产品质量检测规程

1进货检查规程

1.1目的：

规定与产品有关的采购物资（加原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检杳H勺方式和原则，保证产

品质量到达预期规定。

1.2范围：

合用于对外购、外协的J原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理、热处理件等的检查过程。

1.3职责：

采购人员提供到货清单及有关质量证明资料。仓管员根据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接受，

做好待检标识，并按规定填好《产品报检单》附带有关质量证明资料进行送检。

进货检检员（IQC）:根据仓管员的报检信息，对照《国家、行业原则》、《检查作业指导书》、技术图纸和

有关附表进行验收作业。

1.4缺陷定义：

A类为致命缺陷：估计能引起产品功能丧失的或会导致安全事故的，顾客会索赔依J。如：功能性能，抗拉强

度不良，化学成分不达标、错装，漏装等。

B类为严重缺陷：也许严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如：特殊特性，重要尺寸不良等。

C类轻微缺陷：符合产品原则，不影响产品的使用功能，但不符合产品特性内控原则，影响产品外观或整体

欣赏。如：外观不良、产品标识不良、包装不良等。

有关单位操作流程要点

1.5.1仓管员接到来料后，根据采购计划或技术协议（验收协

仓管员标识,报检议）对照来料的数量，规格或图号等查对，作好待检标识。开

出《产品送检告知单》向外检员报检，若有规定供应商提供有

关试样的自检汇报或合格证明时，则应在报检时一同送达。

1.5.2检杳员根据《国家、行业原则》、《检杳作业指导书》、

技术图纸及有关附表对来料进行检资或试验，并作好记录和产

检瓷、记录、标识

品状态标识，告知仓管员办理有关手续。对于送检告知单信息

检查员不完整时检查员有权拒绝检查。

记录填写规定：抽样数多于5时，一般记录5个数据•，少于5

个时全数记录，但假如不合格数量超过5个时，如实且有代表

r

性的记录不合格数据。

1.5.4仓管员按《进货检查汇报单》日勺成果办理有关手续。未

办理手续

仓管员经检查的产品不得投入使用、加工，原则上企业不容许“紧急

放行”。

i.6进货检查不合格处理流程：

有关单位操作流程注解

脸查员标识、R再离、汇报1.6.1检查员发现不合格品时I由质量部检查员对产品状态标识

好后，填写《不合格品汇报、评审、处置单》交质量经理。

质量部1.6.2由采购部组织，质量部、技术部、生产部、销售部进行评

技术部审，质量部汇总评审意见后，意见统一时，则由采购员负责人

组织评审

生产部告知供方或企业有关单位按处理成果执行，如各部门意见不统

一时，由总经理作最终处理意见，则按最终处理意见执行。

销售部

163处置成果：退货、让步接受、返工返修。

采购部

11.6.3.1处置结论为退货时，由采购员在规定日期办理退货。

采购部163.2处置结论为企业负责返工/返修，由质量部负责开具

处置

质量部《不合格品返工；返修告知单》，牛产部进行返工返修。

物管部163.3处置结论为让步接受根据评审结论，由物管部入账时注

财务部明让步折价状况，

163.4财务部负责以上评审结论导致损失的索赔。

质量部

跟踪、验证1.6.4质量部跟踪处理的成果，并验证其整改的状况。

1.7验收原则:

进货检查员接仓管员的《产品报检单》应看待检物料及时进行检查；

1.7.1正常状况，接报检告知后1小时至1个工作日内应完毕检查，（除有关试验有时间规定以外。）

1.7.2紧急状况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检查。

1.7.3异常状况，不超过3个工作日应完毕验证工作。（除有关试验有时间规定以外。）

1.7.4特殊状况下，如：晚班无枪杳员或检杏条件不具有等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报同

意后先上线试用，试用不合格退回仓库，告知质量部按不良品处理。

1.8外协配件原材料检查和试验：

1.8.1对原材料H勺性能试验按《检查作业指导书》、《国家、行业原则》，且规定原材料供方在每批交货中提供对

应I向检测汇报及材质证明书，检杳员对照产品原材料的原则核杳各项实测成果及有效性。对金属配件每年至

少两次对原材料机械性能及化学成分进行抽查（企业不能检测时可委外），试棒至少3根，按AC=O接受准

则。

1.8.2对配件的毛坯件抽样按GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案，见附表。

1.8.3对外购、外协加工件日勺有关尺寸检测按《检查作业指导书》、技术图纸执行，抽样原则GB/T-2828.II正常

检查一次抽样方案见附表。

1.8.4表面热处理工序口勺测试抽样鉴定：按附表1中接受执行。

1.8.5抽检II勺成果记录按1.5.3执行。

2过程检查规程

2.1目的：

规定过程检杳II勺措旅.使检查T作有章可循.保证产品质量亍以及时管捽或整改.防止批量不良品产牛.

