大桥加劲梁-桥面板安全专项方案

年5月29日大桥加劲梁--桥面板安全专项方案文档仅供参考刘家峡大桥钢桁加劲梁、正交异性桥面板安全专项施工方案(加劲梁、桥面板)中交第一公路工程局有限公司临夏折桥至兰州达川二级公路ZD2合同段10月

目录编制依据 -1-1、工程概述 -2-1.1大桥概况 -2-1.2桥梁结构特点 -2-1.3桥梁用材料 -3-1.3.1钢材 -3-1.3.2焊接材料 -4-1.3.3高强度螺栓 -5-1.3.4涂装材料 -5-1.4钢桥施工方案概述 -6-2、运输方案 -6-3、主要施工工艺及方法 -7-3.1施工准备 -7-3.1.1材料采购及管理 -7-3.2技术准备 -7-3.3技术培训 -8-4、主要施工工艺 -9-4.1作样、号料 -9-4.2切割 -9-4.3零件矫正 -10-4.4边缘加工 -11-4.5制孔 -12-4.6组装 -13-3.6.1钢板接料必须在杆件组装前完成,应符合下列规定: -13-3.6.2组装准备 -14-4.7焊接 -16-4.7.1制定焊接工艺 -16-4.7.2焊接质量保证措施 -16-4.7.3焊材储存和使用要求 -17-4.7.4定位焊 -18-4.7.5焊接 -18-4.7.6.焊缝磨修和返修工艺 -19-4.7.7焊接质量检验 -19-4.7.8矫正 -21-5拼装场及桥上施工 -23-5.1拼装场施工方案 -23-5.2钢桁梁组装 -24-5.2.1组装胎架 -24-5.2.2组装工艺流程 -24-5.2.3组装工艺要求 -28-5.2.4组装检查 -28-5.3桥面板组装 -29-5.3.1组装胎架 -29-5.3.2组装工艺流程 -29-5.4桥上施工 -31-5.4.1加劲梁桥上施工 -31-5.4.2桥面板桥上施工 -31-5.5高强度螺栓施工要求 -31-5.5.1高强度螺栓的储存 -31-5.5.2连接 -32-5.5.3高强螺栓连接的施工要求 -32-6、安全保证措施 -34-6.1建立安全生产管理体系 -34-6.2安全生产措施 -35-6.2.1教育与培训 -35-6.2.2现场管理 -35-6.2.3安全用电 -35-6.2.4防火、防爆 -35-6.2.5高空作业 -36-6.2.6吊装作业 -36-6.2.7施焊作业 -37-6.2.8特种作业 -37-6.2.9堆放场地 -37-6.2.10恶劣气候下的作业 -38-6.2.11运输 -38-7、安全应急预案 -38-7.1、安全应急机制 -38-7.1.1、组织机构 -38-7.1.2、应急行动后勤保障系统 -39-7.1.3、应急行动后勤保障工作 -40-7.2、应急职责 -40-7.3、应急基本工作程序 -41-7.4、雨季施工应急预案 -41-7.4.1、雨季防汛措施 -41-7.4.2、雨季施工技术组织措施 -42-编制依据JTJ041-<公路桥涵施工技术规范>TB10212-<铁路钢桥制造规范>YB9254-95<钢结构制作安装施工规程>GB50205-<钢结构工程施工质量验收规范>GB/T1591-<低合金高强度结构钢>GB/T3077-1999<合金结构钢技术条件>GB/T699-1999<优质碳素结构钢技术条件>GB/T6478-<冷镦和冷挤压用钢>GB/T5118-1995<低合金钢焊条>GB/T8110-1995<气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝>GB/T5293-1999<埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂>GB/T12470-<低合金钢埋弧焊用焊剂>TB1558-84<对接焊缝超声波探伤>GB/T2970-1991<中厚板超声波检验方法>GB11345-1989<钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级>GB/T3323-1987<钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级>GB/T1031-1995<表面粗糙度参数及数值>GB/T1228-<钢结构用高强度大六角头螺栓>GB/T1229-<钢结构用高强度大六角头螺母>GB/T1230-<钢结构用高强度垫圈>GB/T1231-<钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件>JGJ82-1991<钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程>JGJ81-<建筑钢结构焊接技术规程>JT/T722-<公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件>1、工程概述1.1大桥概况刘家峡大桥是临夏折桥至兰州达川二级公路的重点工程,为跨越刘家峡水库黄河支沟而设。桥梁为单跨536米的钢桁梁悬索桥,桥主缆索在设计成桥状态下,跨中理论垂度为48.7m,垂跨比约为1:11,主缆中心距15.6m,吊索标准间距8m。钢桁梁的加劲梁和桥面板等钢结构重约5200吨。1.2桥梁结构特点钢桁加劲梁由主桁、横联、上下平联及抗风水平翼板、下稳定板组成。主桁架为带竖腹杆的华伦式结构,由上、下弦杆和腹杆组成。钢桁加劲梁上下弦杆及横联上下横梁均采用整体节点箱形结构,均在节点部位设置焊接节点板,分别与横梁、平联相连,杆件全部采用高强度螺栓连接。弦杆中心高4m,弦杆外缘间全宽16.122m。节间长度4m。一个标准节段长度8m,由2个节间组成,在每节间处设置一道横联。横联由上、下横梁及腹杆组成,吊点和非吊点处由于受力不同而采用不同截面尺寸,桥面板伸缩缝处上横梁在支座处局部加宽。上、下平联均采用K形体系、H形截面,在桥面板固定支座处增设箱型制动撑杆。横联腹杆下平联下横梁上平联上横梁主桁腹杆下弦杆上弦杆横联腹杆下平联下横梁上平联上横梁主桁腹杆下弦杆上弦杆图1-2加劲梁结构示意图钢桁加劲梁在两梁端各设置抗风支座4各,竖向支座2个。为满足钢桁加劲梁的抗风需要,在上弦杆每侧设有2米长的水平翼板,在上横梁中间节点处设有下稳定板。全桥共33个加劲梁节段,分边段2个、一般标准节段30个、跨中合拢段1个。桥面采用正交异性钢桥面板结构,由顶板、U型、(板肋)加劲肋、横梁(节点横梁和节间横梁)和5道纵梁组成,桥面横向设2%坡度。正交异性钢桥面板采用钢支座与主桁横联上横梁相连,桥面板不参与主桁整体受力,各跨桥面板采用连续焊接结构,每11跨设置一道伸缩缝。正交异性桥面板块制作长度与加劲梁节段同长(四个节间长)见图1-3。