车工工艺与技能训练题集第三版参考答案

车工工艺与技能训练题集第三版参考答案第一章车工基本知识1.什么是车工？车工是操作车床进行零件加工的工人。车床主要用于加工各种回转表面，如内外圆柱面、圆锥面、成形回转面和螺纹等。车工需要掌握车床的操作技能，熟悉加工工艺，能够根据零件图纸要求，选择合适的刀具、切削参数，加工出符合精度要求的零件。2.车床的主要组成部分有哪些？车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等部分组成。床身：是车床的基础部件，用于支撑和连接其他部件，保证各部件之间的相对位置精度。主轴箱：内装主轴和变速机构，通过操纵变速手柄，可以使主轴获得不同的转速，以满足不同的加工要求。进给箱：又称走刀箱，其作用是把主轴传来的旋转运动，通过交换齿轮箱改变成不同的转速，传递给丝杠或光杠，以满足车削各种螺纹和不同螺距的进给运动需要。溜板箱：又称拖板箱，它与进给箱用光杠或丝杠相连。其主要作用是将进给箱传来的运动，通过光杠或丝杠带动溜板和刀架实现纵向或横向进给运动，以车削出所需的各种形状的回转表面。刀架：用于装夹刀具，使刀具能够实现纵向、横向和斜向进给运动，以满足不同的加工要求。尾座：安装在床身导轨上，可沿导轨纵向移动，其作用是安装顶尖，支撑工件，也可安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。3.车床的传动系统包括哪些部分？车床的传动系统包括主运动传动链和进给运动传动链。主运动传动链：将电动机的动力传递给主轴，使主轴带动工件做旋转运动，以实现车削加工的主运动。主运动传动链的传动比决定了主轴的转速。进给运动传动链：将主轴的旋转运动传递给刀架，使刀架实现纵向或横向的进给运动，以满足车削不同螺距螺纹和不同进给量的加工要求。进给运动传动链的传动比决定了刀具的进给速度和进给量。4.车削加工的工艺范围包括哪些？车削加工的工艺范围很广，可以加工各种回转体零件，主要包括以下几个方面：内外圆柱面的加工：通过车削可以获得不同直径的内外圆柱面，如轴类零件的外圆柱面、套类零件的心轴孔等。圆锥面的加工：车削圆锥面可以采用转动小滑板法、偏移尾座法和靠模法等，以满足不同锥度要求的圆锥面加工。成形回转面的加工：利用成形刀具可以车削出各种形状的成形回转面，如手柄、圆球等。螺纹的加工：车削螺纹是车工的一项重要技能，可以加工各种不同牙型、螺距的螺纹，如普通螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹等。切断和车槽：将棒料或工件切断，以及在工件表面车削各种形状的沟槽，如外圆沟槽、内孔沟槽、端面沟槽。5.车削加工的精度和表面质量受哪些因素影响？车削加工的精度和表面质量受多种因素影响，主要包括以下几个方面：机床精度：机床的几何精度、运动精度和传动精度直接影响加工精度。如主轴的回转精度、导轨的直线度等。刀具几何形状：刀具的几何角度、刃口锋利程度等对加工精度和表面质量有重要影响。例如，刀具的前角、后角、刃倾角等角度的选择，会影响切削力、切削温度和切屑形状，从而影响加工精度和表面粗糙度。切削参数：切削速度、进给量和背吃刀量的选择对加工精度和表面质量有显著影响。切削速度过高会导致切削温度升高，使工件产生热变形，影响加工精度；进给量和背吃刀量过大，会使切削力增大，引起工件振动，降低加工精度和表面质量。