大桥实施性施工组织设计概述

年5月29日大桥实施性施工组织设计概述文档仅供参考武广客专马山大桥实施性施工组织设计1.编制依据1.1新建铁路武汉至广州客运专线乌龙泉到花都段马山大桥施工图(武广客专乌花施图IV(桥)-119)。1.2现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.3本公司所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。1.4集团公司经理部全线实施性施工组织设计。1.5各种相关的标准规范。2.编制原则2.1满足指导性和实施性施工组织设计。2.2在现场详细调查研究的基础上,优化方案,坚持科学性、经济性与实用性相结合的原则。2.3完善施工工艺,积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备、新检测。2.4优化资源配置,加快施工进度确保与后续工程资源共享的原则。2.5充分提高施工机械化作业水平,提高劳动生产率,减轻劳动强度,加快施工进度,确保工程质量。2.6因地制宜,就地取材。2.7保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合的原则。2.8遵守环境保护、安全生产及职业健康有关的法律、法规的要求,围绕把本标段工程建成”三个一流”示范线,建成客运专线标志性工程为目标。3.工程概况及主要工程数量3.1工程概况3.1.1地理位置及特征本桥设计为双线连续梁桥,中心里程DK1813+945.40,桥全长143.16m。全桥位于直线上,本桥于DK1813+925处跨越马山公路,斜交角为29度,马山公路宽5m,路面标高146.17,本桥设计孔跨为2×32m+2×32m,线间距为5米。墩台及基础类型:本桥桥台采用墩采用矩形墩,桥台采用矩形空心台,本桥全桥墩台基础采用钻孔灌注桩基础,桩径为1.0米。梁体类型:本桥梁体设计为2×32m+2×32m预应力混凝土连续箱梁,连续梁固定支座设在1、3号墩,其它为活动支座。3.1.2气候气象条件(1)地质资料:1)工程地质特征:A、地形地貌:本桥跨越马山公路,谷地呈西东向展布,地势较平坦狭长,武汉台一侧丘坡自然坡度约为10~250,广州台尾一侧丘坡自然坡度约5~200,地面标高143.621~157.577m,山头浑圆,植被发育.B、地层岩性及地质构造:根据野外测绘及勘探成果,结合区域地质资料综合分析,马山大桥桥址范围内未见构造迹象,地层均为二叠系上统龙潭组(P2L1)页岩、硅质岩及灰岩,并单斜构造。2)水文地质条件:(1)地下水类型、埋藏情况及其变化特征:松散岩类空隙水主要赋存在第四系洪坡积黏土层中,初见水位埋深1.30~23.40m,稳定水位埋深0.00~27.1m,武汉台~1#墩,广州台附近水位稍深,区内岩溶水的补给来源主要是大气降水和地表水渗入.(2)地下水对混凝土等建筑材料的侵蚀性:根据化验资料,该桥地下水及地表水具有弱侵蚀性.3)工程地质条件:岩土施工工程分级及地基基本承载力:黏土、粉质粘土,硬塑,σ0=180Kpa;页岩、全风化,Ⅲ类等级,σ0=200Kpa;页岩、强风化,Ⅳ类等级,σ0=300Kpa;硅质岩,强风化,Ⅳ类等级,σ0=400Kpa;灰岩,弱风化,Ⅴ类等级,σ0=1000Kpa;3.1.3工程特点及施工条件(1)本桥广泛采用了大量新技术、新工艺、新装备、新材料、新检测方法。(2)本桥混凝土结构按1使用年限设计,采用高性能混凝土。对混凝土材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。(3)本桥斜跨马山公路,公路上空进行现浇梁作业对安全、文明施工提出了更加严格的要求。3.1.4施工要点(1)本桥位于两隧道之间,合理安排与隧道施工工序是本桥的一个重点,特别是两桥台施工;(2)根据施工进度及总工期的要求,各墩基础、墩身施工一定要纵向拉开工序,形成台阶式流水作业;(3)承台和墩身实心段均为大致积混凝土,一次连续浇注,如何进行混凝土的水化热控制、防止开裂,是一个较新的课题。(4)现浇连续梁体施工对支架稳定性和饶度预留值以及线形控制是本桥的一个控制重点;(5)现浇梁混凝土浇筑顺序应按照先底版后腹板在顶板的浇筑原则,大面积混凝土摊铺要注意前后衔接时间;(6)跨公路施工一定要配足各种安全设施并坚持安全员现场值班;3.1.5拟采用的先进技术、先进工艺(1)大致积混凝土施工时,除在配合比上进行多次优化降低水化热外,允许时在混凝土内埋置循环冷却水管,并对混凝土的施工进行全程温控监测,确保大致积混凝土的施工质量;(2)墩身采用我公司自行设计的轻型大块子母扣连接钢模施工,具有体积小、结构轻、操作方便的特点;(3)全桥施工放样时,采用国内外先进的精密的GPS、全站仪及电子水准仪进行复测、控测、施工放样,保证现场施工的准确性。(4)本桥跨马山公路施工拟采用门洞式支架施工.3.2主要工程数量详见:马山大桥工程数量表。4.施工总体方案4.1施工机构设置、队伍安排本工程由中铁三局武广客运专线XXTJIV标项目经理部组织管理,由中铁三局武广客运专线XXTJIV标第六总队第一桥梁工程队全面负责施工。此施工队伍为桥梁施工专业队伍,有成套的现代化施工机械设备和专业管理技术人员。采用先进的施工技术和施工工艺,充分发挥施工队伍优势,科学组织、精心管理,保质保量完成本工程建设。中铁三局集团武广客运专线XXTJIV标项目经理部第六总队负责资源调配、生产指挥和控制、内外部协调等工作,按照现代项目管理的方法组织施工。4.2大临工程设施规划4.2.1临时施工便道施工便道利用部分既有公路并结合在桥位修整一条宽为6米的施工便道,以满足各种施工机械及载重汽车经过,但保证生产需要。4.2.2混凝土搅拌站 混凝土搅拌站位置大约在甘塘里隧道出口,大约在正线里程为DK1813+400～DK1813+480之间右侧,搅拌站配备HSZ900(两套)大型全自动搅拌站一座,配用6台7m3混凝土运输车运送混凝土,HBT-60混凝土泵泵送入模,砂石料场地在搅拌站周边设置。搅拌站布置详见”搅拌站布置图”4.2.3施工用水施工用水主要以钻井取水为主以汇集地表水为辅的原则,钻井视地下水的富匮情况进行布置(待钻探了解后再详细进行布置),计划设置一口水井供水。生活用水设置净水装置进行净化、消毒后饮用。4.2.4施工用电本桥施工用电为武广客运专线电力线供电,自发电作为备用。根据现场实际情况并本着资源共享合理节约的原则,马山大桥计划与两座相邻隧道共用两台500KVA变压器,但在施工的高峰期采用以武广客专电为主,自发电补不足的方式进行,自发电采用内燃315KVA发电机。4.2.5施工场地布置施工场地以满足施工需要为前题,以尽量压缩临建规模、少拆迁少占地、减少生态环境破坏为原则进行布置,力求经济合理。详见”施工生产、生活驻地平面布置图”。4.3施工测量测量是保证施工必要手段,是确保工程质量的前提和基础。我总队将采用国内外先进的紧密GPS和DS03完成业主交付的导线网、水准网及其它控制点检核,地面平面测量采用导线基线或附合导线基线控制;高程测量采用加密水准网点控制。并严格贯彻三级测量复核制度,总公司、分公司精测组复核并交桩给工程总队测量组,工程项目部测量组复核并负责施工放样测量,定期复测确保施工精度。施工测量主要技术措施包括:地面控制测量、联系测量、施工测量成果的检查和检测、施工测量组织及管理以及测量仪器的三检制度。

4.3.1地面控制测量(1)地面平面控制测量本桥平面控制导线网拟采用总队交付的控制加密点(加密点为利用精密GPS对业主交付的控制点,从相邻管段的一条导线边起测,经过施工区域时所加密的控制点),其详细的报批资料见中铁三局武广客运专线XXTJⅣ标第六总队测量报批资料。在施工期间经常复测。(2)地面高程控制测量本桥高程控制网拟采用总队交付的高程控制加密点(加密点为利用精密水准仪对业主交付的水准点,从相邻管段的一个高程控制点,经过施工区域时所加密的控制点),其详细的报批资料见中铁三局武广客运专线XXTJⅣ标第六总队测量报批资料。在施工期间经常复测、标尺及操作方法精度指标均执行Ⅳ等水准测量要求。4.3.2施工测量在完成了总队交付的控制点及主网水平控制点的复测、布设附合导线及加密水准网后,随工程进展及需要进行日常测量作业,日常施工测量由本桥梁队测量组承担,测量人员及时准确地定出工作面结构的中线、高程,并作好放线记录。下道工序开工前,经过复测并确认无误后才能开工。(1)施工控制测量成果的检查和检测为了确保本桥施工精度,建立严格的检查和检测制度,对工程的关键测量采取彻底换手测量,对一般测量采取同级换手测量,彻底换手测量,须更换全部测量人员、仪器及计算资料,同级换手测量,须更换测量和计算人员,检测标准为:地上导线坐标互差≤±12mm;地上高程点的高程互差≤±3mm;检测导线边的边长互差≤±8mm。(2)施工测量的组织与管理1)施工测量的组织A、总队成立由专职测量工程师为组长的精测组,本桥队成立由测量工程师为组长的施工测量组。