桥面板吊装节段间采用栓焊结合方式,顶板采用对接焊,U型、(板肋)加劲肋、纵梁采用高强螺栓连接。纵纵梁UU肋桥面桥面顶板横梁板肋横梁板肋图1-3桥面板结构示意图桥面板共有4种吊装段,端部2个(A)、桥面伸缩缝处4个(C、D)、跨中段1个(F)、标准段26个(B、E),共33个吊装段。1.3桥梁用材料1.3.1钢材本桥所用钢材的牌号、执行标准和使用部位见表1.1。表1.1牌号执行标准使用部位Q345D低合金高强度结构钢(GB/T1591-)加劲梁的上下弦杆、腹杆,横联的上下横梁、腹杆和上下平联、正交异性桥面板等。Q235C碳素结构钢(GB/T700-)加劲梁水平翼板、下稳定板和检修道等。1)钢材进入制造工厂后,除必须具有生产钢厂的出厂质量合格证明书外,并应按合同和有关现行标准进行复验,做好复验检查记录。加劲梁主桁弦杆的腹板、吊杆锚箱处上下盖板、吊杆锚箱大于或等于20mm厚的钢板采用Z25Z向性板,钢的含硫量要求不大于0.007%,断面收缩率ψz不小于25%,符合<厚度方向性能钢板>(GB5531-85)Z25的规定。2)对于碳当量Ceq超过0.44%的钢板,必须经过焊接工艺试验另行选定适当的焊接材料和焊接方法。碳当量可根据出厂证明书记载的化学成分含量或制造厂抽检得到的化学成分含量,用下式计算:Ceq(%)=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/143)钢材进厂后其表面应采用抛丸或喷丸(砂)除锈,必须将表面油污、氧化皮和铁锈及其它杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净。除锈等级要满足涂装方案的要求及<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>(GB/T8923-1988)标准的规定。1.3.2焊接材料1)焊接材料应根据焊接工艺评审试验结果确定。应采用与母材相匹配的焊条、焊丝和焊剂,且符合相应的国家标准。2)焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量合格证明外,并应按现有关标准进行复验,做好复验检查记录。3)选定焊接材料应符合设计图纸的要求,按规定标准选择与所焊接材质相匹配的焊接材料。表1－2焊接材料选用表焊接方法焊接材料名称焊接材料的牌号或型号标准名称标准号手工电弧焊焊条E5015<低合金钢焊条>GB/T5118-1995气体保护焊实芯焊丝ER50-6<气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝>GB/T8110-1995气体保护焊药芯焊丝E501T-1<碳钢药芯焊丝>GB/T17493-埋弧自动焊焊丝焊剂H08MnAH10Mn2SJ101q<埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂>GB/T5293－19991.3.3高强度螺栓1)钢桁加劲梁及钢桥面系的连接用高强螺栓应符合下列规范的要求:<钢结构用高强度大六角头螺栓>(GB/T1228-)<钢结构用高强度大六角头螺母>(GB/T1229-)<钢结构用高强度垫圈>(GB/T1230-)<钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件>(GB/T1231-)2)高强度螺栓的材质应符合图纸要求及<合金钢结构>(GB/T3077-1999)的规定。1.3.41)涂装材料应根据图纸要求选定,以确保预期的涂装效果。禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。2)对钢桁加劲梁、桥面板应进行专门的涂装工艺设计,钢桁加劲梁的不同涂层应选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后,应按出厂的材料质量保证书验收,并做好复验检查记录备查。3)涂装材料应兼用耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。使用期应满足图纸要求年限。如须改变涂装设计,则变更的涂装材料应符合本款的要求,并报监理人会同发包人、设计单位研究批准后,方可实施。1.4钢桥施工方案概述加劲梁采用在厂内完成杆件的制作及加劲梁的试拼装,以杆件型式发运到现场。在工地桥塔后的拼装场,拼装成桁片,然后运输到桥塔前的拼装场,拼装成整体节段吊装。吊装采用缆索吊从跨中向两端完成架设。正交钢桥面板采用在厂内完成桥面板板块单元的制作,在桥址的拼装场地拼装成整体桥面板,与加劲梁节段同步顺序安装。2、运输方案桥梁构件制造厂所在地河北高碑店,桥址所在地永靖县祁家渡口转至工地。构件运输采用汽车运输。汽车运行线路为:河北高碑店兰州永靖县祁家渡口桥位河北高碑店至兰州市黄河支沟桥位工地运输线路见图2-1图2-1运行线路3、主要施工工艺及方法3.1施工准备3.1.1材料采购及管理材料采购本项目所用钢材、焊接材料、涂装材料均招标采购。采购材料的供货方必须是按ISO9001质量体系要求,并经过我公司评定合格方能成为供货方。供货方必须承诺按本工程进度要求供货,以保证钢桥生产的顺利进行。材料复验所有进厂材料须有生产厂家的出厂质量证明书,并组织对钢板按照现行有关规定进行检测、试验并签发检验报告。钢桁梁的制造及验收,应按照<铁路钢桥制造规范>(TB10212-)执行。钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉(批)号抽验一组试件。材料的复验包括:材料的化学成分检验和材料的力学性能试验,钢材进厂复验结果应报监理工程师确认,只有复验合格的材料方可用于本桥钢桥制造。钢桁梁制造用的焊接材料、涂装材料及其它材料必须符合设计图纸的要求和现行标准的规定。除必须有生产厂的出厂质量证明书外,还应按合同和有关现行标准进行复验,并做好复验检查记录,复验合格后方能使用。用于特殊部位的Z向钢板,要求做Z向性能试验,其Z向性能必须满足<厚度方向性能钢板>(GB5313-85)中Z25级的要求。材料管理1)进场材料经检验合格后,由质检部门入库编号;不合格材料及时反馈,及时退换。2)本工程材料专料专用,物资部门须妥善保管,在钢板两端侧面做出标识,严格材料领退制度,加强退料管理,以免使用过程中混用。3)所有材料应妥善存放,避免积水,防止腐蚀和变形。4)所有材料须经入厂复验合格、监理工程师同意后方可使用。