质量管理体系现场审核记录范本

质量管理体系现场审核记录范本一、审核基本信息项目内容审核类型内部质量管理体系现场审核审核编号IATF-NIQMS-2024-003审核日期2024年3月12日-2024年3月14日受审核单位XX重型机械制造有限公司审核组长张明（注册质量管理体系审核员）审核组成员李涛（质量部资深工程师）、王健（生产部高级主管）、赵晓（研发部技术主管）覆盖范围GB/T19001-2016标准所有条款，公司总装车间、机加工车间、精密铸造车间、仓储中心、办公楼所有职能部门，覆盖旋挖钻机主轴、液压减速机两类核心产品的全生命周期过程1.审核目的：验证公司质量管理体系与GB/T19001-2016标准的符合性，确认体系运行的有效性，识别体系改进空间，为2024年第三方监督审核做准备；验证上一次审核后改进措施的落实效果。2.审核依据：GB/T19001-2016《质量管理体系要求》、公司质量手册（B/0版）、程序文件汇编（B/0版）、适用法律法规（《中华人民共和国产品质量法》《特种设备安全法》《机械行业安全规范》）、客户合同要求、行业标准。三、分部门现场审核记录1.最高管理者层（对应标准条款：4.1、4.2、5.1-5.3、6.1、7.1、9.3、10.1）检查内容审核发现审核结论质量方针与质量目标的制定、沟通与落实公司现行质量方针为「精益求精造优品，客户满意促发展」，符合标准要求，已通过新员工培训、车间宣传栏、内网公示完成全员覆盖，抽查10名一线员工，8人能准确表述核心内容，2人能表述大致方向；2024年公司级质量目标：成品一次交验合格率≥98.5%、客户投诉率≤0.3%、来料不合格率≤1.2%、按时交付率≥98%，已分解至各部门，目标可测量，2024年1-2月实际运行数据：成品一次交验合格率98.8%、客户投诉率0.22%、来料不合格率1.1%、按时交付率99.2%，均符合目标要求，监控记录完整符合内外部环境与相关方需求识别2024年初最高管理者组织各部门完成内外部环境识别，识别出外部风险：原材料价格上涨12%、下游客户产品性能升级要求、环保排放标准收紧，内部风险：一线技能人员流失率8%、新设备操作熟练度不足，相关方覆盖客户、供应商、监管部门、员工、股东，所有相关方需求均已识别并形成《内外部环境风险评估报告》，针对识别出的风险制定了对应应对措施符合管理评审输出改进落实2023年12月管理评审共输出3项改进要求：升级三坐标检测设备、完善新员工三级质量培训体系、建立核心原材料供应链应急方案；截至审核日，前两项已完成：新三坐标已投入使用，新员工质量培训课件更新完成并完成2批新员工培训；第三项供应链应急方案已完成初稿，预计2024年3月底完成发布，进度符合计划要求符合，改进按计划推进资源配置adequacy2024年新增3名质量检验员、2名研发工程师，投入128万元购置新生产设备与检测设备，资源配置满足当前生产与质量管控需求符合2.质量管理部（对应标准条款：4.3、7.1.5、8.2.1、8.4.3、8.7、9.1、9.2、10.2）检查内容审核发现审核结论文件与记录控制公司所有体系文件统一编号、版本控制清晰，作废文件全部加盖作废章，留存参考文件单独标识，变更均有审批记录；抽查《进料检验规范》A/3版变更，变更内容增加铝合金铸件气孔探伤要求，经质量经理审批，旧版本已全部回收，发放记录完整；抽查2024年1-2月共40份质量记录：进货检验记录、成品检验记录、不合格处置单，填写完整清晰，可追溯，保存期限符合要求（成品记录保存5年、来料记录保存3年），存放得当无损坏符合监视测量设备管控全公司共有监视测量设备86台，其中游标卡尺32台、千分尺18台、三坐标测量仪2台、硬度计3台、拉力试验机1台、压力表30台，全部建立《监视测量设备校准台账》，所有设备校准证书均在有效期内，粘贴合格标识；抽查10台在用设备，9台符合要求；发现1台车间在用编号YL-017的压力表，合格标识磨损模糊，无法辨认校准有效期，不符合7.1.5a关于监视测量资源可靠性控制的要求整体符合，存在1项一般不合格不合格品控制2024年1-2月共处置不合格品128批，其中来料不合格32批