B、执行分级测量复核制度。①总队精测组负责本桥全部土建工程的控制测量任务和分阶段性控制和复核检查工作,并向队测量组现场交点、交桩、测量资料和成果。②总队测量组对公司精测组所交的成果进行复核,并对控制桩、点进行防护;承担本标段日常施工测量、施工放样、定位桩的埋设及防护等工作。③现场监理工程师对日常测量工作进行监督和复测。测量监理负责向公司提供有关三角网点、水准网点及中级控制桩点等基本数据。公司精测组进行复核验算,队测量组放样后报监理工程师复测确认,并提前向监理部报送施工测量报审表。工程范围内的全部控制网点,由各分队部测量组负责保护。C、控制测量和施工测量的精度符合国家、部颁发的相关<测规>的标准和要求,满足<新建铁路工程测量规范>及<京沪高速铁路测量暂行规定>的相关标准和要求。D、测量原始记录、资料、计算、图表保持真实完整,无涂改,并由专人妥善保管。E、认真贯彻执行测量复核制度,外业测量资料必须经第二人复核,内业测量成果必须二人独立计算,相互核对无误后,方可交付使用。F、建立严格的检查和检测制度,按规定的等级和精度要求进行检查和检测。2)测量仪器的管理A、测量仪器实行分级管理制度,精密测量仪器由公司统一管理,一般测量仪器由队自行管理,建立保管、使用、维修制度。B、各种测量仪器、量具按计量部门有关规定定期进行检定,做好日常保养工作,保证状态良好,建立测量设备台帐,准确记载检定维修情况。4.3.3测量放样完毕后应及时将测量成果整理后对现场领工员和操作人员进行有效技术交底。4.4内业资料(收集、整理、归档、移交)项目经理部、总队及下属各工程队均建立以总工为首的内业资料组织机构,设专职资料员,从工程进场开始,按专业分工、归口管理的原则,做到”三同时”,即:布置工程任务与布置竣工文件编制、工程检查与竣工文件检查、工程验收交接与竣工文件交接同步进行,确保内业资料齐全完整;内业资料编制要做到齐全完整、准确无误、系统美观。4.5施工顺序马山大桥施工根据隧道工程队施工顺序,总体施工顺序由武汉台向广州台进行,施工时统筹资源、合理组织、拉开工序流水作业。位于山坡上的武汉台和广州台按照先下后上的原则进行施工,即下坡方向的桥墩基础施工完成后才开始施工上坡方向桥墩基础,以免上坡施工弃碴对下坡桥墩造成偏压5.一般工程施工方法、关键技术、工艺要求5.1高性能混凝土施工本桥混凝土结构按1使用年限设计,根据设计的使用年限和长期处于高速列车的作用下这对混凝土各种性能提出了更加高的要求,针对以上要求本桥拟采用高性能混凝土,高性能混凝土是以耐久性、抗压强度、变形性能为主要目标进行设计的混凝土,为了达到高耐久性、高强度和变形性能,混凝土必须具备良好的工作性,即高流动性而不离析、不泌水,水化硬化早期的沉降收缩小、温升低,硬化过程干缩小,硬化后渗透性低,这对混凝土材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。5.1.1高性能混凝土材料高性能混凝土使用材料组成主要为水泥、砂、石、外加剂和矿物细掺料。高性能混凝土所用水胶比较低,要满足施工工作性,水泥用量就要加大,为了尽量降低混凝土内部温度减少收缩,又要尽量减少水泥用量,为了使混凝土有足够的弹性模量和体积稳定性,因此,对于高性能混凝土的水泥的流变性比强度更加重要。在配制高性能混凝土时为了尽量降低水化热需要加入大量矿物细掺料,而且能够改进工作性,增加后期强度,能够提高混凝土的耐久性,矿物掺料主要为矿渣和粉煤灰,矿渣混凝土使用量基本按配制强度控制在水泥使用量的20%~70%,粉煤灰混凝土基本控制在水泥用量的20%~40%。高性能混凝土外加剂主要为高效减水剂,减水剂加入后应当延长搅拌时间,搅拌均匀,外加剂掺入量应控制0.8%~1.2%之间。高性能混凝土对骨料较普通混凝土提出了更加高的要求,粗骨料对混凝土的弹性模量和收缩变形有较大的影响,对粗骨料的粒径、形状、表面状况、级配和石粉含量提出了明确的要求。细骨料宜为中粗砂,细度模量应等于3.0,河砂要求0.63mm筛的累计大于70%,0.315mm筛的累积筛余为85%~95%,而0,15mm筛的累计筛余大于98%。5.1.2高性能混凝土拌和物的配合比高性能混凝土把混凝土”配合比设计”改为混凝土”拌和物的配合比”,高性能混凝土的配合比参数主要有水胶比、砂石比和减水剂用量。水胶比。低水胶比是高性能混凝土的配制特点之一,无论设计强度为多少,配制高性能混凝土的水胶比都不能大于0.4,水胶比确定后用细掺料调节混凝土强度.集浆比.当混凝土水胶比确定后,胶凝材料总量就反映了水泥浆和集料的比例,即集浆比,集浆比主要影响混凝土的工作性、耐久性和强度、弹性模量和干缩率,胶凝材料的总量随强度要求应控制在550kg/m3~300kg/m3。砂石比。在水泥浆量一定的情况下,砂率在混凝土中主要影响工作性和混凝土强度,泵送混凝土砂率应控制在40%~50%之间,在其它高性能混凝土中砂率应控制在34%~50%之间。5.1.3高性能混凝土施工工艺搅拌和输送。高性能混凝土的搅拌需使用强制式搅拌机以得到离差较小的拌和物,各种物料加入前都必须过秤量,为了减少坍落度损失和提高高校减水剂的效率应采用减水剂后加法,最后加入石子可使水泥和减水剂充分搅拌均匀,喂料顺序为:(砂、水泥、细掺料)+(拌和水搅拌30s)+(高校减水剂搅拌60s)+(加石子搅拌60s)+卸料,集中搅拌的混凝土,要用搅拌车进行运输,搅拌站搅拌时间可缩短1.5min,远距离运输时减水剂可采用后掺法或分次掺法,做法为在搅拌出机前加入部分减水剂,到工地后再加入另一部分减水剂,加入减水剂后至少搅拌1min后卸料,当发现坍落度不够或损失过大时应加入减水剂进行补偿,切忌加水.浇注和振捣。高性能混凝土应采取泵送,而且连续浇注,为了消除泵管堵塞造成浇注中断,高性能混凝土应有较好的黏聚性,高性能混凝土因有很高的流动性,故振捣不需强振,只需低频振捣,较普通混凝土振捣可加大振点间距,缩短振捣时间,对于不用泵送混凝土时,仍需酌加强振捣.在炎热气候和夏季,浇注的混凝土水分蒸发速度加快,对混凝土性质很不利,失水可造成混凝土结构物的裂缝发展,在下列条件下:410C,相对湿度小于90%。350因此应避免在高温或湿度较小浇注混凝土,而且加强养护,应选择在高温天晚上浇注混凝土。拆模和养护。高强混凝土因水胶比低,早期强度并不比普通混凝土低,构件拆模时间不能迟于24h,如参入缓凝剂,也应在终凝后拆模,拆模后应采取有水养护,而且养护时间不得小于7天,对于大致积构件,浇注后应立即喷洒养护剂,或用塑料薄膜覆盖养生,应使薄膜紧贴混凝土面,待初凝后掀开薄膜进行有水养生。5.1.4影响产品的质量因素很多,有材料、生产工艺和条件,以及生产着的技术和素质等,在生产中对实际操作情况和结果进行观测,与规定的产品质量指标进行比较,判断其差异和波动的大小,当发现有明显差异和波动时应立即采取纠正措施。质量控制包括三个阶段:试配控制、生产控制和验收控制,质量控制内容为:质量均匀、体积稳定、耐久、强度和经济。高性能混凝土质量控制技术。混凝土控制技术一般见以控制质量均值变化情况。混凝土质量控制应满足两个基本要求:(1)尽可能快地反映出混凝土质量平均值的变化;(2)尽可能早地查明混凝土质量变化的原因,并采取相应的对策和调整。5.2基础施工由于本桥位处岩溶地区,桩基施工时如遇岩溶,参照岩溶地层施工方案,若在普通地层则采用一般常规钻孔方式进行。施工前,首先利用挖掘机、推土机将墩位处平整好场地,人工配合机械挖埋好钢护筒后,利用冲击钻机进行钻孔,如遇岩溶时,当填充物为密实或软塑状态时,采用常规泥浆护壁方法;当填充物为流塑状或无填充物时,向孔内抛填片石、粘土或灌注混凝土、压浆及采用钢护筒跟进措施,施工时避免掉钻或由于钢护筒变形引起的卡钻。5.2.1普通地层施工方法本墩均采用CZ-30型冲击钻机冲击成孔。(1)施工准备在三通一平的基础上,钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒;泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。1)场地准备钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。2)测量放样场地平整完毕后,首先由技术室精确放样出孔桩中心。3)埋设护筒①护筒用8mm的钢板制作,其内径大于钻头直径200mm～400mm。为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。②护筒的底部埋置在地下水位以下1.5m～2.0m左右(同时高出地面0.5m),其高度满足孔内泥浆面的要求。③由于本桥位基本处在陆地上桩基护筒埋设采用挖埋法,埋设准确、稳定,护筒中心与桩位中心的偏差控制在50mm以内,垂直度偏差控制在1%以内,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。