天然气综合项目站场工艺管道安装施工组织设计

年5月29日天然气综合项目站场工艺管道安装施工组织设计文档仅供参考目录第一章编制说明/编制依据 11.编制说明 12.编制依据与参考文献 2第二章施工组织部署 31.施工总体部署及工艺流程 32.施工组织部署 33.站场施工人员及施工机械计划 54.站场工艺管道工期计划节点 6第三章施工措施方案 71.施工准备 72.管道组成件验收及保管 73.管道预制 144.管道焊接 155.管道静电接地 246.管道安装 247.管道防腐保温 398.管道水压试验 459.管道吹扫 4910.管道系统的密封 54第四章工程质量保证措施 551.建立健全质量保证体系及质量管理制度 552.质量管理措施 553.质量监督与检查 584.质量控制措施 59第五章安全文明施工与紧急事故预案 631.安全用电 632.安全防护措施 713.环境保护措施 724.文明施工措施 725.应急自救措施及方法 736.施工作业风险风险 73第一章编制说明/编制依据1.编制说明1.1工程总体概况本工程是抚顺中石油昆仑燃气有限责任公司自筹资金投资新建的抚顺天然气综合利用项目(抚顺石化供气支线)。工程地址:工程位于辽宁省抚顺市辖区内东洲区、望花区和抚顺县境内。工程主要包括DN400×6.3mm5.5MPa/DN200×5.0mm4.4MPa/DN150×5.0mm4.4MPa输气管线三条、生产基地一处、分输站一座,阀室5座。石油三厂、洗化厂的天然气计量装置各一套。工程计划总投资:约1.89亿元人民币。开竣工日期:计划7月29日开工,08月30日竣工。建设单位:中国石油昆仑燃气抚顺分公司监督单位:中石油抚顺工程质量监督站设计单位:中国寰球工程公司辽宁分公司监理单位:抚顺诚实石化工程管理有限责任公司施工单位:大庆建安集团有限责任公司1.2站场工程概况1、生产基地工艺管线,主要包括从上游末站引入DN400/DN200/DN150三条气源管线,DN400×6.4mm输送压力5.0MPa管线经生产基地至高新区分输站,在高新区设分输站,分输站设计量调压装置,DN400管线经调压计量后输送至石油二厂。DN200×5.0mm输送压力4.0MPa管线经生产基地输送至石油三厂,在石油三场设计量装置,气源经计量后供石油三厂使用。DN150×5.0mm输送压力4.0MPa管线经生产基地输送至洗化厂,在洗化厂设计量装置,气源经计量后供洗化厂使用。生产基地不设计量调压装置设备,仅设自用调压加臭撬1套,预留民用气源加臭撬2套;发球装置一套和集中放散管道。主要功能:站内自用气、下游分输气用户加臭和紧急切断。2、高新区分输站工艺管线,高新区分输站设于生产基地至石油二厂输气管线24.84Km处,主要功能为两个分输用户计量、调压、收球系统和集中放散。DN400管线自高新区分输站西南方向引入分输站,经分输用户的计量调压装置至高新区分输站的东北方向引出至石油二厂。高新区分输站生产区设计量调压装置2套、分离器2套、调压加臭装置1套,收球装置1套,放散管1座。主要功能:分离、计量、调压、加热、加臭、站内自用气和紧急切断。2.编制依据与参考文献2.1编制依据本施工方案依据中国寰球工程公司辽宁分公司设计生产基地、高新区分输站储运设计说明和生产基地、高新区分输站设备管道安装图和现行验收规范。1、生产基地储运部分设计说明档案号:311004B-00-U-1/A12、高新区分输站储运部分设计说明档案号:311004B-00-U-2/A13、生产基地部分设备管道安装图档案号:311004B-00-U-1/34、高新区分输站部分设备管道安装图档案号:311004B-00-U-2/12.2参考文献1、<钢质管道焊接及验收规范>(SY/T4103-)2、<石油天然气钢质管道无损检测>(SY/T4109-)3、<石油天然气站内工艺管道工程施工规范>(GB50540-)4、<石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范>(SH3501-)5、<石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范>(SH/T3022-)6、<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>(GB/T8923-1988)7、<工业金属管道工程施工及验收规范>(GB50235-3010)8、<阀门检查与安装规范>(SY/T4102-1995)9、<钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准>(SY/T0414-)10、<工程测量规范>(GB50026-93)11、<建筑机械使用安全技术规程>(JGJ33-861.9)12、<建筑工程施工现场供用电安全规范>(GB50194-93)13、<施工现场临时用电安全技术规范>(JGJ46-88)第二章施工组织部署1.施工总体部署及工艺流程1.1站场工艺管道施工总体部署充分利用施工现场的管道预制场进行工艺管道的预制工作,加强管道安装专业与土建建、设备安装、电气、自控仪表等专业工程的协调,总体施工遵循先地下后地上,先主管后支管,先土建后安装,先撬装设备后管道安装的原则,严格按照工艺流程合理安排施工顺序,依序组织整个工程工艺管道的施工。1.2站场工艺管道施工工艺流程站场工艺管道施工工艺流程,详见右上图。2.施工组织部署2.1建立健全施工项目经理部以按期优质建成本项目工程为目标,项目部成立以集团公司副总安建文为项目经理,以公司副经理高青春为项目副经理的”抚顺天燃气综合利用项目项目部”。项目经理全权负责工程项目的生产经营活动。项目部下设工程部、Q/HSE部、HSE部、综合办公室、采办部四部一室五个职能部门,各职能部门由一名主任工程师任部长或办公室主任,负责主持安排职能部门的日常工作,各职能部门配备3～5人不等的专业技术管理人员,进行工程过程质量检查、验收与监督控制。项目组织机构详见附框图。2.2项目组织机构部门职责2.2.2.2.工程技术部:施工技术措施的编制、审核、上报,针对每一个分项工程向施工人员交底;负责施工图纸、资料、技术标准的收发、作废销毁管理;负责组织项目经理部承担工程竣工图的编制、审核及上报工作;负责日报、周报、月报的编制和送报工作。2.2.2.2.42.2.53.站场施工人员及施工机械计划3.1施工人员计划站场施工人员配备情况详见表3.1-1。表3.1-1人员配备情况月份工种-5-6-7-8备注管工5555电焊工6996防腐工6663电工2222钳工3333起重工2222铆工2222配合人员612126合计31人41人41人29人3.2施工机具设备计划施工机具设备计划详见表3.2-1。表3.2-1施工机具配备情况序号名称规格数量备注1汽车吊25吨1台2拖车10吨2辆3卷扬机2吨2台4坡口机PK301台5摇臂钻床Z501台6砂轮切割机φ4002台7等离子切割机LGK8-1001台8硅整流焊机3台9氩弧焊机4台10氩弧焊工具4套11气焊工具3套12手拉葫芦2吨2个13手拉葫芦3吨2个14小型配电柜2只15小型空压机2台16角向磨光机1503台17角向磨光机1003台18预制平台8×2m2个20吨19焊条烘干箱250℃、600℃各1台20恒温箱1台21焊条保温筒10个22热处理设备2套23手动试压泵6.4MP1台24电动试压泵24MPa1台25中压空压机4.0MP100M3/MIN1台26光谱测试仪1台27测硬度仪(数显)1台备注:以上人员及设备将根据现场的实际情况届时再做适当调整。4.站场工艺管道工期计划节点1、施工准备及人材机进场:6月6日～6月22日2、地下管道防腐:6月6日～6月22日3、地下管道、阀门安装:6月23日～7月23日4、设备安装:7月15日～8月21日5、设备调试:8月28日～9月11日第三章施工措施方案1．施工准备1.1技术准备1、设计交底及图纸会审。由业主组织设计、监理、总承包、施工单位等各专业技术、质量、安全人员共同进行图纸会审及设计交底。2、编制专项施工方案、检验与检查计划、HSE计划书、HSE作业指导书、JMA作业风险分析、施工计划、物资采购计划及绘制管线施工单线图等施工技术、质量、安全管理程序和专项方案,上报监理及业主审批,为施工管理处于受控奠定基础。1.2施工人员准备按照施工计划及施工工期要求,各专业施工人员、管理人员按期进场。按计划对进场的施工人员、特种作业人员、管理人员进行安全及技能培训与考试,为项目施工持证上岗奠定基础。1.3材料设备准备由项目技术负责人组织,项目物资采购部、工程部相应人员参加,对拟拟建项目材料设备清单及技术规格书进行审核,提出物资设备采购计划及对采购计划进行分解;务使物资采购计划责任落实到人,进场时间落实到天。1.4施工机(具)械准备施工机(具)械按计划进场。机(具)械进场原则是优先进场需要计量校验和检修的大中型设备再进场小型机(具)械和手动工具。1.5施工现场准备勘察现场,着重勘察施工临时道路、水、电、通讯网络设施及施工场地,是否具备开工条件,若具备开工条件,书面提出开工申请;若某一项不具备开工条件,应书面通知监理、业主,并明确最迟开工时间和说明不具备开工条件的原因等。1.6施工技术交底开工前,由项目技术部或工程部组织各专业技术人员对施工班组进行技术、质量、安全、验收规范、施工方案及施工工艺流程等技术交底。2.管道组成件验收及保管2.1一般工序1、本工程管道组成件的验收应由项目部采购部门或QA/QC部门负责组织监理、设计、EPC总承包、施工单位、制造厂家等单位代表共同进行,验收完毕后应办理管道组成件的验收记录。2、管道组成件现场检查验收,应根据到货清单、设计文件、合同文件进行,对管道组成件的材质、规格、型号、技术文件资料、外观、理化性能指标等项目进行检验,并作好检查验收记录。技术文件资料移交施工单位建档管理。3、管道组成件交接验收时应具备如下技术文件和资料:1)管道组成件的合格证;