、过程不合格81批、成品不合格15批，全部按要求完成标识、隔离、评审，处置权限明确（单批金额≥5000元或数量≥10件由质量经理评审，小于该标准由检验组长评审），无越权评审；抽查15份处置单，14份完整；发现编号2024-GC-047的返工不合格处置单，未附返工后重新检验记录，追溯性不足，判定为观察项整体符合，存在1项观察项顾客满意度与内部审核2023年第四季度顾客满意度调查覆盖12家核心客户，综合得分92.3分，识别出交付延迟、包装破损2项问题，整改完成后客户确认满意；本次内部审核符合年度计划要求，审核员经培训具备资格，未审核自身所在部门，计划覆盖所有部门与条款符合纠正措施验证2023年内部审核共12项不符合项，全部完成整改，验证有效，未发生同类重复不符合符合3.生产部（对应标准条款：7.1.4、7.1.5、8.5.1-8.5.6、9.1.1）检查内容审核发现审核结论生产过程管控三个生产车间共42道工序，全部配备现行有效的作业指导书，悬挂于工序旁方便查阅，抽查10份作业指导书均为最新版本；针对多品种小批量生产，换型后首件检验制度落实到位，抽查2024年2月5次换型，首件检验记录完整，合格后才启动批量生产；抽查数控车床加工主轴工序，工艺要求转速1200r/min、进给量0.2mm/r，现场3台设备参数均符合要求，每2小时记录一次参数，1-2月记录完整；特殊焊接工序已按要求完成过程确认，每年确认一次，2023年11月完成最新确认，6名焊工全部持有有效资格证书，参数符合要求符合标识与可追溯性所有产品批次均有随工单，记录原材料批次、生产时间、操作人员、检验人员信息，成品按批次入库标识，可追溯至原材料供应商；抽查3批2024年2月生产的成品，批次追溯准确；发现机加工车间角落有2件待加工毛坯，未粘贴批次标识，无法追溯原材料来源整体符合，存在1项一般不合格设备维护保养全车间共有生产设备126台，建立完整设备台账，年度一级、二级保养计划明确，1-2月保养全部按计划完成，保养记录完整；抽查编号S-036数控铣床，2024年2月完成一级保养，设备运行参数正常，无异常停机记录符合过程质量监控关键工序每2小时抽样检验，关键尺寸采用X-R控制图监控，2024年1-2月控制图均处于受控状态，无异常点，过程稳定符合产品防护生产过程半成品按区域存放，精密零件全部套保护袋，防锈处理符合要求，成品交付前包装符合客户要求，2024年以来未发生交付过程中产品损坏的投诉符合4.采购部（对应标准条款：6.1、8.4.1-8.4.3）检查内容审核发现审核结论供应商选择与评价现有合格供应商共48家，全部经过准入评审，提供了营业执照、资质证书、样品检验报告，纳入合格供应商名录；每年开展一次年度绩效评价，2023年淘汰2家来料不合格率超标的供应商，新增2家合格供应商，评价记录完整；抽查3家核心供应商：XX钢铁、XX精密铸造、XX紧固件，年度评价得分均在85分以上，符合合格要求符合采购信息与采购验证所有采购合同明确质量要求、验收标准，表述清晰无歧义，新开发铝合金铸件采购合同明确了化学成分、力学性能、尺寸公差要求，符合设计要求；来料全部送质量部检验，合格后方可入库，抽查10批来料，均有合格检验报告；发现2024年2月20日入库的1批润滑油，因检验人员请假做紧急放行，但未按程序文件要求办理紧急放行审批手续，也未粘贴紧急放行专属标识，直接流入生产线，不符合8.4.3关于采购产品验证的控制要求整体符合，存在1项一般不合格供应链风险管控识别出核心原材料钢材断供风险，已开发1家备选供应商，制定了应急预案，每年开展一次应急演练，2023年10月完成演练，验证有效符合5.研发技术部（对应标准条款：7.1.6、8.1、8.3）检查内容审核发现审核结论设计开发过程管控2023年立项的新型高速数控主轴开发项目，严格按设计开发流程分为策划、输入、输出、评审、验证、确认、更改七个阶段，各阶段记录完整；设计输入包含客户要求、法律法规要求、以往设计经验，内容完整；设计输出满足输入要求，组织了跨部门设计评审，识别出高速运转发热风险后，优化了冷却结构，验证结果符合要求；已完成客户试用确认，客户反馈性能达标，预计2024年4月量产，设计更改均有评审审批记录符合工艺与知识管理所有产品均有完整的工艺文件，工艺参数经过验证，满足质量要求，工艺更改及时更新文件并发放至相关部门；建立了研发知识库，保存历年设计图纸、工艺文件、失效分析记录，每年更新，2024年初新增了新型铝合金材料的设计参数库，方便研发人员查阅符合6.