④护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m,保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)重复上下升降、机身振动而导致坍孔。4)安装钻机钻机中心对准桩中心,并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后,底座必须平整,稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置,以防产生梅花孔,保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。5)泥浆的制备及循环净化①根据现场实际情况,本工程拟采用优质泥浆。各项指标如下:相对密度:1.1～1.3、粘度(s):16～22、含砂率(％):＜4、PH值:大于6.5、胶体率(％):＞95、失水率(ml/30min):14～20。②根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池,并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%,使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。③采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土,必要时再掺入适量的改进泥浆性能的外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验,对全部桩基的泥浆进行合理配备。④施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池,人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内,形成不断的循环。钻孔弃碴(废泥浆)放置到指定地方,不任意堆弃在施工场地内或直接向水塘、河流排放,以避免污染环境。(2)钻孔施工1)开钻时先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水,可直接投入粘土,用冲击锤以小冲程重复冲击造浆。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率重复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高后,方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m,为使钻渣挤入孔壁,减少掏渣次数,正常钻进后及时掏渣,确保冲击孔底的有效度。2)在钻进过程中,随时注意地层变化情况,对不同的土层,采用不同的钻进方法。冲程根据土层情况分别规定:一般在经过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程;在经过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程,冲程过大,对孔底振动大,易引起坍孔;在经过高液限粘土,含砂低液限粘土时,采用中冲程;在易坍塌或流砂地段用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。在经过漂石或岩层,如表面不平整,先投入粘土、小片石、卵石,将表面垫平,再用钻头进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔事故;如岩层强度不均,易发生偏孔,亦可采用上述方法回填重钻;必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时,可按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击钻以小冲程重复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。必要时重复回填重复冲击2～3次。若遇有流砂现象时,宜加大粘土减少片石比例,力求孔壁坚实。当经过含砂低液限粘土等粘质土层时,因土层本身可造浆,则降低输入的泥浆稠度,并采用0.5m的小冲程,防止卡钻、埋钻。钻进时,均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次松绳5cm～8cm,在密实坚硬土层每次松绳3～5cm,但防止松绳过少,形成”打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭受损坏;松绳过多,又会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程,在钢丝绳上用油漆标示长度。3)钻孔施工中,一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm,松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时,再进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次,每次取4～5筒,或取至泥浆内含渣显著减少,无粗颗粒,相对密度恢复正常为止。取渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度,投放粘土自行造浆的,一次不可投入过多,以免粘钻、卡钻。每钻进1m,掏渣时要检查并保存土层渣样,记录土层变化情况,遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位,研究处理措施后再施工。4)钻孔作业要连续进行,因故停钻时,将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其它原因停钻后再次开钻时,由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。5)整个钻进过程中,始终保持孔内水位高出地下水位(或施工水位)至少0.5m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出。(3)成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。1)孔径和孔形检测孔径检测是在钻孔成孔后,吊装钢筋笼前进行的,根据钢筋笼径及桩径制做探孔器,探孔器用φ8和φ16的钢筋制作,其外径等于孔桩的设计孔径,长度等于孔径的4～6倍。其长度与孔径的比值选择,可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时,将探孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。2)孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm～15cm,高20～22cm,质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。3)成孔垂直度检测采用探孔检测仪。4)第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。采用掏碴法或换浆法清孔,直至孔内泥浆指标达到以下标准:孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度≯5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。5)钢筋笼加工及吊放①钢筋骨架制作:钢筋笼骨架在视长度在现场制作。钢筋保护层据设计利用钢筋”耳朵”焊在骨架主筋外侧形成。沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道,每道沿圆周对称的设置4个”耳朵”,现场制作时必须保证制作台座的水平及线形顺直,现场制作钢筋笼时应尽量避免出现变形或扭曲,在钢筋笼吊装前要做好防锈和防污染。②钢筋笼的存放与现场吊装:钢筋笼制作完成后存放在平整、干燥的临时场地。存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土。每组钢筋笼的各节段要排好次序,挂上标志牌。在安装钢筋笼时,采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1200mm,长度大于6m时,采取措施对起吊点予以加强,以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时,穿进工字钢或钢管,将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢或钢管上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,连接采用电弧焊连接。