工件材料性能：工件材料的硬度、强度、韧性等性能会影响切削加工性。例如，硬度高的材料切削难度大，容易使刀具磨损，影响加工精度和表面质量。工艺系统的刚度：工艺系统包括机床、夹具、刀具和工件，其刚度不足会导致加工过程中产生变形，影响加工精度。如机床导轨磨损、工件装夹不牢固、刀具伸出过长等都会降低工艺系统的刚度。切削液的使用：合理使用切削液可以降低切削温度，减少刀具磨损，改善切屑形状，从而提高加工精度和表面质量。切削液的种类、浓度和浇注方式等都会对加工效果产生影响。第二章车工基本操作技能1.车床的启动与停止操作步骤启动操作步骤：检查车床各部位是否正常，包括润滑油是否充足、各手柄位置是否正确、防护装置是否齐全等。合上电源开关，接通车床电源。按下启动按钮，启动车床主电动机，观察电动机运转是否正常，有无异常声响。待车床主电动机运转平稳后，依次启动冷却泵电动机等其他辅助设备（如果有）。停止操作步骤：先停止进给运动，将进给手柄置于空档位置。停止主轴旋转，按下停止按钮，使车床主电动机断电。关闭冷却泵电动机等其他辅助设备（如果有）。切断车床电源开关，关闭总电源。清理车床工作台和导轨上的切屑等杂物，对车床进行必要的保养。2.工件的装夹方法有哪些？三爪自定心卡盘装夹：三爪自定心卡盘能自动定心，装夹方便、省时，但定心精度不高，适用于装夹圆形截面的工件，如轴类零件。装夹时，将工件放入卡盘卡爪内，转动卡盘扳手，使卡爪夹紧工件。四爪单动卡盘装夹：四爪单动卡盘的四个卡爪各自独立运动，需要分别调整卡爪位置来装夹工件，可用于装夹形状不规则或偏心的工件。装夹时，先通过测量工件直径，分别调整四个卡爪的位置，使其大致对准工件，然后用扳手依次拧紧卡爪，夹紧工件。顶尖装夹：对于较长的轴类零件，常采用顶尖装夹。顶尖分为前顶尖和后顶尖，前顶尖安装在主轴锥孔内，后顶尖安装在尾座套筒内。工件通过鸡心夹头或拨盘与主轴相连，利用两顶尖支撑工件，使工件在车削过程中保持正确的位置。心轴装夹：用于装夹套类零件，保证内外圆柱面的同轴度要求。常见的心轴有圆柱心轴和圆锥心轴。圆柱心轴适用于定位精度要求不高的工件；圆锥心轴通过锥度配合，能自动定心，定位精度较高，常用于精加工。花盘装夹：花盘是安装在车床主轴上的一个盘面，盘面上有许多T形槽，用于安装各种夹具。花盘装夹适用于装夹形状复杂、不规则的工件，如大型的盘类零件或需要在工件端面上加工孔、槽等的零件。装夹时，根据工件的形状和加工要求，在花盘上安装合适的夹具，如角铁、压板等，将工件牢固地装夹在花盘上。3.刀具的安装与刃磨方法刀具的安装：车刀安装在刀架上时，应使刀尖与车床主轴中心等高，可用尾座顶尖来检查。若刀尖高于或低于主轴中心，会使车刀的实际工作角度发生变化，影响加工精度。车刀的刀杆应与车床导轨平行，否则会使车削时的主偏角和副偏角发生改变，影响加工形状。车刀安装要牢固，拧紧刀架螺钉，防止车削过程中刀具松动，导致加工事故。刀具的刃磨：刃磨前，应先检查砂轮的旋转方向是否正确，砂轮表面是否平整，有无跳动现象。刃磨车刀时，应使车刀的切削刃与砂轮的旋转方向一致，以保证刃磨质量。刃磨时，要控制好磨削速度和压力，避免车刀过热而退火。一般采用双手握住车刀，均匀地施加压力，使车刀在砂轮上平稳地移动。刃磨车刀的几何角度时，要注意角度的测量和控制。例如，刃磨前角时，要使车刀前面与砂轮表面的夹角符合要求；刃磨后角时，要保证车刀后面与砂轮表面的夹角正确。