2)管道组成件的质量证明书;3)阀门的安装使用说明书。2.2管道组成件的验收与保管1、管道组成件必须具备合格证及质量证明书,其技术文件资料不齐全的不得使用。2、对材料质量有疑问时,应对材料进行复验。材料的理化性能检验、试验及复验应由取得国家或行业相应资质的单位进行。3、有特殊要求的钢管,应按设计的要求订货,并应按要求进行检验。2.3钢管的外观检查及质量要求钢管的外观检查应符合下列规定;1、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;2、局部的锈蚀、凹陷及其它机械损伤,其深度不应超过产品标准允许的壁厚负偏差;3、有明显的产品标示。2.4阀门的现场检查、试验2.4.1阀门外观检查阀门应逐个有产品合格证,对高压阀门、合金阀门及特殊阀门应有产品说明书;其产品说明书应包括:制造厂名、用途和主要性能规范、作用原理和结构说明、注有外形尺寸和连接尺寸的结构图、主要零件材料、维修、保养、安装使用说明书、可能发生的故障处理方法、装箱单等。阀门运输时的开闭位置应符合下列要求:1、闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全关位置;2、旋塞阀、球阀的关闭件应处于全开位置;3、隔膜阀应处于关闭位置,且不可关的过紧,以防止隔膜;4、止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。5、阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象,且阀体内不得有脏污。6、阀门两端应有保护盖保护;手柄或手轮操作应灵活轻便,不得有卡涩现象。7、阀体为铸件时,其表面应平整光滑,无裂纹、缩孔、沙眼、毛刺等缺陷;阀体为锻件时,其表面应无裂纹、夹层、重皮、斑疤、缺肩等缺陷。8、止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确,无偏心、移位或歪斜现象。9、阀门法兰密封面应符合要求,且不得有径向划痕。2.4.2阀门解体检查合金阀门和剧毒、可燃介质管道阀门安装前,应按设计文件中的”阀门规格书”对阀门的阀体、密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽查,每批至少抽查一件。若不合格,该批阀门不得使用。等制造厂方处理后,经复查合格后方可进行试压。阀门解体检查后,质量应符合以下要求:1、阀杆与阀芯连接灵活、可靠;2、阀芯与阀座接触均匀,而且无划伤、凹陷、裂纹等缺陷;3、阀杆无弯曲、锈蚀,压盖与填料调节余量配合合适,螺纹无缺陷;4、垫片、填料符合工艺要求,螺栓数量齐全。2.4.3阀门的试验

1、一般规定:阀门试验应符合<石油天然气站内工艺管道施工规范>(GB50540-)的规定。阀门试压包括壳体压力试验、密封试验和安全阀、减压阀、疏水阀的调整试验。本工程阀门进行100%压力试验和密封试验,具有上密封结构的阀门,还应进行上密封试验。对于壳体压力试验、上密封试验和高压密封试验,试验介质可选择空气、煤油、惰性气体、水或粘度不高于水的非腐蚀性液体,低压密封试验介质可选择空气或惰性气体。用水做试验介质时,允许添加防腐剂,奥氏体不锈钢阀门试验时,水中氯化物含量不得超过100mg/L。无特殊规定时,试验介质的温度宜为5～50℃。阀门试验前,应除去密封面上的油渍和污物,严禁在密封面上涂抹防渗漏和油脂。试验用的压力表,应鉴定合格并在周检期内使用,精度不应低于1.5级,表的满刻度值易为最大被测压力的1.5～2倍。装有旁通阀的阀门,旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验。试验介质为液体时,应排净阀门内的空气,阀门试压完毕,应及时排除阀门内的积液。经过试验合格后的阀门,应在阀体明显部位(一般在大盖和阀体的侧面)做好试验标识,并填写试验记录。没有试验标识的阀门不得安装使用。2、阀门壳体压力试验1)阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。2)阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min,以检查阀体表面为准。如果试验介质为液体,壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象,阀体与阀体衬里、阀体与阀盖结合处不得有泄漏;如果试验介质为气体,则应用肥皂水进行检验,不得有泄漏现象。3)夹套阀门的夹套部分应以1.5倍工作压力进行压力试验。公称压力小于1Mpa且公称通径大于或等于600mm的闸阀,壳体压力试验可不单独进行,可在管道系统试验中进行。3、阀门密封试验1)阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验,密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。阀门密封试验应符合表2.4.3-1要求。表2.4.3-1阀门密封试验试验名称阀门型式闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮球阀蝶阀及耳轴装配球阀上密封①需要需要////低压密封需要供选需要②备选③需要需要高压密封④供选需要⑤供选②需要供选供选注:①要求对所有阀门进行上密封试验,但具备上密封特征的波纹管密封阀除外;②对润滑旋塞阀来讲,进行高压密封试验是强制性的,低压密封试验是可选择的;③如果购买商同意,阀门制造厂可用低压密封试验代替高压密封试验;④弹性座阀门的高压密封试验厚在低压情况下使用可能会降低其密封性;⑤对于动力操作截止阀,高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设计压差的1.1倍来进行。2)阀门密封试验项目应根据直径和压力按规定进行选取。当公称直径小于或等于100mm、公称压力小于或的等于25Mpa和公称直径大于100mm、公称压力小于或等于10Mpa时,应按附表一选取;当公称直径小于或等于100mm、公称压力大于25Mpa和公称直径大于100mm、公称压力大于10Mpa时,应按表2.4.3-2选取。表2.4.3-2阀门密封试验试验名称阀门型式闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮球阀蝶阀及耳轴装配球阀上密封①需要需要////低压密封需要供选需要备选②需要需要高压密封③供选需要④供选需要供选供选注:①具备这种部件的阀门均必须进行上密封试验,大拿但具备上密封特征的波纹管密封阀除外;②经买方同意后,阀门制造厂可用低压密封试验代替高压密封试验;③弹性座阀门的高压密封试验后在低压情况下使用可能会降低其密封性;④在动力操作的球阀中,高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设计压差的1.1倍来进行。3)阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力的1.1倍,低压密封试验压力为0.6Mpa,保压时间参见表2.4.3-3,以表压基本不下降为合格(因阀体中的空气很难排尽,有可能从阀杆的填料密封漏气,压力表会缓慢下降,因此可用肥皂水来检查填料密封处是否漏气)。表2.4.3-3阀门密封试验保压时间公称通径(mm)保压时间(s)上密封试验高压密封和低压密封止回阀其它阀门≤5015601565～150606060200～3006060120≥350120120120水和其它液体水注:如无适合的饱和蒸汽,允许使用惰性气体或空气,但安全阀投入运行时,应重新调试。4)公称压力小于1Mpa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验,可用色印方法对闸板密封副进行检查,接和面连续为合格。