连接时上、下主筋位置对正,保持钢筋笼上下轴线一致:先连接一个方向的两根接头,然后稍提起,以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直,再连接其它所有的接头,接头位置按规范并按50％接头数量错开。接头焊好后,骨架吊高,抽出支撑工字钢后,下放骨架。如此循环,使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位,由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼,钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正,重复核对无误后再焊接定位于钢护筒上,完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后,混凝土浇注时间不宜超过8h,防止坍孔。③声测管的布置及数量按设计要求进行,与钢筋笼一起吊放。声测管全封闭(下口封闭、上端加盖),管内在封上盖前加满水,水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接(采用套管丝扣连接),连接处应光滑过渡,管口高出超灌桩顶20cm,每个声测管高度保持一致。6)第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底产生新渣。待安放钢筋笼及导管就序后,采用空气吸泥机清孔,以达到清除沉渣的目的,详见”空气吸泥机构造及原理图”。施工中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉碴厚度在规范允许范围内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。空气吸泥机构造及原理图7)灌注水下混凝土①采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管,壁厚3mm,每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前,进行接长密闭试验,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍,导管应位于孔中央,下导管时防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用钻架吊放拆卸导管。②水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间,并有很好的的和易性。③水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量经计算,保证其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗。④使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后,紧凑、连续地进行。在整个灌注过程中,导管埋入混凝土的深度不少于1.0m,一般控制在3m以内。⑤灌注水下混凝土时,随时利用测锤探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度,以控制导管埋入深度和桩顶标高。⑥在混凝土灌注过程中,防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升情况,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细,同时以灌入的混凝土数量校对,防止错误。⑦施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。拆除导管动作要快,拆装一次时间一般不宜超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中,注意安全。已拆下的导管立即清洗干净,堆放整齐。⑧在灌注混凝土时为了防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土灌注速度,当混凝土上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复灌注速度.⑨成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合<铁路工程基桩无损检测规程>(TB10218)或设计中的规定。⑩混凝土浇注顶面应到桩顶设计高程以上1.0米左右。5.2.2岩溶地层钻孔桩施工(1)岩溶地层冲孔施工根据设计资料知,本桥基础局部穿越岩溶地层,施工时,根据岩溶发育程度及溶洞填充物情况选择护筒跟进、粘土加片石冲击、预注浆液等工程措施,以便顺利成桩。1)根据溶洞大小备足成孔用水、粘土、片石等必备材料,确保意外情况出现时,不致发生停工待料及其它严重的事故发生。2)在溶洞中钻进,由于孔桩进入溶洞范围内,溶洞不是整齐的,顶板和底板犬牙交错,高低不平,钻进溶洞顶板及底板都存在一个斜面开孔问题,遇此问题时采取相应措施。根据地质柱状图掌握钻进标高或冲击声判断,钻进接近顶板0.3～0.5m时控制冲程在1.0m以内,空洞内钻进分层面填粘土坯和片石块(边长10～15cm),经重复冲砸以形成泥壁,堵塞原洞内填充物的活动通道,防止孔壁坍塌和泥浆流失。钻头在洞内冲击高低不平的岩面时,或一面有岩,一面悬空时,容易造成卡钻或斜孔事故。纠偏方法依然是抛填片石和粘土坯,用低冲程打密,重复循环多次,保证冲孔质量。3)在钻孔进入岩溶地层时,投入大量潮湿的粘土块和片石并立即补水,利用钻头冲击粘土块和片石挤入溶洞及其裂缝中,堵住溶洞和岩溶裂隙,形成一个封闭的环形壁,完成钻孔桩施工成桩,处理方法为:①钻至离溶洞顶部1米左右时,准备足够的小片石(粒径为10～20cm)和粘土,粘土要做成泥球(15～20cm②钻至离溶洞顶部1米左右时,在1～1.5m③对于空溶洞或半充填的溶洞,在击穿洞顶之前,应有专人密切注意护筒内泥浆面的变化,一旦泥浆面下降,应迅速补水,然后根据溶洞的大小按1:1的比例回填粘土和片石,进行冲砸堵漏,只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。如此重复使钻孔顺利穿越溶洞。④对于溶洞内填充物为软弱粘性土或淤泥的溶洞,进入溶洞后也应向孔内投入粘土、片石混合物(比例1:1),冲砸固壁。⑤钻头穿越溶洞时要密切注意大绳的情况,以便判断是否歪钻。若歪钻应按1:1的比例回填粘土和片石至弯孔处0.5米4)对于特大型空溶洞或半充填的溶洞,为了防止孔壁坍塌,采用用套筒(小护筒)跟进,隔离上部松软地层的方法进行处理。(2)岩溶地段注浆施工注浆施工的目的是对岩溶地层进行加固和堵漏,使桩位处地层满足钻孔桩施工条件,注浆施工的部位是桩位四周一定范围内具有漏浆裂隙和漏浆溶洞的地层。岩溶注浆施工中,若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处,视具体情况先灌入中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填,再采用粉煤灰水泥浆或双液注浆。全充填溶洞拟采用单液注浆。1)机具材料的准备①根据地质情况选择合适的工程地质钻机施工注浆孔,每根桩补充1～4个地质钻探孔,并补充详勘地质资料。②选择注浆机及相应注浆设备,注浆机的注浆压力要在0.2～0.7MPa之间。③注浆物质采用强度较低的粘土水泥浆或强度较高的纯水泥浆,比较而言前者分散度和亲水性较好,且稳定性大大提高。2)注浆孔的布设注浆孔一般布置在钻孔桩中心及桩侧四周一定范围内,当钻探发现较复杂的地质状况或异常时,还需补充钻孔。3)确定注浆控制标准根据地质情况或施工经验进行设计计算,初步确定注浆量和注浆压力等控制标准。4)地质钻孔配备地质钻机钻孔,采用泥浆循环护壁钻进,先在孔位垂直打入钢管护筒作为引孔,并保持一定的泥浆水头压力,以预防塌孔。如果存在地质松散的砂砾石层,采用套管护壁,清水钻孔。钻进过程中一旦发现孔口水头迅速下降则说明钻至漏水的岩溶地层,需要进行注浆处理。钻孔顺序按先深溶洞后浅溶洞的顺序,并按每根钻孔桩中心位置先外围后内侧的顺序进行,以利用靠内侧的孔检验外围孔位的堵漏效果。钻孔过程中需详细做好勘探地质情况的记录及检验相邻孔的注浆效果。每个主孔的初见、未定水位应及时纪录。