3.2技术准备技术部门认真研究理解业主提供的钢桁梁技术文件(设计图纸、规范、技术要求等资料),并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上制定总体加工工艺方案、安装和拼装方案,完成施工图转化、工装设计、焊接工艺评定、工艺文件编制等技术准备工作。施工图绘制施工图按钢桁梁构件分类绘制,全部采用计算机CAD绘图。内容包括:钢桁加劲梁和桥面板杆件(单元)工厂制作详图、厂内试拼装图、现场吊装段整体拼装图、安装部位图和发送杆件表等。工装设计为保证钢桁加劲梁和桥面板的制造精度,提高生产效率,需要设计制作或改制一系列工装。如;各种杆件栓孔钻制模板、H形杆件焊接胎、箱型杆件组装胎、焊接平台、桥面板单元组装胎、板单元反变形焊接胎等。桥址大临设施钢桁加劲梁、桥面板吊装段的整体拼装用胎架,塔区施工平台、拼装用起重设备、安装焊接作业平台等。焊接工艺评定在钢桁梁制造开工前,根据设计文件的内容及要求,结合钢桁梁的接头形式进行焊接工艺评定试验,焊接工艺评定按照<铁路钢桥制造规范>(TB10212-)标准制定。焊接工艺评定的原则是以可靠的钢材焊接试验为依据,来测定焊接接头满足设计所要求的使用性能,验证施焊工艺的正确性,确保焊接质量。试验要在桥梁正式焊接之前完成。根据<焊接工艺评定试验报告>编写各种接头的焊接工艺指导书,焊接工艺指导书经监理工程师批准后在钢桁梁施焊中严格执行。3.3技术培训公司决定,对参加本桥制造、安装的管理人员、技术人员和工人进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育,对于主要工种,如焊工、组装工、划线工、钻工、检查工等进行特殊培训和考核,实行持证上岗制度。其中,电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试,合格者发给合格证书,不得超越证书范围作业。4、主要施工工艺4.1作样、号料1)钢材进厂后应按本标准要求进行预处理,并经监理人现场认可后,方可作样、号料。2)作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表3-1的规定。表3-1样板、样杆、样条制作允许偏差序号项目允许偏差(mm)1两相邻孔中心线距离±0.52对角线、两极边孔中心距离±1.03孔中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+0.5,-1.05曲线样板上任意点偏离1.03)对于形状复杂的零部件,在图中不易确定的尺寸,应经过作样校对后确定。4)作样和号样应按工艺要求,预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边等加工余量。5)号料前应检查钢样的牌号、规格、质量,当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时,应矫正、清洁后再号料;号料外形尺寸允许偏差为±1mm.6)号料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致..7)钢板的起吊、搬移、堆放过程中,应注意保持其平整度.4.2切割1)切割工艺试验为了确保切割面的质量,减少对母体金属机械性能的影响,保证切割的精度,选定切割变形小且效率高的切割方法,必须进行切割工艺试验。单元件制作中如采用反变形工艺、样板下料采用无余量切割,必须先进行相关工艺试验,取得工艺参数,并经监理人批准后方可实施。2)切割方法选用和注意事项加劲梁的主要零部件应采用精密切割,U肋采用锯切,手工切割只可用于次要零部件或手工切割后还需再行加工的零件。为了保证工人的操作安全,设置在主桁架上弦杆、下弦杆和主横桁架的上横梁、下横梁的手孔切割边缘必须磨光。所有杆件的精切外露边缘应倒角R>2mm的圆角,确保精切棱边的匀顺。整体节点板圆弧部位在切割后打磨匀顺。为了确保节点板两端圆弧部位的焊缝质量,可将圆弧部位留出不小于20mm宽的工艺余量,组焊、检测完毕后再切出圆弧,并将圆弧表面顺应力方向打磨匀顺。3)切割偏差要求精密切割边缘表面质量应符合<铁路钢桥制造规范>(TB10212-)的规定。如表3－2。手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件,切割后不再进行机加工的零件表面质量应符合表3－3的规定表3－2精密切割边缘表面质量要求项目用于主要零件用于次要零件备注表面粗糙度50100GB/T1031-1995用样板检查崩坑不允许1m长度内允许有一处1mm深度小于2mm时,可磨修匀顺,当深度超过2塌角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度≤0.05t,且不大于2t为钢板厚度表3－3手工气割切割面质量(切割波纹)要求(mm)项目标准范围(mm)允许极限(mm)构件自由边次要构件手工切割0.501.00焊接接缝边次要构件手工切割0.801.504.3零件矫正1)零件矫正适宜采用冷矫,冷矫正时的环境温度低于-12℃2)主要受力零件弯曲时,环境温度不应低于-5℃,内侧弯曲半径不应小于板厚的15倍,小于者必须热煨,热煨温度宜控制在900~10003)采用热矫时,热矫温度应控制在600-800℃4)零件矫正允许偏差应符合表3－4的规定。表3－4零件矫正允许偏差(mm)零件名称简图说明允许偏差钢板平面度每米范围f≤1.0直线度全长范围L≤8mf≤2.0L＞8mf≤3.0其余Δ≤1.04.4边缘加工1)零件刨铣加工深度不应小于3mm,加工面的表面粗糙度Ra不得大于25mm;顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t,且不得大于0.3mm。2)坡口可采用机加工或紧密切割,坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求。3)零件加工的允许偏差应符合表图纸要求及相关标准的规定,如表3－5。表3－5零件加工尺寸允许偏差名称项目允许偏差(mm)弦杆、横梁盖板宽度+2.0+0箱形杆件腹板高度+2.0+0H形杆件腹板高度+2.0+0节点板孔边距±2.0拼接板孔至焊接边距离根据焊接收缩量控制箱型杆件及节点处内隔板宽度+0.5+0.3高度+0-1.0垂直度不大于0.5桥面板长度、宽度±2.0桥面板横梁腹板a±2.0(任意两槽口间距)±1.0(相邻两槽口间距)b+2.0+0开口深度h1±2.0高度h+1.5+0长度l+0－2.0开口宽度b1+2.0－1.0底宽度b2±1.5肢高h±1.5旁弯64.5制孔1)螺栓孔应成正圆柱形,孔壁表面粗糙度Ra不得大于25um,孔缘无损伤不平,无刺屑。