如进行密封试验可多个并列进行试验。5)上密封试验的基本步骤为:封闭阀门的进、出口,松开填料压盖,将阀门打开并使上密封关闭,向腔内充满试验介质,逐渐加压到试验压力,达到保压规定时间后,泄漏量不超过规定值为合格,具体参见表2.4.3-4。表2.4.3-4密封副最大泄漏量公称直径DN(mm)金属密封阀门(除止回阀外)弹性密封阀门金属密封止回阀液体试验(滴/分钟气体试验(气泡/分钟液体(cm3/min)气体(cm3/h)≤500003×DN/250.042×DN/2565300201200≥3502816806)做密封试验时,应向于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体充满试验介质,并逐渐加压到试验压力,达到规定保压时间后,在该密封副的另一侧,目测渗漏情况或看压力表有无下降。引入介质和施加压力的方向应符合下列规定:a、规定了介质流向的阀门,如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力;b、没有规定介质流向的阀门,如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀,应分别沿每端引入介质和施加压力;c、有两个密封副的阀门液能够向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力;d、止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。4、其它阀门调整试验1)减压阀调压试验及疏水阀的动作试验应在安装后的系统中进行。2)减压阀在试验过程中,不应做任何调整,当试验条件变化或试验结果偏离时,方可重新进行调整,且不得更换零件。3)疏水阀试验应符合下列要求:a、动作灵敏、工作正常;b、阀座无漏汽现象;c、疏水完毕后,阀门应处于完全关闭状态;d、双金属片式疏水阀,应在额定的工作温度范围内动作。2.4.4阀门管理及防护1、阀门存放:阀门出入库房,应按照铭牌上的主要内容进行登记、建帐。试验合格的阀门应做试验记录和标记。阀门宜放置在室内库房(在室外放置时应采取防护措施),并按阀门的规格、型号、材质分别存放。对不允许铁污染的钛材等有色金属阀门和超低碳不锈钢阀门,放置、保管时,应采取足够的保护措施。返库的阀门,应重新登记。壳体压力试验和密封试验后的阀门,闲置时间超过半年,使用前应重新进行检验。2、阀门在保管运输过程中,不得将索具直接栓绑在手轮上或将阀门倒置。3、外露阀杆的部位,应涂润滑脂进行保护。4、除塑料和橡胶密封面不允许涂防锈剂外,阀门的其它关闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂。5、阀门试验合格后,内部应清洗干净,阀门两端应加防护盖。2.4管件的检查1、应对管件的质量证明书进行逐一核对,法兰及附件应符合<带颈对焊钢制法兰(PN系列)>(HG/T20592-)的有关规定。密封面为凸面(RF),法兰密封面应光滑平整,不得有毛刺、划痕,径向沟槽、沙眼及气孔,对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。垫片用带内环金属缠绕垫片,其质量技术应符合<钢制管法兰用紧固件(PN系列)>HG/T20610-的相关规定。紧固件的技术要求应符合<钢制管法兰用紧固件(PN系列)>HG/T20613-的有关规定,紧固件材质选用35crMOA双头螺栓和螺母30crMOA螺母。所有法兰阀门均应附带对应法兰以及紧固件和垫片。紧固件和垫片不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。2、三通选用标准三通,材质为20#钢,其质量技术应符合<钢制对焊无缝管件>(GB/T12459-)的相关规定。3、弯头,管线安装所用弯头均选用长半径无缝弯头,材质为20#钢,弯头的制作应符合<钢制对焊无缝管件>(GB/T12459-)的相关规定。弯头外观不得有裂纹、分层、皱褶、过烧等缺陷。弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差应符合<石油天然气站内工艺管道施工规范>(GB50540-)的规定。若对质量证明书中的特性数据有异议,应及时追溯到制造单位,异议未解决前该批产品不得使用。4、应对管件的规格、型号、材质、标示进行逐一检查,管件的规格型号材质应使用永久性印记标示,标示不清或含混模糊的管件不得使用。5、应按相关标准和设计要求对密封面形式、焊接连接管件的坡口型式和尺寸等进行复查。要求相互连接的管件在连接形式和连接尺寸上具有一致性,当出现匹配上不一致时应采取措施得到解决后方能使用。6、特殊焊接材料检验1)管道焊接所用的焊接材料应具有出厂质量证明书,其检验项目和技术指标应符合下列要求:a．镍及镍合金焊丝应符合<镍及镍合金焊丝>GB/T15620的规定;b．氩气应符合<氩气>GB4842的规定2)焊接材料应进行验收。验收合格后,应做好标识,入库储存。3)焊接材料的存储、保管应符合下列规定:a．焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质;b．焊接材料应存放在架子上,架子离地面和墙壁的距离不小于300mm;c．焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置,应有相应的标识;d．焊接材料库内应设置温度计和湿度计,保持库内温度不低于5℃,相对湿度不大于60%;e．管内充氮保护用氮气应具有合格证,其纯度应大于99.5%,含水量应小于50mg/L2.5管道组成件的保管1、管道组成件的管道、阀门、管件应进行分区挂牌标示管理。管材应根据不同的规格型号使用枕木或钢管作管垛,建立堆管场。奥氏不锈钢管材与碳钢之间应采取隔离措施,阀门和管件应在封闭式的堆放场或库房进行挂牌标示管理。2、对于合金钢和低温钢等材质的管材在安装前不应作除锈预制等预表面处理以免混淆,应使用油漆沿轴向对其作标示,发放时由专业工程师或技术负责人签字后方可领取。3、对于合金钢低温钢等材质的管配件或阀门应挂牌并作警示标示。建立领取发放台帐,安装时由施工作业队提出申请,专业工程师或技术负责人签字认后可后发放。3.管道预制3.1预制范围和限制1、预制前需到现场实测,确保预制好管段能适应运输和安装;2、预制管线的长度应留有裕量,具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定;3、预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。3.2管道切割1、切割管道宜采用切管机,切割时产生的毛刺、铁屑等应用砂轮或锉刀仔细去除。2、碳钢管道可使用火焰切割,不锈钢、合金管道应采用机械方法切割,当机械切割难以实现时可使用等离子或火焰切割器切割,切割后应采用砂轮机和电磨将切割面的渗碳层清除。3.3预制管路注意事项1、在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号,以防止在现场组装时混淆;2、预制管路两侧端面,可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖,防止异物进入管内;3、奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上,亦不能直接与碳钢接触。3.4坡口的加工要求中压管道及材质为不锈钢管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行,加工后的坡口表面应平整,且无毛刺和飞边。对于其它用火焰或等离子进行下料、加工的坡口,应用砂轮将坡口表面的氧化层去除,对凹凸不平处打磨平整,露出金属光泽。坡口的角度及其它尺寸应符合下表3.4-1要求。表3.4-1坡口的角度、钝边、组对间隙一览表坡口形式管道厚度坡口角度钝边组对间隙备注V型δ=3～9mm65°～75°0～2mm0～2mmδ=9～26mm55°～65°0～3mm0～3mm4.管道焊接4.1焊前的准备1、对首次使用的管道材质先做焊接工艺评定,编制焊接工艺卡,组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺,强调工艺纪律,加强工艺监督,及时进行检验。2、管道焊接施工前,应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书,焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。焊工必须持证上岗,不能从事与合格项目不符的焊接或无证上岗。焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。3、焊前应将坡口及内外表面离坡口边缘不小于10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清除。4、焊接接头组对前,应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定,且不得有裂纹、夹层等缺陷。5、不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。6、施工过程中焊件应放置稳固,防止在焊接或热处理时发生变形。7、管道组对应以内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm。管道内壁尺寸不相等而外壁尺寸平齐,可用挫刀或手砂轮机磨削成等厚,且厚壁边小于15°;外壁尺寸不相等而内壁尺寸平齐,可用挫刀或手砂轮机磨削成等厚,且厚壁边小于15°。8、焊条按要求进行烘烤,并在使用过程中保持焊条的干燥。9、不得在焊件表面引弧或试验电弧;焊接中应确保起弧与收弧的质量;收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。10、定位焊应与正式的焊接工艺相同,定位焊的焊缝长度宜为10～15mm,高宜为2～4mm,且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷,定位焊焊缝两端,宜磨成缓坡形。11、除有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完,如因故被迫中断,应采取防裂措施。再焊时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊。4.2焊接方法1、焊接方法:钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊填充、盖面。焊接方法:上向焊。2、组对:20#+20#、20#+L245、20#+L290组对类别号为Ⅱ,组对号:Ⅱ-1,Ⅰ-1。3、焊接材料:根焊焊条ER50-6￠2.5,标准号:GB/T8110;填充焊丝E5015￠3.2、标准号:GB/T5117;盖面焊丝E5015￠3.2、标准号:GB/T5117。3、层间温度:100～150℃,每层焊工数:2名;焊丝伸出长度:3～4mm,根焊与填充间隙:＜10min,焊条烘焙:按厂家要求执行,焊后热处理:无。4、焊接工艺规范焊道名称填充金属焊条直径焊接电流(A)电弧电压(V)极性焊接方法根焊ER50-6￠2.590～12014～20DC－上向填充E5015￠3.290～14022～28DC＋上向盖面E5015￠3.290～14022～28DC＋上向说明:1、DC－表示钨极接负,DC＋表示焊条接正。2、根焊道的电压值、填充、盖面焊道的电流值均为参考值。施工应适当调整。5、施工措施:根焊接头采用钢丝刷、动力角向砂轮机清理,其它采用钢丝刷、动力角向砂轮机清理干净焊道表面后进行下一层焊道。4.3组对要求1、管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10％,且不应大于2mm。2、坡口制备对中压管道及材质为不锈钢管道的下料、坡口加工,应采用机械方法进行。其它材质管道可用火焰进行下料,加工坡口,但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除,对凹凸不平处打磨平整,露出金属光泽。3、对接接头坡口型式及尺寸:1)壁厚≤3.5mm的坡口加工尺寸按图I型加工;2)壁厚3.6-22.2mm的坡口加工尺寸按图V型加工;3)壁厚>22.2mm的坡口加工尺寸按图双V型加工(如果有)。4、坡口的清理,组对前将坡口内外20mm范围内严格清理,不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何其它可能影响焊接的物质,使其露出金属光泽。5、不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。6、施工过程中焊件应放置稳固,防止在焊接或热处理时发生变形。7、焊接接头的组对,接头在组对前应严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则,应按要求修整合格后方可组对。8、壁厚相同的管道、管件组对时,应尽量做到内壁齐平,避免错口。局部错边量不得大于1.5mm。9、壁厚不同的管道、管件组对,其错边量大于1.5mm时必须按6.3.3条4)款加工后再组对。10、焊缝组对间隙的要求详见焊接工艺规程11、组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时,其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。若管壁厚度小于8mm,点固焊应使用2.5mm的焊材。4.4焊接工艺要求4.4.11、定位焊宜采用电弧焊,且定位焊的焊接电流应比正式焊接电流大10%～15%,以保证焊透。2、定位焊应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝必须完全焊透,且熔合良好,无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。为保证底层焊道成型良好、减少应力集中,焊缝应平滑过渡到母材,并将焊缝两端打磨成斜坡状。正式焊接时,起焊点在两定位焊缝之间。定位焊缝的长度、厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。在根部焊道焊接前,对定位焊缝进行检查,发现缺陷须处理后方可施焊。定位焊的位置、数量、焊缝尺寸应符合表3.4.1-1/表3.4.1表3.4.1序号公称直径位置数量备注1DN≤50对称2点或按焊接工艺规程要求250＜DN≤150均布2～3点或按焊接工艺规程要求3150＜DN≤200均布3～4点或按焊接工艺规程要求表3.4.1壁厚mm＜33≤＆＜55≤＆＜12＆≥12焊缝长度mm6～98～1312～1714～20焊缝高度mm22.53～5≤64.4.21、固定焊:焊口组对时固定焊应呈对称位置,施焊焊工应是合格的焊工。2、固定焊和正式焊接时,起弧应在坡口内,严禁在母材上起弧;焊条应按要求进行烘干方能使用,并在保温筒内存放,超过4小时应重新烘干,且重复烘干不能超过2次。焊条、焊丝应严格按照产品说明书要求进行烘焙,若产品说明书无要求时,应严格按照下列要求进行。1)低氢焊条烘干温度为350℃～400℃,恒温时间为1～2h。施工现场设恒温干燥箱,温度控制在100℃～150℃,随用随取;当天未用完的焊条应收回,重新烘干后使用,重新烘干次数不得超过二次。2)纤维素焊条在包装良好无受潮时,可不烘干;若受潮时应进行烘干,烘干温度为80℃～100℃,烘干时间为0.5～1.0h。3、封底层的焊接应确保焊缝根部焊透,焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意,保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净,确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接,盖面时应注意焊缝两侧不咬边,每道焊缝原则上应一次完成,特别对壁厚及易产生淬硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时,在封底后,应填充到一定的厚度,以防裂纹产生。对于气化单元内的压力管道采用氩弧焊打底,电弧焊盖面的焊接方式确保焊接质量。4、对不需要预热的管材,当环境温度≤5℃时,应预热到40℃进行焊接。5、焊缝焊完后,应对焊缝表面的咬边,突瘤进行修理,周围的飞溅物应清除干净。6、铬钼钢焊缝焊后应隔湿缓冷,铬钼钢非受压支架焊缝或喉道厚度<8mm承插焊缝使用奥氏体不锈钢焊接材料时,其焊缝可不进行热处理,厚度≥6mm的对接焊缝都要进行焊后热处理。AN区号LN管线号+焊缝号WN焊工号D日期7、每道焊缝焊完后,在焊缝附近300mm～500mm处进行标识如下,标上管线号、焊缝号、焊工钢印、代号及施焊日期。如右表所示。8、焊接环境:管道焊接环境出现下列情况之一,未采取防护措施,应停止焊接作业:风速等于或大于8m/s;相对湿度大于90%;下雨或下雪。10、探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后,按焊接工艺规程中的工艺进行返修,碳钢焊缝同一部位返修不能超过3次;对于不锈钢及铬钼钢管道的焊缝,同一部位的返修次数不能超过2次。