刃磨后的车刀切削刃应平整、锋利，无崩刃、裂纹等缺陷。刃磨完成后，要用油石对切削刃进行研磨，进一步提高刃口的光洁度和锋利程度。4.车床的手动进给操作要点熟悉进给手柄的操作：车床的进给手柄一般有纵向进给手柄和横向进给手柄。操作时，要熟悉手柄的旋转方向与刀具进给方向的关系。纵向进给手柄向前推，刀具向工件的尾座方向进给；纵向进给手柄向后拉，刀具向工件的床头方向进给。横向进给手柄顺时针旋转，刀具向工件中心方向进给；横向进给手柄逆时针旋转，刀具向远离工件中心方向进给。控制进给速度：根据加工要求和工件材料等因素，合理控制进给速度。进给速度过快，会使切削力增大，导致工件变形、振动，影响加工精度和表面质量；进给速度过慢，则会降低生产效率。一般在粗车时，可适当加大进给量；在精车时，应减小进给量，以保证加工精度和表面粗糙度。均匀进给：手动进给时要保持均匀的速度，避免忽快忽慢。在车削过程中，要注意观察刀具的进给情况，及时调整进给速度，确保刀具沿着预定的轨迹进给，加工出符合要求的表面。注意进给量的选择：进给量的大小应根据工件的加工余量、加工精度、表面粗糙度要求以及刀具的切削性能等因素来选择。一般来说，粗车时进给量可较大，以尽快去除余量；精车时进给量应较小，以保证加工精度和表面质量。5.车床的自动进给操作要点选择合适的进给量和进给速度：根据加工工艺要求，在车床的进给箱上调整好进给量和进给速度。自动进给时，进给量和进给速度的选择原则与手动进给类似，但要更加精确地根据工件材料、刀具性能、加工精度和表面质量要求来确定。检查自动进给装置：在进行自动进给操作前，要检查自动进给装置是否正常工作。包括进给机构的传动是否灵活、各部件之间的连接是否牢固、离合器是否能可靠结合等。确保自动进给装置能够准确地按照设定的进给量和进给速度进行工作。启动自动进给：将进给手柄置于自动进给位置，然后按下启动按钮或通过其他控制方式启动自动进给。在自动进给过程中，要密切观察刀具的进给情况和工件的加工状态，如有异常情况，应立即停止自动进给，检查原因并进行处理。控制加工长度：对于需要控制加工长度的工件，可通过设置行程限位装置或使用刻度盘来控制刀具的进给长度。在自动进给过程中，要根据刻度盘的读数或行程限位装置的指示，及时调整刀具的进给位置，确保加工长度符合要求。结束自动进给：当加工完成后，先停止自动进给，然后将进给手柄置于空档位置。关闭自动进给装置的电源或气源（如果有），并对自动进给装置进行清理和保养。第三章车削外圆1.车削外圆的工艺特点车削外圆是车工最基本的加工方法之一，主要用于加工各种轴类零件的外圆柱面。车削外圆时，工件做旋转主运动，刀具做直线进给运动。车削外圆可以获得较高的尺寸精度和表面质量，尺寸精度一般可达IT7IT9级，表面粗糙度可达Ra1.6Ra6.3μm。车削外圆的工艺灵活性较大，可以采用不同的刀具、切削参数和加工方法，以适应不同材料、不同精度要求的工件加工。2.车削外圆的刀具选择粗车外圆时，应选择强度高、耐用度好的刀具，如YT5、YG8等硬质合金刀具。这类刀具的韧性较好，能够承受较大的切削力，适用于粗加工时去除大量余量。精车外圆时，应选择锋利、耐磨的刀具，如YT30、YW1、YW2等硬质合金刀具。这些刀具的耐磨性好，能够保证加工精度和表面质量，适用于精加工。对于一些硬度较高的工件材料，如淬火钢等，可采用立方氮化硼（CBN）刀具进行车削。CBN刀具具有很高的硬度和耐磨性，能够在高速切削下保持良好的切削性能。