2)螺栓孔的允许偏差应符合表3－6的规定。表3－6螺栓孔径允许偏差螺栓直径(mm)螺栓孔径(mm)允许偏差(mm)孔径孔壁垂直度M16Φ18+0.50板厚t≤30时,不大于0.3;板厚t＞30时,不大于0.5,M20Φ22+0.70M24Φ26+0.703)螺栓孔距允许偏差应符合表3－7的规定,由特殊规定要求的孔距偏差应符合图纸规定。表3-7螺栓孔距允许偏差项目允许偏差主要杆件次要杆件桁架杆件桥面板纵梁两相邻孔距±0.3±0.3±0.4多组孔群两相邻孔群中心距±0.6±1.2±1两端孔群中心距±0.6±3①±1.5孔群中心距与杆件中心线的横向偏移(腹板)11——任意两面孔群纵、横向错位1.0————5)使用模板钻孔时,必须按施工图检查零件规格尺寸,核对所用钻孔模板无误后,方可钻孔。对钻孔的杆件,应检查杆件外形尺寸和制作偏差,并将误差均分。并应符合下列要求。工型杆件腹板中心与样板中心允许偏差1mm。纵向偏差应以两端部边距相等为原则。箱型杆件两竖腹板水平中线与样板中线允许偏差1.5mm,但有水平拼接时,其允许偏差为1mm。4.6组装3.6.1钢板接料必须在杆件组装前完成,应符合下列规定:1)盖、腹板及桥面板接料长度应符合图纸要求。2)盖、腹板接料长度不宜小于1000mm,宽度不得小于200mm,横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。3)杆件组装时应将相邻焊缝错开,错开的最小距离应符合设计图纸要求及”图3－1”的规定。图3－1焊缝错开的最小距离(mm)3.6.2组装准备1)组装前应熟悉图纸和工艺文件,按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向,确认无误后方可组装。2)采用埋弧焊、CO2气体(混合气体)保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头,组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物,使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图3－2的规定。图3－2除锈范围(虚线为清除范围)(mm)3)组装时应在对接焊缝和主要角焊缝的端部连接引、熄弧板(引板),引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。4)产品试板应与其代表的焊缝相连接,试板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊板材相同,其长度和每侧宽度应分别不小于400mm和1505)组装完成后,须对组装间隙与偏差进行记录,检验合格后再进行组装定位焊,组装定位焊应符合规定。6)经检测合格的组装杆件,吊装时应轻起轻落,以防变形和定位焊缝开裂。7)杆件吊装应采取适当的吊具,避免损伤杆件。8)杆件组装允许偏差应符合”表3－8”的规定。表3－8杆件组装允许偏差(mm)序号项目允许偏差简图1对接高低差T＜250.5T≥251.0对接间隙b1.02盖板中心与腹板中心线的偏移1.03腹板的局部平面度1.04盖板倾斜0.55组装间隙0.56高度h(对拼式腹杆)+1.50eq\o\ac(○,1)箱型杆件宽度b±1.0(腹板有拼接)箱型杆件对角线差2.07联结系杆件、纵梁、横梁高度h+1.508整体节点节点板垂直度Δ≤1.59整体节点弦杆节点板内宽B+1.5+0.5eq\o\ac(○,1)整体节点弦杆两端接口宽度+1.50高度+1.50弦杆中心至横梁、平联接头板栓孔组装尺寸L+1.5012磨光顶紧部位局部间隙≤0.2(磨光顶紧部位全长的75％)13整体节点内隔板的位置与斜、竖杆中心线Δ±0.5隔板内距B±0.5注:eq\o\ac(○,1)根据杆件坡口深度、焊脚尺寸及工艺方法可作调整。4.7焊接4.7.1制定焊接工艺1)制造厂应在钢梁杆件制造开工前,对工厂焊接和工地焊接分别进行焊接工艺评定,焊接工艺评定试验条件与钢梁杆件生产条件相对应,并应采用与实际结构相同的钢材及焊材。2)评定试验报告按规定程序批准后,由制造厂根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺文件。4.7.2焊接质量保证措施制造厂应严格执行下列措施以保证焊接质量;1)焊工须持证上岗,不得超越资格证规定的范围和有效期进行焊接作业。2)施焊时应严格执行焊接工艺文件。3)质量检查人员应检查焊接工艺文件的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时,应及时反映、解决。焊接工艺不得随意更改。4)焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常,仪表器具良好、齐全可靠,方可施焊。还应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致,否则应督促检查、更换。5)进行超声波和射线探伤的无损检测的工作人员,需持国家相关部门颁发的有效的Ⅱ级以上(含Ⅱ级)的合格证书方可上岗操作。6)焊接工作宜在室内进行,湿度应不大于80％,焊接环境温度不得低于5℃。当环境温度低于5℃或湿度大于80%时,应采取必要的工艺措施后7)主要杆件应在组装后12小时内焊接,若超时可依据不同情况对待焊接部位进行清理或去湿处理后方可施焊。4.7.3焊材储存和使用要求1)焊材必须在干燥通风的室内存放,焊材储存库内,不允许放置有害气体和腐蚀性介质,室内保持整洁。2)焊材存放在专用架子上,严防焊条受潮。3)焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放,每垛应有明确标记,避免混乱。4)焊材在供应给使用单位之后至少在6个月之内可保证使用,入库的焊材应做到先入库的先使用。5)对受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库6)一般焊材一次出库量不能超过一天的用量,已经出库的焊材焊工必须保管好,当天使用不完的焊材当天退回焊材库。7)焊条使用前应先烘干处理,烘干温度350℃8)埋弧焊焊剂使用前放入烘干箱烘干,烘干温度300-350℃4.7.4定位焊1)定位焊前必须按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等,如不符合要求不得实施定位焊。