销售部（对应标准条款：8.2、9.1.2）检查内容审核发现审核结论合同评审所有新订单均开展合同评审，常规订单由销售部评审，特殊定制订单由销售、生产、技术、质量联合评审，抽查5份订单，2份定制订单均有完整联合评审记录，确认交付周期与质量要求满足客户需求，合同变更均重新开展评审，客户要求准确传达至相关部门符合顾客投诉处理2024年1-2月共收到3起顾客投诉，1起尺寸超差、2起包装破损，全部在24小时内响应处置，客户确认满意，针对投诉采取了纠正措施，未发生同类重复投诉符合交付管理2024年1-2月按时交付率99.2%，符合质量目标要求，交付记录完整符合7.行政人事部（对应标准条款：7.1.2、7.2、7.1.4）检查内容审核发现审核结论人员能力与培训所有岗位均有岗位说明书，明确任职要求，关键岗位检验员、焊工、研发人员均满足任职要求，持有对应资格证书；2024年年度培训计划包含质量意识、岗位技能培训，1-2月已完成2批新员工质量意识培训、焊工技能提升培训，培训记录、考核记录完整，抽查5名新员工考核成绩全部合格符合工作环境管理生产车间通风、照明、温度符合要求，消防设施齐全，定期检查，办公区域环境整洁，符合职业健康与生产要求符合8.仓储中心（对应标准条款：8.5.2、8.5.4）检查内容审核发现审核结论存储与标识管理原材料分区存放，不同批次不同供应商均有标识，易燃易爆物品单独存放，防护符合要求，成品按批次存放，先进先出制度落实到位，抽查5批原材料，均按先进先出发放，记录完整；发现原料库区1批2024年1月进场的标准件，漏挂标识卡，批次信息无法确认，判定为观察项整体符合，存在1项观察项四、不符合项与观察项汇总（1）一般不合格项序号不符合编号受审核部门不符合描述违反标准条款整改期限1NI-2024-001质量管理部车间在用编号YL-017的压力表，合格标识磨损模糊，无法识别校准有效期，不能确保监视测量结果的可靠性GB/T19001-20167.1.5a2024年3月21日2NI-2024-002生产部机加工车间角落2件待加工毛坯未粘贴批次标识，无法追溯原材料来源，不满足可追溯性要求GB/T19001-20168.5.22024年3月21日3NI-2024-003采购部2024年2月20日入库的1批润滑油紧急放行，未按程序要求办理审批手续，也未粘贴专属标识，未控制未验证产品的使用GB/T19001-20168.4.32024年3月21日序号受审核部门观察项描述整改要求1质量管理部编号2024-GC-047的返工不合格处置单未附返工后的重新检验记录，追溯性不足2024年3月21日前补充记录，完善管控要求2仓储中心原料库区1批2024年1月进场的标准件未挂标识卡，批次信息无法确认2024年3月21日前补做标识，排查全库区类似问题1.本次审核共覆盖公司所有职能部门、生产场所，覆盖GB/T19001-2016标准全部过程要求，共抽查文件、记录、现场共计326项，符合要求322项，符合率98.78%，共发现一般不合格项3项、观察项2项，无严重不合格项，不存在系统性、区域性不符合。2.公司现行质量管理体系符合GB/T19001-2016标准要求，符合公司质量方针与质量目标，文件体系健全，过程管控有效，资源配置满足当前生产经营与质量管控需求，体系得到有效实施与保持，能够持续满足顾客与法律法规要求，实现质量目标。3.本次发现的问题均为日常运行中的细节问题，属于偶发性不合格，不影响体系整体运行的有效性，各责任部门需按要求在规定期限内完成原因分析、整改措施制定与落实，审核组将在整改期限后对整改结果进行验证，关闭不符合项。4.改进建议：（1）加强一线员工的质量意识与流程要求培训，强化车间、仓储现场日常巡查，建立每周一次的现场标识、记录抽查机制，避免同类细节问题重复发生；（2）完善质量记录