4.4.3焊接材料,焊接材料的选用见表4.4.3-1焊接材料选用表管材组别号焊道名称填充金属焊条直径20#+20#、L245+L245、L290+L290、L360+L360、20#+L245、20#+L290、20#+L360、L245+L290、L245+L360、L290+L360根焊ER50-6￠2.520#+20#、L245+L245、L290+L290、L360+L360、20#+L245、20#+L290、20#+L360、L245+L290、L245+L360、L290+L360填充E5015￠3.220#+20#、L245+L245、L290+L290、L360+L360、20#+L245、20#+L290、20#+L360、L245+L290、L245+L360、L290+L360盖面E5015￠3.2注:未选部分材质待质量证明文件到位后,根据焊接工艺评定进行选择补充。4.4.44.4.4.11、焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、等缺陷;2、焊缝外型尺寸应符合如下要求:1)焊缝宽度为坡口宽度＋2mm;2)焊缝余高最大不超过3mm;3)咬边:不锈钢、低温钢、及铬钼钢管道焊缝表面不允许有咬边,其它材质管道焊缝咬边深度<0.5mm,连续咬边长度小于等于焊缝全长的10%,且不大于100mm。4)错边量:小于壁厚的10%,且不大于2mm。4.4.4.2各规格管道对接焊缝应进行100%外观检查,焊缝外观检查合格后,进行100%射线无损检测,合格等级为Ⅱ级。射线探伤检验按<石油天然气钢质管道无损检测>SY/T4109-规定执行,管道焊缝检验执行<石油天然气站内工艺管道工程施工规范>GB50540-的规范要求。4.4.5站场工艺管线单线图要求,站场工艺管线应自引入点按介质流向顺序,绘制管线单线图和焊缝编号。其单线图焊道编号应不少于三级,装置站场焊道编号,一般采用五级编码;一级为装置单元或分区编号、二级为管线编号、三级为焊道流水编号、四级为焊工编号(一般采用焊工证书编号的后四位编号作为焊工编号,以便于核对)、五级为施焊作业日期。4.4.61、焊条按要求进行烘干。专职质检员和焊接责任工程师应对焊条房定期进行检查,对库房温度、湿度以及焊条烘干、发放、回收情况检查,对相关记录进行签字确认。2、定位焊可采用永久焊缝方式,定位焊缝长度为10～20mm,厚度为2～4mm,每一焊口均布3点。当环境温度较低时,应预热焊件,适当加大定位焊的长度。定位焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷,否则应立即去除缺陷,重新进行定位焊;正式焊接时将定位焊焊肉两端磨成缓坡形。焊接在管道上的组对卡具不得用敲击或掰扭的方法拆除。采用氧乙炔火焰切割碳钢管道上的焊接卡具时,应在离管道表面3mm处切割,然后用砂轮进行修磨。3、打底时从两定位焊缝中间起焊,采用小摆动操作,确保两侧熔合良好,背面成型高度保证在1～2mm之间。4、填充及盖面时,焊道采用小摆动操作,层间清理要彻底,各层、道之间接头应相互错开。5、采用短弧连续焊,以避免空气进入熔池而产生气孔。收弧时应避免在障碍位置并填满弧坑,每一收弧处必须用角向磨光机打磨,确认无缺陷后才能继续焊接。焊接时运条可采用月牙形运条方式进行。6、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。管子焊接时,管内应防止穿堂风。7、根据管道设计要求选择焊接方式,一般需要氩弧焊的管道其公称直径DN≤50mm或壁厚δ<5mm,采用钨极手工氩弧焊;管道公称直径50＜DN≤600管线采用氩-电联焊;管道公称直径DN≥750采用手工电弧焊。8、管道焊缝表面不得有裂纹、未溶合、气孔及夹渣,焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除,焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm,连续长度应不大于100mm,且其总长度应不大于焊缝全长的10%,焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm,焊缝余高宜为0mm～2mm,最大不大于4mm。4.5焊接工艺规程1、焊接方法:钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊填充、盖面。焊接方法:上向焊。手工电弧焊填充盖面或氩弧焊封底氩弧焊填充盖面形式。氩气纯度要求:不低于99.96％,且含水量不应大于50mg/m3。2、组对:20#+20#、20#+L245、20#+L2903、焊接材料:根焊焊条ER50-6￠2.5、填充焊丝E5015￠3.2、盖面焊丝E5015￠3.2。3、层间温度:100～150℃,每层焊工数:2名;焊丝伸出长度:3～4mm,根焊与填充间隙:＜10min,焊条烘焙:按厂家要求执行,焊后热处理:无。4、焊接工艺规范焊道名称填充金属焊条直径焊接电流(A)电弧电压(V)极性焊接方法根焊ER50-6￠2.590～12014～20DC－上向填充E5015￠3.290～14022～28DC＋上向盖面E5015￠3.290～14022～28DC＋上向5、施工措施1)根焊接头采用钢丝刷、动力角向砂轮机清理,其它采用钢丝刷、动力角向砂轮机清理干净焊道表面后进行下一层焊道。2)所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证,焊接工艺经过评定合格并得到建设单位和监检单位的确认方可进行焊接工作。3)在雨天及大风天气,没有采取防护措施严禁施焊。4)焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条。当班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。4)所有焊件表面都不允许引弧及试验电流,引弧必须在坡口内进行,焊接地线必须使用卡子牢固地固定在焊件上,不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。5)坡口对接焊时,管径<2",且管道壁厚<5mm时全部采用氩弧焊,壁厚≥5mm或管径≥2"壁厚>3.5mm时,打底层采用钨极氩弧焊,填充盖面采用手工电弧焊。焊接时应确保焊缝根部熔透,且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净,确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。4.6工艺管道焊道检测及验收4.6.11、所有对接焊缝焊完后,焊工应用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧(低温钢除外),并由施工队质检员进行目测检查。100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查记录。2、焊缝与母材应圆滑过渡,焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔和有害的焊瘤、凹坑等。焊缝外观应整齐、美观,表面不应存在裂纹、未融合、气孔、加渣、引弧痕迹及夹具焊点等缺陷。焊缝允许有深度小于0.5mm的咬边(另有规定的除外),但累计长度不大于焊缝总长的10％,Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许咬边。3、对接焊缝允许错边量不大于壁厚12.5%,且小于3mm。对接焊缝的表面宽度应为坡口上口二侧各加0.5mm～2mm。表面余高应为0mm～2mm,局部不大于3mm,且长度不大于50mm。4、角焊缝的边缘应平缓过渡,焊缝的凹度和凸度不应大于1.5mm,两焊脚焊缝高差不宜大于3mm。5、盖面焊道深度不应大于管壁厚12.5%,且不应超过0.5mm。焊缝咬边深度小于0.3mm的,任何长度均为合格。焊缝咬边深度在0.3mm～0.5mm之间的,单个长度不应超过30mm,在焊缝任何300mm连续长度内,咬边累计长度不应大于50mm。累计焊缝长度不应大于焊缝周长的15%。6、无论对接焊缝还是角焊缝,凡不允许咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应打磨去除。7、焊缝返修a、焊缝返修应由有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度,确认缺陷的部位。b、清除缺陷方法,采用砂轮机磨削。对根部缺陷,磨削的宽度应在4～5mm以内。缺陷清除后,应对返修部位坡口进行适当的修磨。C、返修的焊接工艺应与正式焊接相同,同一部位返修不得超过2次。