2)定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、未填满的弧坑等缺陷,焊接前彻底清除定位焊缝的熔渣。3)严禁在非焊接部位引弧。4)定位焊缝长度视钢板厚度可为50～100mm;间距400～600mm,板厚大于50mm的长大构件间距为300～500mm;焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。5)定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。6)对于开裂的定位焊缝,应先查明原因,然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。7)定位焊采用手工电弧焊或C02气体保护焊焊接。8)定位焊的焊接工艺等同于正式焊接的焊接工艺,不得简化定位焊接工艺,特别是焊条的烘干和焊件的预热。9)定位焊的预热温度应按正式焊接的有关规定执行。4.7.5焊接1)杆件焊接应按工艺规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊,并严格执行工艺文件规定的焊接变形的控制措施,不得随意焊接。2)杆件的焊接预热温度及道间温度应按经过评审的正式焊接有关文件的规定执行,并要求有可靠的加热和测定方法。3)要求熔透的开坡口对接焊缝正面焊完后背面应用碳弧气刨清根并打磨,将熔渣打磨干净,双面全熔透的对接焊缝,其根部重叠部分应大于2.0mm。4)对接焊和棱角焊多道焊接时应将前道熔渣清除干净,经确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。5)为了防止棱角焊缝的烧穿,组装间隙局部超出规定时,可采用手弧焊或气体保护焊打底后再施焊。6)对于存在坡口深浅过渡的埋弧自动焊,不宜在坡口内引、熄弧,可将深坡口端的盖面焊道在已填满的浅坡口端焊道上搭接50mm施焊,焊后将搭接的50mm焊缝清除,并修磨匀顺。7)各种焊缝在施焊前应将定位焊的熔渣清除干净后再施焊。8)埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上引、熄弧。9)在焊接进行中或焊缝冷却过程中不得冲击或振动。10)埋弧自动焊焊接过程中不应断弧,如有断弧则必须将停弧处刨成1:5的斜坡,并搭接50mm再引弧施焊,焊后搭接处应修磨匀顺。11)施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质,焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧。焊后必须清理熔渣及飞溅物,所有的对接焊缝应顺应力方向打磨匀顺,所有的角焊缝均应顺焊接方向打磨匀顺。12)对于弦杆的横向对接焊缝,焊后要对其余高进行顺应力方向的修磨,使其与母材平齐,外观质量应符合”表4－8”13)平联节点板、横梁连接板等熔透角焊缝应修磨匀顺,平联节点板、横梁连接板的端部必须从主板以圆弧逐渐过渡到节点板、连接板,不应存在凸角。4.7.6.焊缝磨修和返修工艺1)焊接后,两端的引板必须用气割割掉,并磨平切口,不得损伤杆件。2)焊脚尺寸、焊波或余高等超出规范规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。3)焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时,可采用手弧焊进行返修焊。4)应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷,在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口,并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮,露出金属光泽。5)焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。6)用埋弧焊返修时,必须将焊缝清除部位的两端刨成1:5的斜坡。7)返修焊缝应按原焊缝质量要求检验,同一部位的返修焊不宜超过两次。4.7.7焊接质量检验1)焊缝外观检验所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查,并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、烧穿、夹渣、未填满弧坑及焊漏等缺陷。焊缝外观质量要求应符合”表3－9”的规定。表3－9焊缝外观质量标准(mm)项目焊缝种类质量标准气孔横向对接焊缝不允许纵向对接、角焊缝直径小于1.0,每米不多于3个,间距不小于20其它焊缝直径小于1.5,每米不多于3个,间距不小于20咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受拉区)不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受压区)≤0.3纵向对接焊缝、主要角焊缝≤0.5其它焊缝≤1.0焊脚尺寸主要角焊缝hf0+2.0其它角焊缝hf0+2.0焊波角焊缝≤2.0(任意25mm范围内高低差)余高对接焊缝≤2.0(焊缝宽b≤20)≤3.0(焊缝宽b>20)余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.32)焊缝无损检测1)无损检测人员须持证上岗,且只能从事资格证书中认定范围内的工作。2)箱型杆件棱角焊缝,坡口角焊缝的探伤的最小深度应满足设计要求。3)焊缝施焊24小时后,经外观检验合格,方可进行无损检测。无损探伤范围、内部质量分级及检验等级应符合”表3－10”的规定。表3－10焊缝无损检测范围、质量等级及检验等级焊缝部位质量等级探伤方法探伤比例探伤部位检验等级执行标准板对接焊缝Ⅰ级超声波100%焊缝全长BTB10212GB11345GB3323X射线10%焊缝两端(长度超1200mm中间加探一张片子)B主桁弦杆、横联横梁的主要角焊缝Ⅱ级超声波100%两端工地孔范围并延长各500mmB同上纵、横梁翼缘角焊缝Ⅱ级超声波100%两端工地孔范围并延长各500mm,跨中加探1000mmB同上横梁接头板熔透角焊缝Ⅱ级超声波100%接头板全长B同上平联接头板角焊缝Ⅱ级超声波100%接头板全长B同上注:探伤比例为焊缝条数的比例。4)超声波探伤判断为裂纹、未熔合、未焊透(对接焊缝)等危害性缺陷者,应判定为不合格。