对于一些有色金属材料，如铜、铝等，可采用高速钢刀具或硬质合金刀具进行车削。高速钢刀具的刃口锋利，切削性能好，适用于精加工；硬质合金刀具则可提高加工效率。3.车削外圆的切削参数选择粗车时：切削速度：一般根据工件材料和刀具材料来选择。对于中碳钢等常用材料，粗车时切削速度可在50100m/min之间；对于合金钢等难加工材料，可以适当降低切削速度。进给量：粗车时进给量主要根据加工余量和刀具强度来确定。一般进给量可在0.31mm/r之间。背吃刀量：粗车时应尽量一次切除较大的余量，以提高生产效率。背吃刀量一般可在25mm之间。精车时：切削速度：精车时切削速度应适当提高，以减小表面粗糙度。对于中碳钢等材料，精车时切削速度可在100200m/min之间。进给量：精车时进给量要减小，一般在0.050.3mm/r之间，以保证加工精度和表面质量。背吃刀量：精车时背吃刀量较小，一般在0.10.5mm之间，主要用于修正粗车后的尺寸误差和提高表面质量。4.车削外圆的加工步骤工件装夹：根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方法，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖装夹等，将工件牢固地装夹在车床上。刀具安装：将选择好的车刀安装在刀架上，调整刀具的位置，使刀尖与车床主轴中心等高，刀杆与车床导轨平行，并拧紧刀架螺钉，确保刀具安装牢固。确定切削参数：根据工件材料、刀具材料、加工要求等因素，确定合适的切削速度、进给量和背吃刀量。试切：开车对刀，使车刀轻轻接触工件表面，然后横向退出车刀，测量试切处的直径尺寸，根据测量结果调整背吃刀量，再次试切，直到试切尺寸接近工件的要求尺寸。粗车：按照确定的切削参数进行粗车，去除大部分加工余量，使工件接近最终尺寸。粗车时要注意观察切削情况，及时调整切削参数，保证加工过程的稳定。精车：粗车完成后，进行精车。精车时要进一步提高尺寸精度和表面质量，按照精车的切削参数进行加工，使工件达到图纸要求的尺寸精度和表面粗糙度。测量：加工完成后，使用量具对工件进行测量，检查工件的尺寸精度、形状精度和位置精度是否符合要求。如尺寸不符合要求，要进行适当的调整和修磨。清理：清理工件表面的切屑，卸下工件，清理车床工作台和导轨。5.车削外圆时的质量控制尺寸精度控制：正确使用量具进行测量，如游标卡尺、千分尺等，及时掌握工件的尺寸变化情况。根据测量结果调整切削参数，特别是背吃刀量，确保工件尺寸精度符合要求。注意刀具的磨损情况，刀具磨损会导致切削力变化，影响工件尺寸精度，应及时更换刀具。形状精度控制：保证车床的精度，如主轴的回转精度、导轨的直线度等，定期对车床进行维护和保养。正确安装刀具，使刀具的切削刃与工件轴线平行，避免产生锥度等形状误差。控制切削过程中的振动，避免因振动导致工件形状误差。可通过调整切削参数、合理装夹工件、增加工艺系统的刚度等方法来减少振动。表面质量控制：选择合适的刀具和切削参数，精车时采用较小的进给量和切削速度，以减小表面粗糙度。合理使用切削液，切削液可以降低切削温度，减少刀具磨损，改善切屑形状，从而提高表面质量。保证刀具的刃磨质量，刃磨后的刀具切削刃应平整、锋利，无崩刃、裂纹等缺陷，以减少加工表面的粗糙度。第四章车削圆锥面1.圆锥面的种类及应用圆锥面的种类：外圆锥面：如圆锥销、圆锥齿轮的齿面等。