5)注浆注浆施工的步骤为:钻孔并观察孔口泥浆→发现漏浆地层→清洗钻屑及钻孔壁上的松软料→进行压水试验以获得相关地层的渗透性等资料→注浆。注浆施工采用自上而下孔口封闭分段注浆或自上而下栓塞分段注浆法,而不采用自下而上的注浆方法。自上而下孔口封闭分段注浆即当钻至漏浆地层,封闭注浆钻探孔的孔口进行注浆,当浆液终凝后继续向下钻进,再次发现漏浆地层则重复第一次灌浆的步骤,直至终孔完成该注浆孔的注浆。这种方法的优点是注浆时时需封闭孔口,操作方便、节省时间,且渗漏地点能够自行复灌,但缺点是孔口封闭常不够严密,造成漏浆或卸压。自上而下栓塞分段注浆方法所不同的是采用孔内栓塞封堵代替直接封闭孔口,这样堵塞更严密,而且能取得比较准确的压水资料。使用何种方法一般根据需要达到的效果进行选择。注浆结束前,要采用最大灌浆压力闭浆30分钟左右。注浆过程中,随时掌握进浆情况,对地表(孔口)冒浆、返浆、压力、浆量等应详细记载。出现异常情况,及时调整各项参数,确保满足设计要求。6)注浆完毕以后即拨管,单孔注浆完毕以后,用压力水冲洗注浆管,以防浆管堵塞,同时移位至另一孔。7)注浆效果监测:注浆孔完成后,选择不同地段采用抽样钻孔取芯观察和压水实验进行检测浆液充填情况以及注浆观察分析(包括冒浆点变化、地表差异变化等)综合评价,每种手段不得少于3孔。得出注浆效果结论。(3)完成钻孔施工后,钢筋及水下混凝土施工方法同前所述,此处不再多述。5.2.3明挖基础施工对基坑中心线和方向、高程进行复核测量,基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖、清底,开挖到基底后,尽快进行地基承载力检验、基底高程复测符合设计要求后,浇注一层5cm厚砂浆垫层,绑扎钢筋,支立组合钢模板,经自检合格报监理工程师检查合格后,浇注基础混凝土,混凝土采用集中搅拌站集中拌和,混凝土运输车运至施工现场,泵送入模,插入式振捣器捣固密实,草袋覆盖洒水养护。基坑开挖后应尽快进行基础施工,避免基坑暴露时间过长而降低地基承载力。5.2.4承台施工(1)承台基坑开挖本桥承台均采用机械明挖基坑,根据地质、水文情况,确定开挖坡度,即挖基穿过不同土层时,坑壁边坡按不同土质采用不同的坡度,并在坑壁坡度变化处设置平台并堆放部分砂袋进行边坡防护。开挖后基坑内涌水较大时,在基坑底面设排水沟和汇水井,采用污水泵排水。绑扎承台钢筋前核实承台底高程,确认无误报请监理工程师验收后再进行后续工作。明挖基坑示意图详见”承台基坑开挖示意图”承台基坑开挖示意图(2)钢筋及模板制安承台钢筋在钢筋加工场下料制作成形,并明确标识,利用平板汽车运送至墩位,现场绑扎,模板采用组合钢模板,设置对拉拉杆。承台施工产生的弃碴及时外运至设计指定的弃碴场。承台模板拆模后,经监理工程验收合格后及时回填基坑,分层夯实。(3)混凝土施工本桥各墩承台的体积均较大,均按大致积混凝土施工工艺施工。为了保证混凝土的施工质量,避免因水化热等因素造成混凝土表面开裂,承台混凝土选用低水化热水泥,掺加高效减水剂降低水泥用量,以降低水化热,并根据计算必要时在承台循环水管散热,并请地方高校或其它部门在混凝土施工中对混凝土水化热进行监测,来保证混凝土的施工质量。承台混凝土在集中搅拌站拌和,混凝土运输车运送至施工现场,泵送入模,插入式振捣棒捣固密实。5.3墩台身施工本桥桥台采用双线矩形空心桥台,矩形空心桥墩,共计3个墩和2个台,桥墩台均采用大块钢模搭设支架一次立模灌注成型。混凝土浇筑采用泵送入模的施工方案。5.3.1空心墩施工承台施工完成后,准确地测放出墩身边线,并对相应的混凝土表面进行凿毛、清理,校正预埋钢筋并绑扎钢筋,拼设脚手架,墩身模板采用25t汽车吊配合提升,1)钢筋工程=1\*GB3①钢筋加工制作进场钢筋必须有出厂合格证及试验报告单。②钢筋进场时分批抽样进行物理力学试验。使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常)时,要补充化学成份分析试验。③钢筋的型号如需调换、替代时必须征得设计单位的同意,并得到监理工程师认可。④钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面保证洁净、无损伤,油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。⑤钢筋必须平直,无局部曲折。2)钢筋焊接①钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。②进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接施工,经检验合格后方可使用。③焊接成型时,焊接处无水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤,用小锤敲击时,应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折必须校直或切除。④钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收,按国家现行标准<钢筋焊接及验收规程>的有关规定。⑤钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证,并在规定的范围内进行焊接操作。⑥钢筋接头均采用闪光对焊,并按照规范的要求进行接头外观检查和冷弯、冷拉等试验。⑦钢筋与模板间设置足够数量梅花布置同等强度的混凝土垫块,确保钢筋的保护层达到设计要求。⑧桥墩深入墩帽及承台内主筋的搭接形式和长度应符合设计规定并绑扎(焊接)牢固。3)模板工程墩身模板的外模均采用厂制大块整体钢模板,内模板采用组合钢模板,加固方式同外模配套设计,另利用φ48mm脚手架加强加固,为了保证混凝土浇注质量,在内模适当位置开侧窗,外模板从上到下每节高度2m,最下设调整节。模板面板采用6mm厚钢板,[8、[10及84)混凝土工程①混凝土在金星搅拌站集中拌和,混凝土运输车运至现场,混凝土输送泵直送入模。②砂子为细度模数大于2.4的中砂,含泥量不大于1%;石子为5～25粒径级配良好的碎石,含泥量不大于0.8%;针片状石子的含量不大于10%;原材料产地必须统一砂、石的色泽和颗粒级配均匀。③混凝土配合比由试验确定,和易性、坍落度符合要求的混凝土才能使用。混凝土的水泥用量400～500kg/m3。水灰比不大于0.55;含砂率比普通混凝土提高1%～2%,泵送混凝土坍落度为100～140mm。④墩身混凝土入模时,自由倾落高度不大于2m,超过2m时采用导管或溜槽串筒。插入振动器振捣分层厚度不大于30cm,同时振捣要采取振捣间距不过大,时间适中、距模板距离不过近等措施,确保墩身混凝土的质量。⑤混凝土浇注过程连续不得间断,浇注后及时养生,达到允许条件后再拆模,拆模后及时在墩身上覆盖塑料薄膜密闭养护。5.3.2桥台施工桥台外模板采用厂制定型钢模板,内模板采用组合钢模板辅脚手架钢管架固,模板采用机械配合人工立模,采用行架固定。桥台混凝土采用整体浇筑。模板安装加固好后,检查轴线、高程符合设计要求,保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形,不移位。模内干净无杂物,拼合平整度、接缝符合要求严密。支架结构的立面、平面均应安装牢固,并能抵挡振动进的偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后,涂脱模剂。混凝土输送车运输,泵送入模。桥台混凝土施工完成后,经监理工程师检查合格后,施作防水层及台后填土。5.4支承垫石施工支承垫石采用定型钢模板,汽车起重机配合混凝土吊斗灌筑,插入式振捣棒捣固密实。支承垫石施工前实测墩顶标高,并根据实测标高调整垫石高度,支承垫石在支座安装前提前浇筑,以保证支座时支承垫石的安装强度。5.5支座安装本桥采用采用铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座,在支座安装前应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓,在支座安装前凿毛支承垫石表面,清除螺栓孔中的杂物,安装灌浆用模板,并用水将支承垫石表面湿润,当支座安装就位后,用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座调整到设计标高,在支座地面与支座垫石之间留20mm~30mm空隙,经仔细检查支座中心线和标高无误后,用高强无收缩材料灌浆,灌浆材料终凝后,将钢楔拆除并填堵钢楔抽出后的空隙,拧紧下支座板锚栓,待灌注梁体混凝土后,及时拆除上、下支座板连接钢板,并安装支座围板。5.6现浇梁施工本桥梁部为2×32m+2×32m预应力混凝土连续梁,为了保证混凝土的施工质量,尽量减少施工缝对梁体的影响,根据设计要求每联箱梁混凝土一次性连续浇注。