实履行安全管理职责，成立专项工作小组，制定工作方案，明确工作任务和责任分工，确保评估与整改工作有序推进；建立老旧装置安全管理台账，详细记录设备运行、检测检验、风险评估、整改落实等情况，实现全生命周期管理；对未按要求开展评估、未及时整改安全隐患的，依法追究相关人员责任。（二）评估与整改时限要求1.2026年6月底前，所有化工企业完成老旧装置的界定、分类及全面安全风险评估工作，编制评估报告并报送当地应急管理部门。2.2026年9月底前，完成重大风险（红色）和较大风险（橙色）老旧装置的整改工作，淘汰退出不符合要求的老旧装置；一般风险（黄色）老旧装置整改率达到100%。3.2026年12月底前，完成所有老旧装置整改验收工作，建立健全老旧装置常态化安全管控机制，开展年度风险复评，形成“评估—整改—验收—复评”的闭环管理。（三）监管与督导要求1.应急管理部门、工业和信息化部门等相关监管单位，需加强对化工企业老旧装置安全风险评估与整改工作的督导检查，定期开展专项检查，对未按要求开展工作、整改不到位的企业，依法责令停产整改，情节严重的吊销相关许可证。2.鼓励第三方专业技术服务机构参与老旧装置风险评估与整改指导工作，提升评估与整改的专业性和科学性；加强行业交流，推广老旧装置更新改造的先进经验和技术，提升化工行业整体本质安全水平。（四）应急处置要求化工企业需针对老旧装置的风险特点，完善应急处置体系，配备充足的应急救援器材和物资，加强应急队伍建设，定期开展应急演练，提升应急处置能力