内圆锥面：如车床主轴锥孔、麻花钻的锥柄等。圆锥台：如带轮的轮辐等。圆锥面的应用：圆锥面具有良好的定心作用，如圆锥销可用于定位和连接，保证零件之间的同轴度和装配精度。圆锥齿轮的齿面为圆锥面，通过圆锥面的啮合传递动力，可实现两轴之间的变速传动。在车床加工中，主轴锥孔与顶尖配合，用于支撑工件，保证加工精度。2.圆锥面的尺寸计算圆锥尺寸的基本参数：大端直径D：圆锥面较大一端的直径。小端直径d：圆锥面较小一端的直径。锥度C：圆锥的底面直径与锥体高度之比，即C=(Dd)/L，其中L为圆锥长度。圆锥角α：圆锥母线与轴线的夹角，α=2arctan(C/2)。尺寸计算示例：已知圆锥大端直径D=50mm，小端直径d=40mm，圆锥长度L=20mm，则锥度C=(5040)/20=0.5。圆锥角α=2arctan(0.5/2)≈28.66°。3.车削圆锥面的方法转动小滑板法：特点：操作简便，能车削任意锥度的圆锥面，但只能手动进给，劳动强度大，加工精度较低，一般适用于单件、小批量生产或锥度较大的圆锥面加工。操作方法：松开小滑板的紧固螺母，将小滑板转过一个圆锥角α，然后固定小滑板。车削时，使车刀沿着小滑板导轨移动，即可车出所需的圆锥面。偏移尾座法：特点：能自动进给，加工精度较高，但只能车削锥度较小的圆锥面，且不能车削内圆锥面。适用于较长轴类零件上圆锥面的加工。操作方法：将尾座向工件的床头方向或尾座方向偏移一个距离S，S=L(C/2)，其中L为工件长度，C为锥度。车削时，工件旋转，刀具纵向进给，即可车出圆锥面。靠模法：特点：加工精度高，能自动进给，生产效率高，适用于成批生产。操作方法：在车床上安装靠模装置，靠模装置的滑块与刀架相连。通过靠模装置使刀架按照靠模板的形状做直线运动，从而车出所需的圆锥面。靠模板的形状根据工件圆锥面的锥度制作。4.车削圆锥面的刀具选择及切削参数刀具选择：粗车圆锥面时，可选用YT5、YG8等硬质合金刀具，以保证刀具的强度和耐用度。精车圆锥面时，应选用YT30、YW1、YW2等硬质合金刀具，以保证加工精度和表面质量。刀具的刀尖应锋利，切削刃应直线度好，以保证圆锥面的形状精度。切削参数：粗车时：切削速度一般可比车削外圆时略低，进给量和背吃刀量可适当加大。例如，切削速度可在4080m/min之间，进给量在0.31mm/r之间，背吃刀量在25mm之间。精车时：切削速度应适当提高，进给量和背吃刀量要减小。切削速度可在80150m/min之间，进给量在0.050.3mm/r之间，背吃刀量在0.10.5mm之间。5.车削圆锥面的精度控制尺寸精度控制：采用合适的测量工具，如游标卡尺、千分尺、圆锥量规等，定期测量圆锥面的尺寸，及时掌握尺寸变化情况。根据测量结果调整切削参数，特别是背吃刀量，确保圆锥面的尺寸精度符合要求。注意刀具的磨损情况，刀具磨损会影响圆锥面的尺寸精度，应及时更换刀具。形状精度控制：保证车床的精度，如主轴的回转精度、导轨的直线度等，定期对车床进行维护和保养。正确安装刀具，使刀具的切削刃与工件轴线的夹角等于圆锥角α，避免产生锥度误差。控制切削过程中的振动，避免因振动导致圆锥面形状误差。可通过调整切削参数、合理装夹工件、增加工艺系统的刚度等方法来减少振动。位置精度控制：对于圆锥面与其他表面有位置精度要求的工件，如圆锥销与销孔的配合，要保证装夹精度，使圆锥面与相关表面的位置关系符合要求。