抽样检测的焊接接头发现不合格时按规范<石油天然气站内工艺管道施工验收规范>GB50540-要求进行返修和扩探。4.1、无损检测人员必须持证上岗,且应遵循设计要求的标准规范开展工作。2、射线探伤检验按<石油天然气钢质管道无损检测>SY/T4109-规定执行。3、局部探伤、焊缝扩探规定:对规定进行无损探伤的焊缝,应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查,在每条管线上最低不少于一个焊口,若发现不合格,应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍不合格,应对这名焊工所焊的全部焊缝进行射线检验。4、探伤焊缝在单线图上标注规定;焊口有返修时用注:焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。4.7焊缝返修1、要求焊后处理的管道,焊缝返修应在焊后处理前进行。若焊后处理后仍须返修,则返修后应再作处理。2、缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械方法,并修整成适合补焊的形状,确认缺陷已消除后方可补焊。3、返修时宜用钨极氩弧焊,并应采用经评定合格的工艺参数进行焊接。4、返修部位应按原检测方法进行检验,其质量要求与原焊缝相同。5、同一部位的返修次数不宜超过二次,超次返修应制订措施,经建设单位、监理单位、设计单位、施工单位评审批准。5.管道静电接地5.1有静电接地要求的管道,严格按设计要求执行。5.2各段管道间应导电良好,当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时,应设导线跨接。管道系统接地电阻值大于100欧时,应设两处接地引线。长距离无分支管道,应每隔80～100米与接地体可靠连接,管架接地电阻值小于100欧姆时也可作为接地体。5.3管道系统静电接地引线,宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。5.4用作静电接地的材料或零件,安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。5.5有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接,应采用不锈钢板过度。5.6管道静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定值时,应进行检查与调整,并填写管道静电接地测试记录。6.管道安装6.1工艺管道安装6.1.1一般规定1、管道安装应具备下列条件1)设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕。2)管道组成件应具备所需的质量证明文件,并经检验合格。3)管道组成件已按设计要求进行核对,其材质、规格、型号正确;管道预制已完成,并符合要求。4)管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序,并符合要求。5)管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净,没有油污或杂物。6)管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。7)安装管道时不宜焊接临时支撑物,若需焊时,应符合焊接工艺的有关规定。8)管道安装工作若有中断,应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时,应对前期安装的管道内部进行检查,确认管内无异物后,再进行安装。6.1.2管道安装通用要求1、管段安装前应先进行内部自检,确保管内无脏物。2、管道连接时,不得采用强力对口,以免造成内应力和管变形。3、安装法兰前,应检查其密封面,不得有缺陷,并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有1～1.6mm的热涨间隙。4、法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度,垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求,保证螺栓自由穿入,安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀,外露螺纹长度大致相同,且不大于2倍螺距。5、管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图进行,不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象。6.1、管线应按单线图预制。2、预制设备配对法兰时,需先组对固定焊,待安装时找正后方可进行焊接。3、图纸安装尺寸如与现场有出入,以现场实际尺寸为准。4、施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线,要征得车间的指挥和确认。5、本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记,安装时要经监理和建设单位确认。6、穿墙及过楼板的管道,一般应加套管,穿墙套管长度不应小于墙厚,穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。穿防火堤的管线其套管间隙必须封闭。6.1.4管道的坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件规定。安装偏差见表6.1.4-1表6.1.4-1项目允许偏差mm坐标及标高室外架空±10地沟15埋地±20室内架空±10地沟15水平管道平直度DN≤1002L/1000,最大30DN＞1003L/1000,最大50立管沿垂度3H/1000,最大15成排管道间距±10交叉管的外径或绝热层间距±76.1.56.1.6管道连接时不得强力对中,不能采用加热管道6.1.76.1.8法兰连接时,应保持法兰间的平行,不得大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm6.1.91、不锈钢螺栓和螺母;2、管道设计温度高于100℃;3、露天装置;4、处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。6.1.106.1.11与设备连接的管道,其固定焊口应远离设备。管道、法兰与设备法兰应保持平行和同轴,允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见下表表6.1.11-1法兰平行度、同轴度允许偏差设备转速(转/分)平行度(mm)同轴度(mm)3000--60000≤0.15≤0.50>6000≤0.10≤0.206.1.126.1.13管道对接焊缝位置要求1、直线段上两对接焊口的中心面距离不得小于钢管1倍公称直径,且不得小于150mm。2、管道对接焊缝距离支吊架应大于50mm,须热处理的焊接距支吊架应大于300mm。3、管道对接焊缝距弯管(不包括压制、热推或中频弯管),起点应大于100mm,且不得小于管子外径。4、直缝管的直焊缝应位于易检修的位置,且不应在底部。5、螺旋缝焊接钢管对接时,螺旋焊缝之间应错开100mm以上。6、钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时,相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍,且不应小于100mm;同一筒节上两相邻纵向焊缝间的距离不应小于200mm。6.2电伴热管安装6.2.1电伴热管应与主管平行安装,位置、间距应正确,并能自行排水。电伴热伴管公称直径绑扎点间距208002510006.2.2水平伴管安装在主管下方30°位置或靠近支架的侧面。伴管与被伴管线每隔1米用钢带或钢丝固定,弯头部位的伴管绑扎带不应表6.2.2-1少于三道,直伴管绑扎点间距应符合下表规定。任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接。6.2.36.2.46.2.56.2.66.3阀门、法兰安装6.3.16.3.2无上升阀杆的阀,使用前应作验证标记,使所有阀门的开/6.3.36.3.46.3.56.3.61、检查其铅垂度,当发现倾斜时,应予校正;2、在管道投入试运行时,应对安全阀及时进行调校;调校应委托当地技术监督局认可的部门进行调校。3、安全阀最终调校合格后,应重做铅封,并填写<安全阀调试记录>。6.3.7法兰安装1、法兰密封面及密封垫片应进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。