施工平台根据实际情况分两部分组成,一部分为正常的贝蕾梁支架,另一部分为跨马山公路采用各种型钢支架,外模板为厂制定性钢模板,内模板采用组合钢模板,钢筋现场绑扎,泵送混凝土浇筑,洒水覆盖养生,张拉、压浆、封锚、脱模及拆除支架等。5．6．1支架工程1)跨马山公路部分马山大桥于DK1813+925处与马山公路交叉,马山公路为马田镇到悦来乡和油麻乡的交通主干线,施工必须保证其正常的通行。跨路方案为预留双向2车道的机动车过路门洞加2道人行门洞,机动车门洞加人行过路门洞单向净宽5米,门洞支架采用采用钢管桩作为立柱,立柱支承在混凝土带上,台座顶面预埋钢板,钢板规格为75cm×75cm×20mm,钢管立柱直接焊接在钢板上,钢管采用φ60钢管桩,钢管顶面开槽,横向托梁放置于槽口中,与钢管焊接固定,首先选用56#工字钢作为横向托梁,在横托梁上铺设大型型钢作为纵梁,在纵梁上铺设间距50cm的12.6a#工字钢作分配梁,最后在分配梁上铺设间距为30cm的分配方木,方木上铺设底模,其详细见”马山大桥支架布置图(一)”。2)贝蕾梁部分由于我队管段现浇梁桥跨较多而且较为分散,为了加快施工速度和提高周转频率,且减少对地基处理的工程量,初步选定采用钢管桩作为立柱,采用贝蕾片作为纵向托梁,立柱布置密度按桥跨跨径进行布置,以大约每10米左右设置一道,其中承台处立柱尽量支立在承台上,具体组成为:在土基上浇注一道梯形C25混凝土带作为基础(混凝土带尺寸为:长7米,上宽1米,下宽2.2米,高0.6米),台座顶面预埋钢板,钢板规格为75cm×75cm×20mm,钢管立柱直接焊接在钢板上,钢管采用φ60钢管桩,钢管顶面开槽,横向分配梁放置于槽口中,与钢管焊接固定,首先选用56#工字钢作为横向分配梁,横梁上架设贝蕾片形成纵梁,贝蕾片纵梁由11组组成。在贝蕾纵梁上铺设间距50cm的12.6a#工字钢作分配梁,最后在分配梁上铺设间距为30cm的分配方木,方木上铺设底模。其详细见”马山大桥支架布置图(二)”。3)支架预压安装底模前,根据梁体重量,对支架进行加载试压。根据现场的实际情况和预压规范要求,决定对支架预压时采用铁件及刚构件进行满铺加载,加载荷载单位面积内重量基本均匀。由于现浇梁施工面较大,如果在整个支架范围内做预压试验,将花费大量的人力和物力,因此初步决定选取一联做预压试验,具体操作如下:1、预压前的准备:贝蕾支架平台拼装好以后,预压荷载按第一次浇筑混凝土重量及相关其它施工荷载总重量的125%考虑。在支架平台上提前设好高程控制点,经过对高程控制点的测量,确定支架的稳定性及其变形情况。预压时模拟砼施工顺序进行预压。加载时由中间向两端分层对称进行,预压荷载的加载以吊车为主,人工配合。2、预压加载过程中的测量:用高精度水平仪观测加载前的各高程控制点的标高做好详细记录。加载到设计荷载的100%后,待2小时后对各高程控制点进行第二次测量并做好详细的测量记录。接着加载到设计荷载的125%,待24个小时后对各高程控制点进行测量。直至每日沉降量小于1mm3、卸载过程中的测量:卸载到设计荷载的100%后要对高程控制点进行测量,做好详细的测量记录。荷载全部卸载后,对各控制点进行最后一次高程点测量,以确定支架的非弹性变形的大小。3、预压观测数据的整理:根据加载前后以及卸载后测量的数据,确定支架的弹性变形量、非弹性变形量,为底模标高的确定提供依据。4、预压过程中的注意事项:在预压过程中要安排专人对支架各部位进行观察,发现异常情况时马上进行卸载。5.6.2模板工程该桥梁部为单箱单室、斜腹板预应力混凝土变截面箱梁,外模均采用新厂制定性钢模板,由专业钢模板加工厂加工,内模采用组合钢模板,加固方式同外模配套设计,另利用φ48mm脚手架加强加固,为了保证混凝土浇注质量,在顶模适当位置开天窗。为了保证墩身外观质量,在进行下道工序前必须彻底将模板处理干净,模板应保证其平整度,接缝应符合规范要求,模板接缝采用海棉垫或钢板胶嵌缝,以防止漏浆。5.6.3钢筋工程钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单,对梁体所用钢筋要做力学性能试验。梁体钢筋采用现场绑扎,在进行钢筋加工应充分考虑焊接变形和预留拱度,骨架焊接时,不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上,在布置钢筋接头时应符合规范要求,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时能够用点焊焊接,在钢筋与模板间设置垫块,垫块强度不小于梁体混凝土强度并应与钢筋扎紧,并相互错开.非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间,应用短钢筋支垫,保证位置准确,钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求.在进行腹板和底板钢筋安装前,要将底板钢筋与腹板钢筋连接牢固,底板上、下层钢筋网应形成一个整体,梁体钢筋绑扎采取整体绑扎,如梁体钢筋与预应力筋相碰时能够适当移动梁体钢筋,所有绑扎铁丝应尽量不伸入梁体保护层内,所有梁体预留孔均应设置环状加强钢筋,顶板底层横向钢筋最好采取通长钢筋,在浇筑梁体混凝土前要应尽量将浮锈清除干净,对部分在施工过程中需要割除的钢筋能恢复的尽量恢复并符合规范要求,对不能恢复的应采取相应的措施如部强,钢筋的型号如需调换、替代时必须征得设计单位的同意,并得到监理工程师认可。5.6.4混凝土工程当梁体模板和钢筋经自检合格后报监理工程师检查,经检查合格后方可进行混凝土灌注。梁体混凝土采用高性能混凝土,高性能混凝土各项指标符合要求,各种混凝土母材及搅拌必须符合高性能混凝土要求。梁体混凝土采取大型混凝土搅拌机集中拌制,混凝土运输车运送至施工现场,泵送入模,插入式振捣棒捣固密实,本桥各墩承台的体积均较大,为了保证混凝土的施工质量,避免因水化热等因素造成混凝土表面开裂,承台混凝土选用低水化热水泥,掺加高效减水剂降低水泥用量,以降低水化热,并采取连续灌注一次立模灌注成型。5.6.5预应力工程(1)张拉梁段混凝土张拉分为早期张拉和终张拉两个阶段进行,早期张拉时模板要先松开,不要对梁体压缩造成阻碍,当梁体混凝土强度达到设计强度的60%后方可进行张拉,张拉强度为设计值的50%,张拉顺序为先腹板束、后顶腹、板束,从外至内左右对称张拉,最大不均匀束不得超过1束,两端伸长量基本保持一致,终张拉应在梁体混凝土强度达到100%时进行,张拉采取双控,以油压表读书为主,以预应力筋伸长值进行校核。预应力筋的锚、夹具必须符合设计要求,在使用前,进行外观、硬度和静载锚固性能检查,并符合现行国家标准<预应力混凝土用锚具、夹具和连接器>的规定,机具设备及仪表进行定期维修和校验,张拉设备配套校验期不大于半年,油表不大于1周,千斤顶不大于1个月。在使用过程中出现反常现象时重新校验。钢绞线下料长度按照设计确定,钢绞线采用砂轮切割机下料,下料后进行梳整、编束。纵向预应力钢束穿束采用卷扬机牵引、人工配合。纵向预应力张拉流程:清理孔道→穿束→安装锚具→张拉设备就位→整束张拉至控制应力的50%→100%控制张拉应力并持荷5min(量测伸长值)→锚固→切除多余钢绞线→封锚→压浆。预应力施加时,预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上,预应力张拉采用以张拉力为主、以伸长量值作校核的”双控”张拉法,当实际伸长量与计算伸长量之差大于±6%时,查明原因及时处理。锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量符合设计要求,预应力筋的断丝、滑丝数量,不超过规定数值。预应力束张拉完毕后,杜绝撞击锚具和钢束,立即进行管道压浆。为确保本桥预应力质量,施工时从施工工艺、定位钢筋、管道线型等方面严加控制。管道安装前除去管道两端的毛刺并检查管道质量及两端截面形状,遇有可能漏浆时采取措施割除,遇有管道两端截面有变形及时整形后应用。接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆。预应力管道每50厘米设置定位钢筋网片一道,定位后的管道轴线偏差不大于0.5厘米。管道与喇叭管连接处,管道要垂直于锚垫板。夹片应用开口手柄同时将两夹片均匀打入锚环,使两夹片外端面处于同一平面内,两夹片高差大于2毫米者取出重新安装。锚环使用前检查内壁有否生锈,对生锈者进行除锈处理后使用。锚下混凝土严格振实,同时在穿束前先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。合理控制限位板的限位量,合理的限位量使钢绞线没有刮痕和轻微刮痕。各种预应力筋,均采用圆盘切割机切割。针对曲线孔道的特点,原则上在每束钢束中部设置三通管,钢束长超过