在加工过程中，要注意控制刀具的进给方向和进给量，确保圆锥面的位置精度。第五章车削螺纹1.螺纹的种类及应用螺纹的种类：按牙型分类：有三角形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹、矩形螺纹等。按螺旋方向分类：有右旋螺纹和左旋螺纹。按用途分类：有连接螺纹和传动螺纹。螺纹的应用：三角形螺纹：普通螺纹主要用于连接，如机械零件的紧固连接；管螺纹用于管道连接。梯形螺纹和锯齿形螺纹：主要用于传递动力和运动，如机床的丝杠、螺母传动。矩形螺纹：由于其传动效率高，但制造困难，应用相对较少。2.螺纹的基本尺寸计算普通螺纹的基本尺寸计算：大径d（外螺纹）或D（内螺纹）：是螺纹的最大直径。小径d1（外螺纹）或D1（内螺纹）：是螺纹的最小直径。中径d2（外螺纹）或D2（内螺纹）：中径是螺纹的一个重要尺寸，它与螺纹的配合精度有关。中径的计算公式为d2=d0.6495P（外螺纹），D2=D0.6495P（内螺纹），其中P为螺距。螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。梯形螺纹的基本尺寸计算：大径d（外螺纹）或D（内螺纹）：是螺纹的最大直径。小径d3（外螺纹）或D（内螺纹）：是螺纹的最小直径。中径d2（外螺纹）或D2（内螺纹）：中径计算公式为d2=d0.5P（外螺纹），D2=D0.5P（内螺纹）。螺距P：梯形螺纹的螺距有标准值，根据不同的公称直径选择相应的螺距。3.车削螺纹的方法高速钢车刀车削螺纹：特点：刀具刃磨方便，切削力小，容易保证螺纹的表面粗糙度，但切削速度较低，生产效率不高。适用于单件、小批量生产或加工精度要求较高的螺纹。操作方法：选择合适的高速钢车刀，刃磨出正确的螺纹车刀角度。车削时，采用直进法或左右切削法。直进法是车刀只作垂直于工件轴线方向的进给运动；左右切削法是车刀除了作垂直进给运动外，还作左右方向的微量进给运动，以防止螺纹牙侧产生啃刀现象。硬质合金车刀车削螺纹：特点：切削速度高，生产效率高，但刀具刃磨较困难，容易产生崩刃。适用于成批生产或加工精度要求不高的螺纹。操作方法：选择合适的硬质合金车刀，刃磨出正确的螺纹车刀角度。车削时，一般采用左右切削法或斜进法。斜进法是车刀除了作垂直进给运动外，还向一侧作微量进给运动，使螺纹牙型的一侧先切削出来，然后再切削另一侧。4.车削螺纹的刀具选择及切削参数刀具选择：车削普通螺纹时，高速钢车刀可选用W18Cr4V等材料；硬质合金车刀可选用YT5、YT15等材料。车削梯形螺纹时，高速钢车刀可选用W18Cr4V等材料；硬质合金车刀可选用YG6、YG8等材料。刀具的刀尖角应等于螺纹的牙型角，切削刃应锋利，以保证螺纹的牙型精度。切削参数：车削螺纹时，切削速度较低，一般根据工件材料和刀具材料来选择。例如，车削中碳钢时，高速钢车刀的切削速度可在1530m/min之间，硬质合金车刀的切削速度可在50100m/min之间。进给量就是螺距，应根据螺纹的公称直径和螺距选择合适的进给量。背吃刀量在粗车螺纹时，一般为0.10.3mm；精车螺纹时，背吃刀量较小，一般为0.050.1mm。5.车削螺纹的精度控制尺寸精度控制：采用合适的测量工具，如螺纹千分尺、三针测量等，定期测量螺纹的尺寸，及时掌握尺寸变化情况。根据测量结果调整切削参数，特别是背吃刀量，确保螺纹的尺寸精度符合要求。注意刀具的磨损情况，刀具磨损会影响螺纹尺寸精度，应及时更换刀具。