5)进行局部超声波探伤的焊缝,当发现裂纹或较多其它缺陷时,应扩大该条焊缝探伤范围,必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝,当发现裂纹等危害性缺陷时,应加倍检验。6)用射线和超声波两种方法检验的焊缝,必须达到各自的质量要求,该焊缝方可认为合格。4.7.8矫正3.7.8.1机械校正1)冷矫正时环境温度不能低于5℃2)用千斤顶校正施工时在校正钢板上添加垫板,以避免受力集中引起更大的变形3.6.8.2火攻校正1)温度控制在600-800℃之间,2)过火部位在应力相反方向,同步对称加热。3)温度降至室温前,不得锤击钢材和用水急冷。杆件矫正后的尺寸允许偏差应符合下表3－11的规定。表3－11杆件矫正允许偏差图例项目允许偏差盖板对腹板的垂直度有孔部位≤0.5其余部位1.5盖板平面度有孔部位0.3其余部位1.0对角线差1.5工型、箱型杆件的扭曲2.0栓孔部位整体节点杆件节点板平面度Δ1≤1.0Δ2≤1.0Δ3≤1.5节点板、接头板垂直度Δ1≤1.5Δ2≤1.0Δ3≤1.0节点板间距B+1.5+0斜杆连接部位△1≤1.0(不许内弯)整体节点下盖板偏移△2≤2.0H形、T形腹板平面度h/500且不大于5.0工型及箱型杆件的旁弯3.0桥面板单元平面度横向2.0纵向3.0四角平面度4.05拼装场及桥上施工5.1拼装场施工方案本桥采用整体节段架设方法,架设时采用缆索吊机将钢桁加劲梁和桥面板吊装段从两端向跨中依次安装。为此,需要在桥址附近,选一较大、平坦的场地作为加劲梁和桥面板块吊装段的拼装场。经综合考虑,选择在钢塔的外侧建桁片拼装场,钢塔内侧建整体节段拼装场地。加劲梁和桥面板吊装段的拼装,采取由两端节段开始向跨中连续匹配拼装方案。即每次拼装三个节段,完成后拆分运走两个节段,留下一段作下一轮的匹配段与要拼的下两个节段匹配拼装,以此类推,直至完成全桥33个节段的拼装,有效地保证节段间的连接质量。5.2钢桁梁组装钢桁梁梁段吊装速度比较快,由于现场不具备大面积储备梁段的场地,不能提前进行梁段的组装、储备,梁段吊装将受到梁段组装速度的制约,成为关键点。为加快梁段组装速度,现场梁段组装分两步进行,第一步是在桥塔外侧将构件组装成主桁片和横联片;第二部是在桥塔内侧再将主桁片、横联片和平联杆件组装成在整体梁段。 5.2.1组装胎架加劲梁组装采用连续匹配拼装工艺方案。胎架设计要求如下1)胎架按照3个吊装段长度布置,每轮次组装3个吊装段,组装顺序按照梁段由两端向跨中方向顺序进行。2)胎架主要在主桁下弦杆节点下和下横梁节点下放置支承墩,支墩基础要坚固,不得有沉降。3)为控制加劲梁的装配位置,在胎架两侧设置纵横基线和基准点进行监测。4)加劲梁整体组装胎(3个吊装段)支墩平面布置见图4-1。4-1加劲梁整体组装胎支墩平面布置图5.2.2组装工艺流程组装前应熟悉图纸和工艺文件,检测胎架尺寸、标高(垫出拱度),核对构件、已组装成桁片的编号、拼装位置,确认准确无误后方可进行梁段组装。1)主桁片体组装主桁片体由上、下弦杆、腹杆和拼接板组成(见图4-2)。组装前在每根构件摆放位置靠近端部放置两个支墩,测平的支墩标高,组装顺序:上弦杆腹杆下弦杆。2)横联片体组装横联片体由上、下横梁、腹杆和拼接板组成(见图4-3)。组装前在每根构件摆放位置靠近端部放置两个支墩,测平的支墩标高,组装顺序:上横梁腹杆下横梁。4-2主桁片构造图4-3横联片构造图3)加劲梁整体组装工艺流程以加劲梁一般段为例,组装工艺流程:胎架检测胎架检测组装一侧主桁片组装另一侧主桁片及2个横联组成矩形框架组装余下横联组装下平联高栓施拧组装上平联及稳定板节段分解、出胎栓接面涂装组装第2、3节段胎架检测:组装前应先在支墩顶面画上纵横基线,对组装胎架进行检测。检测项点主要为各支墩上顶面标高,一般高差控制在2mm以内。组装一侧主桁片:吊装一侧主桁片,按支墩上基线位置放正,桁片两侧打上斜撑、拉上风揽绳,防止倾倒。上弦拼接位置放上施工脚手架。组装另一侧主桁片及2个横联片:先吊装另一侧主桁,确定俩主桁片平行,再加吊装梁段两端横联,确定结构成矩形,分别与主桁拼接。连接处打上冲钉,穿上普通螺栓,并拧紧。吊装余下横联:确定结构成矩形,分别与主桁拼接。连接处打上冲钉,穿上普通螺栓,并拧紧。组装下平联:吊装下平联与主桁、横联节点拼接,连接处打上冲钉,穿上普通螺栓,并紧固。组装上平联及稳定板:吊装上平联及稳定板与主桁、横联节点拼接,连接处打上冲钉,穿上普通螺栓,并紧固。组装第2、3节段:按照上述步骤,依次组装第2、3节段。高强度螺栓施拧:首先检查拼装完梁段的几何尺寸,符合规范要求后,才可进行高强度螺栓施拧。节段分解、出胎:打开节段间连接,移出吊装节段。栓接面涂装:对施拧完的高强度螺栓抽检合格后,及时按<涂装工艺>进行栓接面涂装。工艺流程图,见图4-4～图4-104-4组装一侧主桁片4-5组装另一侧主桁及2个横联成矩形框架4-6组装余下横联4-7组装下平联4-8组装上平联4-9依次组装第2个节段4-10依次组装第3个节段4-11分解节段5.2.3组装工艺要求1)拼装在测平的胎架上进行,杆件处于自由状态,按拼装图垫起拱度值。2)吊装前,在拼接口的一侧预先装上拼接板,拼接板带在有填板的一侧。3)拼装要循序进行,每拼装完成一个单元进行检验和调整,合格后,再继续拼装下一单元,以免全部拼装完成后误差积累过大难以调整。4)拼装前,应将拼接面的污物清理干净,破坏的涂层及时补涂,保证板层密贴。5)组装冲钉不得少于螺栓孔总数的10%,组装螺栓不得少于螺栓孔总数的20%,且冲钉打入应以节点中心开始向周围分布。6)拼接板之间螺栓孔错位较大时,不得用冲钉强行就位,不得用火焰切割孔,以免伤害孔边缘。要采用铣孔或用钻头扩孔的办法解决。5.2.4组装检查钢桁加劲梁节段拼装重点检查。桥梁纵向直度、主桁与桥面的垂直度、节段几何尺寸及纵向累加长度、吊杆锚箱间距、节段间端口匹配情况、栓孔经过率、板层间隙等。首轮拼装作为试制节段,经全面鉴定合格并报监理工程师批准后,方可继续预拼。1)桥梁线形检查根据测量坐标系统,用全站仪测量主桁上弦节点部位标高以确定节段拼装预设拱度值。同时还要测量节段拼装中心线的旁弯及两主桁平面与下弦平面垂直度。2)扭曲检查:检查上弦杆部位标高,标高检测点3)用钢卷尺检查几何尺寸、试孔器检查栓孔经过率、塞尺检查板层间隙。另检查构件间有无相抵触情况和螺栓不易施拧处。4)预拼装检查测量要求:各节段的标高、长度、锚箱间距等重要尺寸的测量,应避免日照影响并记录环境温度;测量用的盘尺在使用前应与被检测工件同条件存放,使二者温度一致,并定期送计量检测部门检定;测量用水准仪、经纬仪、全站仪等仪表量具需经二级计量机构检定。