60m的,按相距20m的原则,在波纹管每个波峰的最高点设立泌水管,泌水管为钢管,高出混凝土200mm。预应力筋伸长值计算为△l=PL/EA,其中P为设计张拉力,L为预应力筋的有效长度,E为预应力筋的弹性模量,A为预应力筋的有效横截面积。在现场预应力施工时,除了要对张拉力进行控制外,同时也要对预应筋的伸长值进行控制,即在达到设计张拉力时,预应力筋的实测伸长值与理论计算出的伸长值不应超过6%,否则就要检查是哪个方面出现了问题,待问题解决后再继续施工。(2)封锚张拉完锚固稳定后,切除多余的钢绞线,且预应力筋的外露长度不宜小于预应力筋的1.5倍,且不宜小于30mm,封锚时要保证预应力筋的保护层厚度不宜小于50mm。(3)压浆预应力张拉完后,应在48h内进行管道压浆,压浆采用UB3型注浆泵,采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌。搅拌后的水泥浆符合现行<铁路混凝土与砌体工程施工规范>的有关规定,进行流动度、泌水性试验,并制作浆体强度试块。纵向预应力张拉完成后,切除多余钢绞线,进行封锚混凝土立模浇筑,同时用PVC管预留孔道,以便安装压浆阀门。压浆前先用高压水清洗管道,管道压浆保持密实,水泥浆标号35MPa,水灰比不大于0.4,水泥选用R42.5号普硅水泥,压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于50C,终凝时间应小于24h,压浆时浆体温度应不超过输浆管选用高强橡胶管,抗压能力≥1MPa,压力灌浆时不易破裂,保持连接牢固,避免脱管。水泥浆进入注浆泵之前经过1.2mm的筛网进行过滤。压浆工作在灰浆流动性下降前进行(约30～45分钟时间内),孔道一次连续灌注。当出浆孔阀门出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压,进浆口阀门必须待压力上升至0.6～0.7Mpa,持荷2min保压时间且无漏水和漏浆时关闭,锚具上的漏浆缝隙,在压浆前采用封锚混凝土封闭。中途换管道时间内,继续启动灌浆泵,让浆体循环流动。灌浆时作好记录,以防漏压在浇筑梁体封端混凝土前,先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净,为了保证混凝土接缝处结合良好,应将原混凝土表面凿毛,并焊上钢筋网片,封端混凝土应采取无收缩混凝土进行封堵其混凝土强度不得低于设计要求。5.7附属工程施工5.7.1防护及锥体护坡浆砌工程(1)施工前,测量核对现场情况,与设计不符时,及时提出处理措施报监理工程师批准。(2)对所用于防护工程的材料进行检测,水泥等厂供材料须有合格证书,不同来源的细集料分类堆放,并做好标识。工程用水在使用前水质分析,以确定能否使用。(3)砂浆拌合采用拌合机进行,严格计量制度,严禁人工拌合,且随拌随用,使之保持良好的和易性和适宜的稠度。不合格的原材料严禁进入施工现场。(4)在砌石前每块石片用净水洗净润湿,其垫层干净、湿润,所有石块均座于新拌砂浆之上,在砂浆凝固前,所有砌缝饱满密实,石块固定就位。(5)浆砌工程采用挤浆法挂线施工,并控制好石料的质量。石块错缝排列,严禁出现通缝,上下层竖缝错开至少8cm,作到表面平整,匀缝平顺,砂浆饱满,整齐美观,满足现行<规范>、<验标>及<施工指南>要求。5.7.2桥面附属工程施工(1)桥台人行道支架及步板制作安装:人行道支架提前集中加工,按设计要求涂刷防锈漆;人行道步板在桥位处现场集中预制,施工中人工安装就位。施工中严格控制质量,人行道栏杆达到线条顺直,混凝土预制件做到内实外美。(2)墩台吊篮、栏杆、避车台、检查梯等检查设备钢构件提前按设计及规范要求集中加工,人工安装。严格控制安装质量,确保各构件安装牢固、位置准确,涂装均匀,平顺美观。6.施工工期及施工进度安排6.1施工总工期开工日期:6竣工日期:12总工期:7个月6.2分阶段工期安排施工准备:6月1日基础施工:7月墩台施工:7月支座垫石施工:8月1日现浇梁施工:9月10日～12月30日6.3施工形象进度安排详见”马山大桥施工进度横道图”。6.4保证工期的措施6.4.1科学计划组织精干人员进场进行全面的施工现场调查,在获取现场详细第一手资料的基础上,结合本工程设计、现场环境、气候、资源条件等实际情况,科学比选,制订详细、科学的施工方案,合理安排工序的衔接,均衡有序地组织施工,确保总工期目标的实现。充分考虑复杂的工程地质条件对工期的影响,计划安排留有余地。6.4.2组建高效的生产指挥系统施工中调动大家的积极能动性,并组织责任心强、技术过硬、经验丰富、善于管理的各类骨干人员组建高效的生产指挥系统,按照目标分解和责任分工,进行专业化施工和生产指挥。施工中作到目标明确、责权清楚、上通下达、步调一致,保证指挥畅通和各项施工措施的落实。6.4.3做好施工准备严格按照施工组织设计合理布置临时工程设施,做好水、电、路和场地内”三通一平”工作,按计划组织人员、机械设备进场。积极参加甲方、设计或监理单位对水准点与坐标控制点的移交工

作,尽快办理好施工范围内施工临时用地征迁工作,及时修建临时设施和施工场地,保证工期按期开工。6.4.4搞好物资供应根据实施性施工组织设计中的进度计划安排,提前编制施工材料的使用计划并上报业主和物资仓储基地,及时组织其它施工材料的招标采购工作,将合格的材料供应商报业主及监理工程师审批。做好材料检验和试验,把好数量、质量关。并根据施工地域气候、道路运输能力等做好物资的适量储备工作,保证施工生产的连续进行。6.4.5确保机械设备的完好率认真落实机械设备的配置计划,按照计划进行设备的配置、整修、保养、调运、安装、调试和维修人员的培训等工作,保证为本工程及时提供精良充分的机械设备,施工过程中,加强机械设备维修保养,落实”清洁、润滑、紧固、调整、防腐”机械现场保养”十”字作业法,提高机械设备、车辆的完好率、使用率,使机械状况满足施工质量和进度的要求。6.4.6实行目标管理施工过程中,坚持实行目标计划管理,将施工作业单位考核到周和日。调度员加强协调和进度反馈;对于计划执行过程中的偏差,及时分析原因,采取补救措施,保证施工作业动态平衡,进而保证总工期目标的实现。6.4.7重视技术创新、提高劳动生产率成立各类专家组成的科研攻关小组,聘请社会各界的有关专家为顾问,对关键工艺不断进行研究、深化和优化。组织并鼓励广大干部、技术人员、职工研究应用新技术、新设备、新工艺和作业方法,不断提高工程质量和工作效率。对每一项新工艺、新技术先进行试验,成功后报业主审批同意后再全面应用和推广,并不断总结经验,指导施工。6.4.8精心组织、合理安排精心组织施工,强化现场人员、工序、工艺管理,认真编制施工生产计划和施工方案,优化作业程序,提高效率,坚持每日的碰头会和交接班制度,及时解决施工中的关键问题,动态设置工序生产要素,搞好工序衔接,合理压缩单一工序和控制工序的循环作业时间,确保整个工程的施工工期。6.4.9加强施工中安全、质量、环保工作管理建立健全安全、质量、环保工作体系,严格遵守各项行之有效的规章制度,严把安全、质量、环保工作关,杜绝安全、质量、环保事故的发生,保证工程不停工、不返工、不窝工,保证施工生产有序进行。6.4.10强化激励机制在施工生产中强化激励机制的作用,实行全面的定额计划工资制度,管理层实行绩效挂钩工资制度。开展各种形式的劳动竞赛和创优评选活动,充分调动员工的生产积极性、主动性。经过各种形式的经济责任制和奖惩措施,从物质奖励和精神奖励两个方面进行激励。激发广大员工的积极性,为施工生产提供强有力的内在动力。6.4.11加强资金管理,保证工程需要加强资金的使用和管理,专款专用,同时为保证设备、材料的数量和质量,我们将加大前期资金的投入,确保工程施工需要。6.4.12采取合理工程措施精心组织、周密安排,充分考虑不良地质对施工的影响,做好各工序平行、交叉、衔接等作业协调工作。施工中,根据设计资料、现场实际情况,做好地质补充勘察工作,核对设计资料,并及时将补充勘察结果反馈给监理、设计单位,积极配合设计单位做好设计工作,保证施工设计资料满足施工需要。7.主要材料供应计划及供应方案7.1主要材料供应方案7.1.1本工程所用主要材料(包括水泥、钢材、防水板、中空锚杆、铁路箱梁、桥梁支座、土工材料等达到招标规模具备招标条件的材料)须由承包人和发包人按照<工程建设项目货物招标投标办法>(国家发改委、铁道部等七部委第27号令)招标选定供应商,由承包人与中标的供应商签订供销合同。7.1.2工程用砂河砂统一采用耒水和湘江河砂,由汽车运输到施工现场,最大运距在50km左右,最短运距在35km左右,其产量和质量均可满足本管段工程施工的需要,计划在金星冲搅拌站预先储存部分河砂备用。7.1.3碎石经过对周围碎石料源进行调查,郴州和耒阳市境内均有合格产品,但其生产能力仅能满足前期施工,随着各工点的陆续展开,后期利用隧道内出碴自制或与地方政府联合建设碎石加工场满足施工现场需求,自行加工制造的碎石经试验室鉴定合格后方可投入使用。7.1.4石灰沿线石灰厂比较丰富,可满足标段施工的需要。