牙型精度控制：保证刀具的刀尖角等于螺纹的牙型角，刀具的切削刃应直线度好，以保证螺纹的牙型精度。车削过程中，要注意控制刀具的进给方向和进给量，避免产生牙型误差。对于精度要求较高的螺纹，可采用多次车削的方法，逐步提高螺纹的牙型精度。螺距精度控制：调整车床的进给箱，保证丝杠的传动精度，使刀具的进给量准确等于螺距。在车削过程中，要注意观察丝杠的传动情况，如有异常，应及时检查和调整。对于螺距精度要求较高的螺纹，可采用挂轮法或数控车床加工，以保证螺距精度。第六章车削成形面1.成形面的种类及应用成形面的种类：回转成形面：如手柄、圆球、圆锥滚子等。非回转成形面：如各种模具的型腔等。成形面的应用：回转成形面在机械零件中应用广泛，如手柄用于操作设备，圆球用于一些特殊的传动部件等。非回转成形面主要用于模具制造，如注塑模具、压铸模具等，通过模具成型来生产各种塑料制品、金属铸件等。2.车削成形面的方法双手控制法：特点：操作简便，不需要特殊的设备，但要求操作者技术熟练，适用于单件、小批量生产或形状简单的成形面加工。操作方法：车削时，通过双手同时控制车刀的纵向进给和横向进给运动，使车刀的运动轨迹与成形面的母线形状相符合。例如，车削圆球时，左手控制车刀的纵向进给，右手控制车刀的横向进给，使车刀逐渐车出圆球形状。成形刀法：特点：加工效率高，能保证成形面的形状精度，但刀具的刃磨和制造较困难，刀具成本高。适用于成批生产或形状复杂的成形面加工。操作方法：使用与成形面形状相同的成形刀具进行车削。成形刀具的切削刃形状与成形面的母线形状一致，车削时，刀具沿着工件的轴向进给，即可车出所需的成形面。靠模法：特点：加工精度高，生产效率高，适用于成批生产。操作方法：在车床上安装靠模装置，靠模装置的滑块与刀架相连。靠模板的形状与成形面的母线形状相同，车削时，刀架沿着靠模板的形状做直线运动，从而车出所需的成形面。3.车削成形面的刀具选择及切削参数刀具选择：双手控制法车削成形面时，可选用普通的车刀，刀具的几何角度应根据成形面的形状和加工要求进行调整。成形刀法车削成形面时，应选用成形刀具，刀具的材料可根据工件材料选择，如高速钢、硬质合金等。刀具的刃磨要保证切削刃形状与成形面母线形状一致，且切削刃应锋利。靠模法车削成形面时，刀具的选择与普通车削类似，主要根据工件材料和加工要求选择合适的刀具。切削参数：切削速度：一般可比车削外圆时略低，具体根据工件材料和刀具材料来选择。例如，车削中碳钢时，切削速度可在4080m/min之间。进给量：进给量要根据成形面的形状和加工要求进行调整，一般在0.10.5mm/r之间。背吃刀量：背吃刀量在粗车成形面时，一般为0.52mm；精车成形面时，背吃刀量较小，一般为0.050.2mm。4.车削成形面的精度控制尺寸精度控制：采用合适的测量工具，如卡尺、千分尺等，定期测量成形面的尺寸，及时掌握尺寸变化情况。根据测量结果调整切削参数，特别是背吃刀量，确保成形面的尺寸精度符合要求。注意刀具的磨损情况，刀具磨损会影响成形面尺寸精度，应及时更换刀具。形状精度控制：对于双手控制法车削成形面，操作者要熟练掌握双手的配合技巧，保证车刀的运动轨迹与成形面母线形状一致。对于成形刀法车削成形面，要保证成形刀具的切削刃形状与成形面母线形状一致，刀具安装要正确，避免产生形状误差。对于靠模法车削成形面，要保证靠模装置的精度，靠模板的形状要准确，刀架运动要平稳，以保证成形面的形状精度。