使用前应校准,并按要求使用,操作人员应经专门培训、持证上岗,并实行定人定仪的操作;钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定;预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。5.3桥面板组装桥面板现场组装在桥址拼装场把每个桥面板节段的五个桥面板块进行组焊。5.3.1组装胎架桥面板组装采用两节段连续匹配组装工艺方案。胎架设计按照2个吊装段布置,组装顺序按照架设供梁顺序进行。胎架主要用纵梁定位墩控制,为控制桥面板块的装配位置,在胎架两侧设置纵横基线和基准点,同时胎架外设置独立的基线、基点,对胎架进行监控。胎架横断面及平面布置图见4-12。胎架地基要坚固,不得有沉降。纵梁定位支墩与基础锚固。4-12桥面板组装胎架布置示意图5.3.2组装工艺流程组装前应熟悉图纸和工艺文件,核对构件编号、外形尺寸和坡口方向,确认无误后方可进行。主要流程为:5.4桥上施工5.4.1加劲梁桥上施工按照桥梁设计说明,吊装中加劲梁节段间上弦采用临时连接,待全桥二期恒载铺装完毕后取消改为刚接。为此,桥上加劲梁施工主要是在正式拼接时由两端开始向跨中逐个节段进行拼接。每个节段间有4根弦杆、4根平联杆要用拼接板和高强度螺栓连接,全桥33个节段要拼接32个节间。相邻节段的空间位置可能形成杆件对接错位,拼接困难。要自制一些调整杆件相对位置的工装、卡具,能调整两杆件相对空间位置,便于拼装操作。节段拼装和高强度螺栓施拧按照4.2组装工艺和4.5条高强度螺栓施工要求执行。5.4.2桥面板桥上施工正交异性桥面板吊装与加劲梁吊装分段相同,每安装一段加劲梁,随即安装该段桥面板;吊装初期,各梁段间不连接,待线形调整后再连接。即在完成加劲梁节段间连接,调整线形后进行桥面板横向连接。桥面板连接,顶板采用焊接,纵梁、U型肋和板肋采用高强度螺栓连接。具体施工中先进行纵梁、U型肋和板肋的高强度螺栓连接,后进行顶板间横缝的焊接。最后将桥面系纵梁支墩与桁架梁顶面对应位置用高强螺栓连接。焊接和栓接施工工艺要求,按照焊接工艺和4.5条高强度螺栓施工要求执行。5.5高强度螺栓施工要求5.5.1高强度螺栓的储存运到拼装工地的高强度螺栓、螺母和垫圈应符合下列规定:外形尺寸、允许偏差应符合<钢结构用高强度大六角头螺栓>(GB/T1228-1991)<钢结构用高强度大六角螺母>(GB/T1229-1991)和<钢结构用高强度垫圈>(GB/T1230-1990)的规定。高强度螺栓、螺母和垫圈外表面宜进行表面除锈处理。每批高强度螺栓应有出厂合格证,螺栓运到拼装工地后应从各批螺栓中抽样检验,检验结果应符合<钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件>(GB/T1231-1991)的规定。高强度螺栓入库时应清点检查,分批号、分规格存放,高强度螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成。高强度螺栓连接副应在同批内配套使用。高强度螺栓储存应做好防潮、防尘工作,防止锈蚀和表面状况改变,不允许露天存放。高强度螺栓的领取必须严格按图纸标准的规格、数量,不得以短代长或以长代短。所有高强度螺栓不准重复使用。5.5.2连接钢构件安装前,应清除构件上的附着物,连接面应保持干燥、整洁,不得在雨中作业。高强度螺栓的设计预拉力、施加预拉力应符合图纸规定,图纸无施加预拉力规定时应符合表4－5的规定。表4－5高强度螺栓的施工预拉力螺栓规格dM16M20M24设计预拉力P(KN)100155225施加预拉力Pc(KN)110170250高强度螺栓连接副应在施工前按出厂批复验扭矩系数,每批复验5套。5套扭矩系数平均值应在0.110-0.150范围之内,其标准应小于或等于0.010.复验数据应作为施拧的主要参数。4施拧高强度螺栓应按一定顺序,宜从螺栓群中间向外侧顺序进行拧紧,并应在当天终拧完成。施拧时,不得采用冲击拧紧和间断拧紧。5.5.3高强螺栓连接的施工要求高强度螺栓连接的钢构件在涂装前,应清除飞边、毛刺等附着物。成品摩擦面应保持干燥、整洁。螺栓连接施工不得在雨中作业。在工厂处理的U肋板及连接板摩擦面,安装前应复验其抗滑移系数,合格后方可安装。施工前,高强螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数,其平均值和标准偏差应符合图纸要求。扭矩系数平均值应在0.11~0.15范围内,标准偏差应小于或等于0.01.敷衍数据应作为施拧的主要参数。被栓合的板束(U形加劲肋、板式加劲肋及拼接板)的表面应垂直于螺栓轴线,否则应在螺栓垫圈下面加垫斜坡垫板。高强度螺栓拧紧的顺序,从板束刚度大、缝隙大之处开始,对大面积节点宜从螺栓群中间向外侧进行拧紧,并应在当天全部终拧完毕。施拧时,不得采用冲击拧紧和间断拧紧。安装高强螺栓时,螺栓应能自由穿入孔内,如遇螺栓不能自由穿入孔内时,不得强行将螺栓打入,而应用铰刀进行修孔,修正后孔德最大直径应符合图纸要求,不得用气割扩孔。修孔后饮用砂轮机清除孔边毛刺,并将砂轮屑清扫干净。用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时,分初拧、复拧和终拧依次进行,拧紧时应采用扭矩扳手,初拧扭矩应由试验确定,一般为终拧扭矩的50%。复拧扭矩应与初拧扭矩相同。初拧和终拧后的高强度螺栓应分别按工艺要求做好标记。高强度螺栓施拧按<铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定>(TBJ214-92)的规定执行。施工扭矩扳手在每班作业前应进行校正;使用后应进行检查,其扭矩误差应为使用扭矩的±5％,校正和检查扭矩值应做好记录。检查扭矩扳手必须标定,其扭矩误差不得大于检查扭矩的±3％。高强度螺栓终拧后的检查应设专职人员负责,并应在终拧1小时以后、24小时以内完成扭矩检查。终拧扭矩采用松扣、回扣法检查,先在螺栓与螺母上做标记,然后将螺母退回30°,再用检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来位置测定扭矩。该值不小于规定值的10%时为合格。经过检查的螺栓,其不合格者不得超过抽检总数的20%,如超过此值,应继续抽验,直至累计总数80%的合格率为止。然后对欠拧者补拧,超拧者更换螺栓后重新施拧。每螺栓群按高强栓连接副总数的5％抽检,但不得少于2套。终拧检查合格的螺栓,应按规定做标记,并在螺栓、螺母、垫圈的外漏部分尽快涂上油漆,防止锈蚀。6、安全保证措施6.1建立安全生产管理体系根据国家有关法律、法规和规范,在公司安全生产管理体系的基础上,建立思本桥项目部安全生产管理体系。