2、法兰端面应保持平行,偏差应不大于法兰外径的1.5％,且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法,消除法兰接口端面的缝隙。3、法兰连接应保持同轴,螺栓中心偏差不超过孔径的5％,并保证螺栓能自由穿入。4、垫片的材质和涂料应符合设计规定,大直径垫片需要拼按时,应采用斜口拼接或迷宫形式的对接,不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。5、严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓,再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。6、螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。7、法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向应一致,紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度;应不超过2～3倍螺距,需要用垫圈调整时,每个螺栓只能用一个垫圈。6.4膨胀节的安装6.6.6.6.1、按设计规定进行预拉伸(压缩),受力均匀;2、波形补偿器内套有焊缝的一端,在水平管道上应位于介质流入端,在垂直管道上应置于上部;3、补偿器应与管道保持同轴,不得偏斜;4、补偿器预拉伸(压缩)合格后,应设临时固定,待管道负荷运行前再拆除临时固定装置。6.5绝缘接头安装1、绝缘接头安装处50m以内,不允许有待焊接死口。2、绝缘接头安装处200m以内有管线死口时,其死口的焊接应在当地日平均气温(±5℃)内进行为宜。3、绝缘接头与管线连接后,不允许在5m内起吊管线,以免对绝缘接头造成损坏。4、绝缘接头安装在气体介质管线时,不得安装在管线埋设的低洼处。5、绝缘接头的升降压速度不得大于每分钟0.5MPa。6、绝缘接头与管线连接后,应按管线补口要求进行防腐,防腐作业时不准使绝缘接头表面温度高于100℃。7、安装前仅做绝缘性能测试(用500V摇表电阻应大于2MΩ且不低于标记数据,不宜再进行水压试验)。8、绝缘接头不得做为热应力变形的补偿件。6.6站场撬装设备安装6.6.1设备安装工艺流程设备整体安装程序根据设备外形尺寸和重量,结合现场实际空间和设备到货情况而定,单一设备按设备安装工艺流程图-22施工。6.6.2基础交接验收施工设备基础交接验收设备交接验收基础处理、垫铁放置设备倒运、吊装就位设备找正、找平设备安装、验收施工设备基础交接验收设备交接验收基础处理、垫铁放置设备倒运、吊装就位设备找正、找平设备安装、验收垫铁点焊基础灌浆、抹面内件及附件安装压力试验验收2、设备基础上应有明显的标高准线和纵横中心线,相应建(构)筑物上应标有明显的坐标轴线。设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。设备安装工艺流程图-223、设备基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。设备基础表面和地脚螺栓孔内的油污、积水及其它杂物均应清理干净。4、基础混凝土强度应达到设计要求,基础周围应回填、夯实、整平。5、实测基础的外形尺寸,对照基础图和设备技术文件进行复核,其尺寸允许偏差必须符合规范要求(见表6.6.2-16、检查地脚螺栓的坐标尺寸和外观质量。坐标尺寸必须与到场设备相符;地脚螺栓露出部分应垂直,露出高度满足安装要求,螺纹质量保护完好,无损坏和生锈现象。7、基础验收合格后,及时办好中间过程交接签证单。6.6.3设备交接验收设备开箱检查验收,由项目技术部/采办部牵头组织,业主、监理、EPC总承包单位、施工单位、安装班组参与下,对照装箱单及图样进行设备检查,并做好<设备开箱检查验收记录>。设备开箱检查应关注重点如下;1、检查到货设备的技术文件(出厂合格证明书、安装说明书、装配图等)是否完整。2、根据设备一览表核对设备的型号、规格、名称及外形尺寸是否与设计相符。3、根据设备管口方位图和管道平面布置图,核查设备的管口方位。4、检查设备内件及附件的规格、尺寸和数量是否齐全。5、检查设备及其零部件的表面质量是否完好,无损坏、变形和锈蚀等缺陷,必要时进行无损检查。检查合格后,须对设备作好防护工作。有色金属设备、衬里设备、陶瓷设备及其它易损设备应避免与钢制设备混杂堆放。场地要保持平整、清洁。设备的零部件、技术资料和专用工具等均要妥善保管。表6.6.2序号偏差名称允许差值(mm)1基础坐标位置(纵横轴线)±102基础各不同平面标高+0-103基础上表面外形尺寸±10凸台上表面外形尺寸-20凹穴尺寸+104基础上表面的不水平度(包括地坪上需要安装设备部分)全长10每米55竖向偏差全高20每米56预埋地脚螺栓标高(顶端)+20中心距±27预埋地脚螺栓孔中心位置±10深度+20孔壁垂直度108预埋活动地脚螺栓锚板标高+20中心位置±156.6.4基础处理、垫铁放置1、基础表面在设备安装前必须进行调整。凿好基础麻面,铲平垫铁放置部位。2、根据设备载荷及底座尺寸选用合适的垫铁,检查垫铁的表面质量。垫铁表面应无氧化皮和飞边等缺陷,斜垫铁表面的光洁度和斜度均应符合规范要求。斜铁计算公式及选用表如下:A≥C×(Q1+Q2)×104/RA——垫铁面积(mm2)Q1——由于设备等的重量加在垫铁组上的负荷(N)Q2——由于地脚螺栓拧紧分布在该垫铁组上的压力(Ｎ)可取螺栓的许抗应力Ｒ——基础或地坪的单位面积抗压强度(ＭＰa),可取设计强度．Ｃ——安全系数,宜取1.5～3.0Ａ值计算出来后,可根据表6.6.4-1中的数据选用表6.6.4-1常见垫铁规格斜垫铁平垫铁面积cm2代号Ｌbca材质代号Ｌb材质Ａ斜一10050≥54普通碳钢平一10050普通碳钢50斜二12060≥56平二1206072斜三14070≥58平三1407098斜四16080≥58平四16080123斜五200100≥58平五2001002003、地脚螺栓两侧一般情况下应各放一组垫铁,并尽量靠近螺栓,当地脚螺栓间距小于300mm时,可在地脚螺栓同一侧放置一组垫铁,相邻两组垫铁的间距一般为500mm左右;有加强筋的设备,垫铁应放在加强筋下,垫铁组高度一般为30～60mm,大型设备的垫铁组高度为50～100mm。4、斜垫铁应成对相向使用,其搭接长度应不小于全长的3/4,并与平垫铁组成垫铁组,垫铁放置应整齐平稳,接触良好,每组垫铁一般不应超过四层,最厚的放在下面,最薄的放在中间。5、垫铁露出设备底座边缘10～20mm为宜,垫铁组深入长度应超过地脚螺栓,且应保证设备支座受力均匀。6、安装在结构上的设备,其垫铁应与金属结构焊牢,用带孔垫铁可不焊。6.5设备倒运及吊装1、根据设备外形尺寸和重量,以及吊装区域的回转半径要求,选用合适的吊车和拖车。2、根据现场实际情况确定吊车和拖车的通道和站住点,必要时须进行通道加固或铺设临时通道。3、倒运及吊装过程中,均应作好设备的防护工作。4、对于重要设备,须单独编制吊装方案。6.6设备的找平和找正1、设备的找平、找正应以设备基础的安装基准线结合设备的基准点进行测量和调整。2、设备标高应以设备底座和基础标高线为基准。3、设备中心线和基础中心线应相符。4、立式设备应用经纬仪、水平尺或吊线法检查垂直度,其基准测量点为设备两端部。卧式设备应用水平尺检查水平度,其基准测量点为设备中心线。5、核查工艺,对关联设备应保证其关联尺寸。有坡度要求的设备应严格按图纸要求进行;无坡度要求的设备,其水平偏差应偏向设备的排泄方向。6、设备的找平找正应经过垫铁调整,不得采用紧固或放松地脚螺栓的方法进行调整。7、受膨胀或收缩影响的设备,其滑动侧的地脚螺栓要先紧固,当设备安装和管线连接完成后,再松动螺母,留0.5～1.0mm的间隙,然后将锁进螺母再次紧固以保持这一间隙。6.7设备安装验收1、设备安装自检合格后,应申请建设单位代表和监理单位代表按规范要求进行现场验收检查。2、检查合格后,根据容器、换热器安装工序质量控制表及时办理验收记录。6.8垫铁固定焊1、设备安装验收合格后,应及时对垫铁进行固定焊。2、垫铁固定焊时,严禁经过设备搭接地线。6.9基础灌浆及抹面1、基础灌浆前,须根据隐蔽工程记录表做好垫铁隐蔽记录。2、基础灌浆一般有一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆在设备初找平、找正结束后,对地脚螺栓孔的灌浆;二次灌浆在设备精找平、找正后对设备底座和基础表面的灌浆。3、一次灌浆时必须捣实,且必须保证地脚螺栓垂直;二次灌浆应在隐蔽工程验收合格后24h内进行。4、二次灌浆必须一次完成,不独分次浇灌。5、二次灌浆前,基础表面须用水冲洗干净并浸湿但不能有积水。