7.2主要材料检验标准及要求对本工程所用的主要材料:水泥、钢材、防水板、中空锚杆、桥梁支座、土工材料等材料的技术标准、技术要求、强度等级、试验方法、检查验收标准、包装方式、运输方式、交货状态的要求:7.2.1水泥(1)技术标准、技术要求水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。在有充分实践经验证明可行的情况下,大致积混凝土也可选用矿渣硅酸盐水泥。水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中级抗硫酸盐硅酸盐水泥或高级抗硫酸盐硅酸盐水泥。水泥的质量应符合国家现行标准<硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥>(GB175-1999)、<矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥>(GB1344-1999)、<抗硫酸盐硅酸盐水泥>(GB748-)和表”水泥的技术要求和试验方法”的规定。序号项目技术要求试验方法1比表面积≤350m2按<水泥比表面积测定方法(勃氏法)>〔GB/T8074〕检验280µm方孔筛筛余≤10.0%(对普通硅酸盐水泥而言)按<水泥细度检验方法(80μm筛筛析法)>(GB/T1345)检验3游离氧化钙含量≤1.0%按<水泥化学分析方法>(GB/T176)检验4碱含量≤0.80%5熟料中的C3A非氯盐环境下不应超过8%按<水泥化学分析方法>(GB/T176)检验后计算求得氯盐环境下不应超过10%6氯离子含量≤0.20%(钢筋混凝土)按<水泥原料中氯的化学分析方法>(JC/T420)检验≤0.06%(预应力混凝土)注:①当骨料具有碱—硅酸反应活性时,水泥的碱含量不宜超过0.60%。②C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。时速350公里铁路预应力混凝土预制梁要求水泥应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥(掺合料仅为粉煤灰或矿渣),水泥熟料中C3A(2)水泥的检验数量和检验方法(3)检查验收标准<铁路混凝土工程施工质量验收补充标准>铁建设[]160号<时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件>,<铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准>(TB10424-),国家现行标准<硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥>(GB175-1999)、<矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥>(GB1344-1999)、<抗硫酸盐硅酸盐水泥>(GB748-)、设计文件要求。检验项目检验要求质量证明文件检查抽样试验检验水泥烧失量√每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件。施工单位、监理单位均全部检查。√下列情况之一时,检验一次:①任何新选货源;②使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥。施工单位试验检验;监理单位见证取样检测或平行检验。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t(袋装水泥每200t)为一批,不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次;监理单位平行检验或见证取样检测的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%,但至少一次。氧化镁√√三氧化硫√√细度√√√凝结时间√√√安定性√√√强度√√√碱含量√√助磨剂名称及掺量√石膏名称及掺量√混合材名称及掺量√熟料C3A√7.2.2钢材(1)技术标准、技术要求:钢筋的品种应符合下列现行国家标准的规定:<低碳钢热轧圆盘条>(GB701)、<钢筋混凝土用热轧光圆钢筋>(GB13013)、<钢筋混凝土用热轧带肋钢筋>(GB1499)、<钢筋混凝土用余热处理钢筋>(GB13014)。钢筋在运输、贮存过程中,应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋(含加工完毕待安装的钢筋)应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库(棚)内,并分类设立标牌。钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准<钢筋混凝土用热轧光圆钢筋>(GB13013)、<钢筋混凝土用热轧带肋钢筋>(GB1499)和<低碳钢热轧圆盘条>(GB/T701)等的规定和设计要求。钢筋应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。(2)检验数量:以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋,每60t为一批,不足60t也按一批计。每批抽检一次。(3)检验方法:全部检查质量证明文件并按批进行随机抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。序号检验项目进场抽验项目频次进场全面检验项目质量要求1热轧带肋钢筋抗拉强度√每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋√任何新选供应商符合GB1499屈服强度√√伸长率√√冷弯√√2热轧光园钢筋抗拉强度√每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋√任何新选厂家符合GB13013屈服强度√√伸长率√√冷弯√√3支座板钢板抗拉强度√每批不大于20t同厂家、同品种、同规格、同批号钢板√任何新选厂家符合GB700屈服强度√√伸长率√√(4)检查验收标准:<时速350公里铁路预应力混凝土预制梁技术条件>、<铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准>(TB10424-)、<客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准>铁建设[]160号、<客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准>铁建设[]160号,现行国家标准<钢筋混凝土用热轧光圆钢筋>(GB13013)、<钢筋混凝土用热轧带肋钢筋>(GB1499)、<低碳钢热轧圆盘条>(GB/T701)、碳素结构钢(GB700-88)、设计文件要求。7.3主要材料供应计划表主要材料供应计划见”主要材料供应计划表。8.全桥主要机械、仪器设备安排8.1进场主要施工机械设备(见表一)

表一进场主要施工机械设备序号名称型号数量备注1汽车起重机QY251台与其它桥资源共享2汽车起重机QY162台与其它桥资源共享3挖掘机PC-2001台与其它桥资源共享4搅拌站HSZ9002套(含自动配料机)5混凝土运输车7m5台与其它桥资源共享6冲击钻机CZ-306台与其它桥资源共享7发电机组315KW1台与其它桥资源共享8装载机ZL50C1台与其它桥资源共享9空压机6m32台与其它桥资源共享10变压器S9-500/101台与隧道共用11自卸汽车EQ1402台与其它桥资源共享12电焊机500A6台与其它桥资源共享13车床C61401台与其它桥资源共享14钢筋切断机GQ40A1台与其它桥资源共享15钢筋弯曲机GW6/401台与其它桥资源共享16钢筋对焊机UN1501台与其它桥资源共享17压浆机UB31台与其它桥资源共享18小客货1.5t2台与其它桥资源共享19混凝土输送泵HBT-601台与其它桥资源共享20混凝土输送泵２７Ｍ1台与其它桥资源共享8.2主要施工测量、试验仪器设备由于本标段内设置有中心试验室,本桥试验室仅作取样工作,故试验仪器均集中在中心试验室,此处不再赘述。主要测量仪器见”表二测量、试验仪器设备表”。表二测量、试验仪器设备表序号名称型号数量备注1全站仪TCR8021台2全站仪宾得1台3水准仪DS034台4钢尺50M6把5混凝土试模150×150×15036组6塌落度筒3套7标养仪1套8温度计10020根9.安全、质量、环保控制目标9.1安全控制目标及措施9.1.1安全控制目标坚持”安全第一,预防为主”的方针,建立健全安全管理组织机构,完善安全生产保证体系,杜绝安全特别重大、重大、大事故,杜绝死亡事故,防止一般事故的发生。消灭一切责任事故,确保人民生命财产