安全生产管理体系框图:技术部技术部质检部综合部项目二部项目一部组焊队涂装队桥上安装队生产部设安部项目经理下属各班组项目副经理项目总工程师下属各班组下属各班组安全生产管理体系实行项目经理负责制,分管生产的经理同时分管安全工作,领导各级生产指挥人员贯彻、落实安全生产方面的各项规章制度和保证措施,确保安全生产。安全生产的日常工作由设安部负责。设安部按施工人员的1%～3%设置专职安全员,其具体职责如下:1)负责检查和督促安全生产工作,制止违章作业;2)负责对各生产单位的安全生产情况考核;3)负责职工的安全和治安保卫工作;4)负责对各种安全生产标志或警示牌的维护;本工程涂装施工分包人,除要建立本单位的安全生产管理体系和安全保证措施外,还应遵守本体系的规定。6.2安全生产措施6.2.1教育与培训1)凡从事电气、起重、焊接、火焰切割及车船驾驶员等特种作业职工,必须接受特种作业安全培训,经过考试取得”特种作业安全操作证”者才能上岗操作。2)从事一般工种作业的职工,必须认真学习本工种的安全技术操作规程、岗位安全责任制和安全生产规章制度。3)各级行政、技术、管理人员必须经常学习有关的国家安全生产方针、政策、法规和公司的安全生产规章制度,并经常开展安全教育。6.2.2现场管理1)施工现场要整洁有序,各种机械物料应整齐放置在规定区域。2)施工现场道路畅通,路面平坦,保证司机视野开阔,并满足消防要求。3)现场施工人员劳保用品穿戴整齐,戴好安全帽。4)在施工现场周围配备、架立必要的安全生产标志牌。6.2.3安全用电1)执行安全用电制度,加强用电管理,配电箱必须完好,线路绝缘可靠,临时线上安装漏电保护装置,下班时切断电源,确保用电安全。2)施工所用电气线路和用电设施,应采取防触电措施。3)作业点距低压线、高压线、35千伏高压线应分别大于2.5m,3m,5m。4)焊机的电源开关应设在监护人近旁,便于及时切断电源。5)焊接电缆一般不应有接头,若有应做好绝缘处理。6)用电设备外壳应有可靠的接地、接零安全措施,焊接地线应直接连到工件上。7)焊工坐靠在工件上施焊时,身体与工件间应采取可靠的绝缘措施。6.2.4防火、防爆1)对施工人员进行消防培训,使其清楚发生火灾时所应采取的程序和步骤,掌握正确的灭火方法。2)确保现场配备的灭火器材在有效期内,注意日常维护,使其处于完好状态。3)油漆、燃气瓶等易燃、易爆物资,应存放在专用库房内,随用随取,库房处设置醒目的禁火警示牌。4)现场作业用压力容器,均应具备生产厂家生产许可证,出厂检验合格证,用户压力容器使用许可证。5)气瓶、压缩空气储气包等压力容器存放间距不小于5米,且不得在阳光下暴晒。燃气瓶必须竖直存放,氧气瓶可横放,但要防止滚动。6)易燃、易爆物质要远离焊接、切割作业区或火源。7)禁止交叉使用氧气瓶和燃气瓶的橡皮管。6.2.5高空作业1)在2米以上高度作业时,应采取安全防护措施。2)定期或随时对从事高空作业的人员进行体检,发现有不宜登高的病症(高血压、心脏病、癫痫病)以及其它不适宜高空作业的人员,不得从事高空作业。3)高空作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料事先准备齐全,工具应放在工具袋内。4)高空作业的梯子不得缺档或垫高,同一梯子不得二人同时上下,在通道处或平台使用梯子应设置围栏。5)高空作业与地面联系,设专人负责,或配有通信设备。6)脚手架材料不得有严重锈蚀或变形,保证搭设基础牢固。7)确保搭设的脚手架及作业平台稳固可靠,并在平台外侧应设置可靠栏杆并加设安全网。8)拆除脚手架时,周围设置护栏或警戒标志,并从上而下进行拆除,不得上下双层作业。拆除的脚手杆、板应用人工传递或吊机吊送,并严格检查,必须吊稳后方可吊送,严禁随意抛掷。9)高空作业人员必须配备和正确使用安全带和安全绳。安全带和安全绳应无磨损、断股、变质,钩挂有效。6.2.6吊装作业1)大件吊装作业时,应制订详细的吊装方案,编制吊装作业指导书,吊装前,要对吊机进行检查验收,保证吊机处于完好状态,并向参加施工作业人员进行安全技术交底。2)起吊员和现场指挥员必须经劳动部门培训,持证上岗,现场穿橘黄色工作服,戴红色安全帽。3)吊装要施加保护,不同阶段的吊装要分别制备专用吊具,避免吊装变形并保护构件表面不受损伤。4)在吊装过程中,除现场指挥人员外,任何人都不得指挥操作。5)吊装作业区严禁非操作工作人员进入,所有人员均不得在起吊和运行的吊物下面站立。6)主要起重机械配备经过专门训练的专业人员操作,指挥员、司机、挂钩工人要统一信号。7)起重机具不得超负荷使用。6.2.7施焊作业1)电焊作业要求经培训考核合格,并取得特种作业证的人员才能进入施工现场实施作业。严禁无证人员操作使用任何电焊及设施。2)从事电焊作业人员必须严格执行安全技术操作规程。3)氧气瓶、乙炔瓶必须按规范摆放,周围不能有易燃危险物品,防止发生火灾。4)电焊机的安装接线必须由电工实施操作。5)电焊机一、二次接线端头必须用铜螺栓紧固,不得随便掺饶,搭铁线与地极也应用螺栓紧固,防止接触不良发热而引发火灾事故。6)焊机如需移动,其拆线与安装都必须有现场电工进行,任何人不得擅自乱接。6.2.8特种作业特种作业人员要佩戴好专用劳动保护用具。若在封闭环境内施工,则要设置良好的通风设备,保证通风良好,必须时配备呼吸保护器具。喷砂人员要佩戴防护罩和高压下的航空头盔及抗90分贝噪音的听觉保护。禁止使用对身体有害的磨料。喷枪要有”锁动”装置,只有在有压力的情况下才能工作。6.2.9堆放场地1)钢梁杆件需堆码存放时,不允许超过规定的堆码高度,以防止压坏或倒垛损伤杆件及伤人。2)板块存放应按设计要求放置在永久性支墩上,防止倾斜,歪倒和使杆件产生永久变形。6.2.10恶劣气候下的作业1)炎热天气做好防暑降温工作,保证现场饮水充分,并设置遮阳设施。2)现场焊接应采用防风棚防风。3)雨天一般停止施工。当因进度要求需赶工时,在有效的防雨设施保护下施工。6.2.11运输为确保本桥钢梁建设进度,顺利完成钢梁运输工作,专门成立运输指挥部,在项目经理的统一领导下,在整个运输过程中,贯彻实施各项预定方案。1)对外联络协调组:负责整个运输过程中与有关部门的协调工作,保证运输顺利进行。2)后勤服务保障组:负责安排运输人员的后勤保障、生活服务工作。3)质量保障组:负责整个运输过程中的质量保障工作,监督检查运输工作质量,预防质量事故。4)封刹加固组:负责钢梁杆件装车后封刹加固,保证运输安全。5)设备保证组:负责运输工具的保养与维修。各组分工协作,指挥部统一调度,确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。7、安全应急预案7