二次灌浆层的厚度一般不能小于25mm,并应保证设备底座和基础表面彻底填满,一般须采用无收缩混凝土或水泥砂浆,也可添加适量的膨胀水泥。6、二次灌浆应设外模板,外模板到设备底座外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后,表面应平整略有向外的坡度,高度略低于设备支座底边缘的上表面。6.10内件及附件安装1、根据设备装配图,核对其相关内件及附件,进行拆盖安装。2、内件及附件安装完毕后,须申请建设单位和监理单位代表进行检查,合格后方可封盖,并及时做好安装记录。6.11试验及冲洗1、设备压力或严密性试验应按施工规范和图纸要求执行。2、换热器原则上采用预检查、预试压的施工方法。安装前在现场集中试压,对于列管式换热器,须对管程和壳程分别做试验。容积大于100m³的容器试压时须做基础沉降观测,并详细做好沉降观测记录。3、压力试验时,如涉及无特殊要求,试验介质应选用洁净水。4、试验时,应装设两块压力表,分设于设备的最高端和最底端,试验压力以最高处的压力表为准。压力表的精度等级为1.5级,量程为试验压力的的1.5～2倍。5、试验时设备外壁应保持干燥,试验水温不低于5℃。6、设备充满水后,排净空气,缓慢升压至设计压力的1.25倍,稳压30分钟后,检查设备有无宏观变形及泄露等异常情况;强度试验合格后,将压力降至设计压力,进行严密性试验,检查各接头处有无渗漏。7、试验结束后,应及时泄压,放净设备内的水,并对设备内部进行清扫和冲洗,清除设备内部的铁锈、泥砂等杂物,必要时还须用压缩空气对设备内部进行吹干。6.12地下管道施工程序及主要施工方法6.施工准备→管材防腐→管道预制→测量定位→放线开沟→沟槽复测→管基处理→沟底复测→管道敷设→组焊对接→焊接检验→系统水压试验→焊缝防腐→竣工测量→回填夯实→交工验收6.12.2管沟土方开挖6.12.21、管道沟槽放坡:本工程场地为分层压实回填山皮土,管沟与井池开挖的放坡可按中密以上的碎石土考虑,一般情况下放坡系数可按1:0.33计算。2、沟槽断面形式:一般常见形式有直槽、梯形槽和混合型槽多种。合理的选用沟槽断面形式,可为管道安装创造便利作业条件,保证施工安全,减少土方量的开挖,加快施工进度奠定基础。选定沟槽断面应着重考虑以下因素:土壤的种类、沟槽的断面尺寸、水文地质条件、施工机械和沟槽的深度等因素。根据本工程特点,管道沟槽均选用梯形槽,在确有必要时选用混合槽。3、沟槽断面尺寸的确定:沟槽断面尺寸可按下式计算确定。且沟顶堆土应在距沟槽边1.5m以外,堆土高度不超过1.5m。1)沟槽底部开挖宽度,可按下式计算确定:B=D+2(b1+b2);式中单位:mm;式中B—沟槽底宽;D—管道外缘直径或宽度;b1—管道一侧工作面;b2—管道一侧支撑宽度,一般情况下取150～200mm。2)沟槽底部每侧工作面宽度,详见附表6.12.2表6.12.2.1-1序号管道结构宽度(mm)每侧工作面宽度(mm)备注金属管道非金属管道1200～5003004002600～1000400500注明:1.沟底需做排水沟时,工作面宽度可适当加宽,一般可在上表的基础上增加20～30cm。2．当开挖后施工时间较长,考虑到地下水的影响和暴露时间过长,土的应力消散,其放坡可视具体情况适当加宽或加排水明沟,一般排水明沟可按30×50cm(宽×深)考虑。6.12.2.21、管道沟槽土方开挖顺序,应遵循现深、主干线后浅、此干线的施工顺序施工。2、管道沟槽开挖应严格控制槽底标高,防止槽底超挖和扰动槽底土。采用机械施工时,应预留20～30cm厚土层,待铺设管道前用人工清挖至设计标高。采用人工挖土,再不铺设管道时,也应留15cm厚土层,待铺设管道前用人工清挖至设计标高。管道沟槽土方开挖时,测量人员跟踪测量,并每隔10m设置坡度板,便于土方开挖时控制标高。3、沟槽土方开挖和施工机械选择:沟槽土方采用WY100斗容量量0.6m3液压反铲挖掘机分段、分层开挖,人工清理槽底的施工操作方法施工。土方外运采用15t自卸车运输。4、沟槽土方施工工艺管道沟槽定位放线→土方开挖、外运→清理槽底→铺设管道→下道工序5、沟槽土方开挖,挖掘机采用骑线倒退式施工方法施工。沟槽挖出土方边挖边外运,预留沟槽回填土,应堆放在距沟槽边1.5m以上处,堆放高度不超1.5m;且应堆放在沟槽同一侧,便于管道在沟顶焊接或管道运输及管道下沟。6.12.2.31、基本规定:本工程拟采用机械挖土时,为了保证基坑不超挖和基土受到扰动,机械挖土预留高200mm～300mm土层,待安装管道时用人工清挖至设计标高。清挖预留土层时测量人员应设置标高控制桩,控制沟槽、井室槽底标高,土方开挖时测量人员跟踪测量控制标高。2、土方开挖严禁超挖和扰动原土,在开挖前应进行土方平衡。开挖时对挖出的土方应视可否使用分类堆放,不可使用的土随即运往弃土场。3、管沟土方开挖注意事项:土方开挖的顺序、方法必须与施工组织设计规定一致,并应遵循”沟槽分段开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖和先深后浅的施工顺序”的原则。管沟加固支撑视开挖的具体情况确定加固方案,一般分层碾压后的土层其承截力达到250Kpa可按中密土放坡是能够保证不会产生土体坍塌。4、防止深管沟开挖后土体应力消散:深基坑土体开挖后,地基卸载,土体中压力减小,土的应力消散易产生土体坍塌,施工中减少应力消散的有效措施是减少土体中有效应力的变化,减少暴露时间,并防止地基土浸水,因此在基坑开挖的过程中和开挖后,应在开挖至设计要求的标高后应立即进行下道工序的施工。5、雨天应采取适当的防护措施,防止四周雨水进入基坑内。6.12.2.4管沟土方开挖工程质量验收标准,本工程土方开挖执行国家标准,即<地基与基础施工质量验收规范>(GB50202—)。施工应严格执行附表6.12.2.4表6.12.2.4项目允许偏差或允许值(mm)柱基基坑基槽挖方场地平整人工机械主控项目1标高-50-502长度、宽度3边坡设计要求一般项目1表面平整度20205020202基底土性设计要求6.12.2.51、沟槽回填土要求:用作管道沟槽回填用土,宜采用挖沟槽时预留土,且土质宜为:砂质粘性土、粉质粘性土、粘土、粉土等,若挖沟槽预留土内含有土(石)块,其土壤粒径不应大于3～5cm,石块粒径不应大于2～3cm;石块含量不应大于回填土总量的5%,且不应集中。严禁采用淤泥、粉煤灰、建筑垃圾或含有机杂质土回填管道沟槽。2、管沟回填土最佳含水率要求:回填土应根据土质岩性控制最佳含水率。一般情况下根据土壤土质情况进行控制,粉质粘性土、粘土、粉土最佳含水率宜控制在8～11%内;砂质粘性土、杂填土最佳含水率宜控制在10～13%内。施工时可参考回填土土壤击实报告内最佳含水率的范围进行控制。回填土在雨季施工,应采取塑料薄膜覆盖或回填时去掉表层浸水的回填土。若回填土不属于严重性浸水,在回填前可进行晾晒或按1:9的比例掺入熟石灰改进回填土的含水率。3、管沟回填土施工条件:管道回填土应在管道水压试验、闭水试验完成和管道中心线位置复核校正后进行。回填时应分段分层碾压,且应根据管道材质、防腐层材质选用合理的夯实机(具)械。管道回填土,一般应遵循先安装、试验的管段先回填。4、管沟回填:碳钢焊接管道回填土在施工前,应根据管道控制中心线进行管道中心位置复核校正;保证铺设管道的直线度和中心位置符合设计及验收规范要求。管道中心线经复核后,人工按间距3～5m两侧同时回填稳管土墩,稳管土墩长度应大于0.50m;并用人工夯两侧同时夯实,稳管土墩夯实时,边夯实边用全站仪复核管道中心线,防止夯实时将管道挤偏移。稳管土墩施工完成后,采用挖掘机分层铺设管道回填土。铺土时管道两侧同时进行。管道两侧回填土铺设厚度视夯实机械和土质确定,一般砂质粘性土、粉质粘性土、粘土、粉土类回填土,采用振动夯夯实,回填厚度可按25～30cm。若采用人工夯实可按20～25cm控制。其回填土虚铺厚度,可参考表6.12.2表6.12.2.5-1序号压实机具虚铺厚度(mm)1木夯、铁夯≤2002蛙式夯机、其它夯机200～3503压路机250～3004振动压路机≤400本工程管道沟槽回填土,管两侧至管顶上300mm范围内,采用挖掘机分层铺设回填土人工夯夯实。管顶上300mm至地坪标高范围内,采用挖掘机分层铺设回填土振动夯夯实。5、沟槽回填土密实度检测:管道沟槽回填土密实度按设计要求和现行规范规定进行检测。本工程管道沟槽回填土,设计明确为道路下的回填土压实系数不应小于0.95;其它管段管道上方50cm范围内,回填土压实系数应达到0.90,管道两侧回填土压实系数应达到0.90～0.95范围内。沟槽回填土密实度检测频率,一般应严格执行<建筑地基与基础工程施工验收规范(GB50202-)>内相关规定。基坑和室内回填土,每层按100～500㎡取样1组;场地平整填方,每层按400～900㎡取样1组;基坑和管沟回填土,每20～50m取样1组。本工程管道沟槽密实度检测每层100m取样1组,且取样位置相互交错排列。6、回填土施工注