表面质量控制：选择合适的切削参数，精车成形面时采用较小的进给量和切削速度，以减小表面粗糙度。合理使用切削液，切削液可以降低切削温度，减少刀具磨损，改善切屑形状，从而提高表面质量。保证刀具的刃磨质量，刃磨后的刀具切削刃应平整、锋利，无崩刃、裂纹等缺陷，以减少加工表面的粗糙度。第七章车床常见故障及排除1.车床主轴部件故障及排除故障现象：主轴发热。原因分析：轴承磨损、润滑不良、主轴与轴承配合间隙过小等。排除方法：更换磨损的轴承，检查润滑系统，调整主轴与轴承的配合间隙。故障现象：主轴噪声大。原因分析：轴承损坏、齿轮磨损、传动带松动等。排除方法：更换损坏的轴承和齿轮，调整传动带的张紧度。故障现象：主轴转速不稳定。原因分析：变速机构故障、电动机故障。排除方法：检查变速机构，修复或更换损坏的部件；检查电动机，排除电动机故障。2.车床进给系统故障及排除故障现象：进给运动不灵活。原因分析：导轨润滑不良、导轨磨损、丝杠螺母副磨损等。排除方法：检查润滑系统，修复或更换磨损的导轨和丝杠螺母副。故障现象：进给量不准确。原因分析：进给箱内部齿轮磨损、挂轮错误等。排除方法：检查进给箱内部齿轮，更换磨损的齿轮；重新调整挂轮。故障现象：自动进给失控。原因分析：离合器故障、进给操纵机构故障。排除方法：检查离合器，修复或更换损坏的部件；检查进给操纵机构，排除故障。3.车床刀具安装与使用故障及排除故障现象：刀具磨损过快。原因分析：切削参数选择不当、刀具材料不合适、工件材料硬度高。排除方法：调整切削参数，选择合适的刀具材料，对工件进行适当的热处理。故障现象：刀具崩刃。原因分析：刀具刃磨角度不合理、切削力过大、工件材料有硬质点。排除方法：重新刃磨刀具，调整切削参数，检查工件材料。故障现象：刀具振动。原因分析：刀具伸出过长、刀具夹紧不牢固、切削参数不合理。排除方法：缩短刀具伸出长度，夹紧刀具，调整切削参数。4.车床电气系统故障及排除故障现象：电动机不能启动。原因分析：电源故障、电动机故障、控制电路故障。排除方法：检查电源，排除电源故障；检查电动机，修复或更换电动机；检查控制电路，排除控制电路故障。故障现象：电动机运转异常。原因分析：电动机缺相、过载、轴承损坏。排除方法：检查电动机的三相电源，修复缺相故障；检查负载情况，排除过载故障；更换损坏的轴承。故障现象：电气元件损坏。原因分析：元件质量问题、长期使用老化。排除方法：更换损坏的电气元件。第八章车工综合技能训练1.轴类零件的车削加工工艺工艺分析：轴类零件是机械中最常见的零件之一，其主要作用是支撑传动零件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件的加工工艺主要包括外圆柱面、圆锥面、螺纹、键槽等的加工。装夹方法：根据轴类零件的长度和直径，可选择三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖装夹等方法。对于较短的轴，可采用三爪自定心卡盘装夹；对于较长的轴，可采用顶尖装夹。加工步骤：粗车外圆：去除大部分加工余量，保证轴的基本形状。半精车外圆：提高尺寸精度和表面质量，为精车做准备。精车外圆：达到图纸要求的尺寸精度和表面粗糙度。车削圆锥面：如果轴上有圆锥面，按照车削圆锥面的方法进行加工。车削螺纹：如果轴上有螺纹，按照车削螺纹的方法进行加工。加工键槽：根据键槽的尺寸和精度要求，选择合适的刀具和