2.2范围：

合用于我司各车间附加【：过程。

2.3职责：

过程检查员负责按《控制计划》、《检查作业指导书》规定日勺检查措施、检查项目进行首件复查确认和巡检，需要

时（当巡检发现过程质量不稳定期）要做竣工检。检查操作工日勺自检记录状况。

2.3.2车间操作工负责按《设备操作规程》和《控制计划》或《生产作业指导书》进行零件加工，在每个过程开始

或换人、换机、换产品，更换模具，调整尺寸等状况下应进行首件自检和送检（报检），保证产品符合规定，

并做好自检记录。有责任对本工序加工的不合格品进行分选。

2.4操作规定

2.4.1过程操作流程

首件生产

2.4.2苜件检查：为防止批量加工失误，每班开始或更换操作者、更换工艺装备、更换产品等状况加工时，操作工

应对生产的第•件产品进行自检。原则上是自检合格并经检查员确认后方可继续生产，根据企业的实际情

况和存在的客观原因，容许在持续3件产品自检合格的前提下同步生产，如测量成果不能鉴定或自检能力局

限性、检测设备不齐全时，必须送检查员确认合格后才能生产。首件检杳不合格，则调整工装、加工措施等,

直到生产出合格的首件产品才能批量生产。检杳员在《首、巡检记录单》上记录检瓷成果。

巡检：检查员按《检查作业指导书》规定的I检查措施、检查项目、容量和频率执行，并判断与否合格：如不能明确

判断，则应告知质量经理。检查员应将巡检的成果记录在《首、巡检记录单》上，并签名或盖章。

自检：为保证产品质量，操作者应按规定的检查频次进行自检。自检项目按《控制计划》或技术工艺图纸规定的加

工项目，容量和频率执行，并做好自检记录。自检不合格，应对前频次生产的产品进行100$检查。

2.4.5总成装配过程以操作工自检为主、检查员抽查验证并作记录。在总成最终检测时，计算一次交检合格率。

2.4.6车间检查员在首检过程中发现不合格品时，对不合格零件立即作好标识，并开具《不合格品报废单》交质量

经理确认签字，《不合格品报废单》一式三联，质量部留存、上交财务结算联、责任者一联，废品由操作工

凭《不合格品报废单》与物管部办理有关手续；若巡检过程中发现不合格品时，对不合格零件立即作好标识、

隔离并填写《不合格品汇报、评审、处置单》，汇报质量经理，由生产部讲行卯织各部门讲行评审处者。当

鉴定为返工返修时由生产部进行返工返修，并按照正常检查流程进行检查：当鉴定为报废时由检查员开具《不

合格品报废单》交质量经理确认签字，废品由操作工凭《不合格品报废单》与物管部办理有关手续。

2.4.7车间操作员在自检时发现的不合格品要及时对不合格品进行标识，隔离，报当班检查员进行处理。检查员应

同步对前频次做的产品进行抽检。

2.4.8报废品须由负责人确认签字；当批量不合格或报废品到达20只以上或质量问严重和质量问题反复发生时，

需填写《不合格品汇报、评审、处置单》逐层递交处理。

3成品检查规程

3.1目国

规定成品检查措施，保证产品符合规定规定，严格把关，最终满足客户规定。

3.2范围：

本规程合用于最终检查和试验。

3.3职责：

质量部负责编制《产品质量检查规范》、《检查作业指导书》。检查员按《检查作业指导书》执行产品日勺最终

检查和试验。

3.4操作规定：

3.4.1散件产品最终检查

3.4.1.1外购外协件用于散发的单个零件按1执行。

3.4.1.2用于散件发货自制的单个零件，由出货检查员根据我司《产品图样》、《检行作业指导书》及《包装规范》

规定进行检查。产品检查合格后在《成品入库单》上签字并根据客户规定需要附出厂检查汇报的附汇报入库才能发

货。

3.4.2.总成件产品最终检查

3.4.2.1压盘、从动盘总成出厂检查项目：

a）盖总成负荷特性：

b）盖总成分离特性；

c）分离指（杆）安装高度及分离指（杆）端面跳动量

d）盖总成的不平衡量；

e）从动盘总成的分离拖曳转矩或分离拖曳行程；

f）从动盘总成I内不平衡量；

g）从动盘总成的工作夹紧厚度；

h）从动盘总成扭转减振特性；

i）外观质量。

3.4.3检查员按《汽车干摩擦式离合器总成台架试验措施》、《控制计划》及《包装规范》规定进行检查，检查

后对检查产品黏贴合格证作为检查记录，并在《成品入库单》上签字并并附出厂检查汇报方可入库。

检查时发现不合格按《不合格品控制程序》进行处理。

3.5检查员每周26号到29号提交当月的检查记录、不合格品月记录表、检测设备运行记录到质量部。

4全尺寸检查和型式检查

4.1目町

对本厂产品进行全面检查和试验，保证本厂产品符合顾客日勺或合用的法律法规H勺所有规定。

4.2范围:

本规范合用于木厂所有产品的所有尺寸和性能的检瓷试验。

4.3职责

质量部负责根据技术部编制的APQP有关内容编制本检杳规程，并按规程执行全尺寸检杳和性能试验。

5工作程序

5.1检查时机：

有下列状况之一时，进行型式检杳：

A）新产品或老产品转厂生产H勺试制定型鉴定：

B）正式生产后，如构造、材料、工艺有较大变化，也许影响产品性能时：

0正式生产时，定期或积累一定产量后，应周期性进行一次检杳；

D）产品长期停产后，恢及生产时：

E）出厂检查成果与上次型式检查有较大差异时；

F）国家质量监督机构提出进行型式检查的规定期

5.1.2全尺寸检杳和型式检杳的频次，假如顾客有规定，按顾客规定的频次进行全尺寸检瓷和型式检瓷，假如顾客

未规定频次，则至少每年要进行一次全尺寸检查和型式检查，以保证产品质量符合顾客的规定。

5.2实行检查：质量部应在年初制定年度的《产品全尺寸检查和性能试验计划》，其内容包括：产品名称、规格型

号、检查试验频次、计划日勺时间安排、实行进度及成果等内容。该计划由质量部同意实行。

5.3检查员按《产品全尺寸检查和性能试验计划》规定的检查措施、检查项目、抽样数量、接受准则进行检查，并

判断与否合格，如不能明确判断，则应告知质量经理。检查员应将全尺寸检查日勺成果记录在《全尺寸检查

汇报》上，并签名或盖章。

5.4对本厂未有检测手段的性能试验项口，委托外部合格的试验室进行试验，并以其出具的检杳试验成果作为

本厂产品符合规定规定H勺证据。

5.5全尺寸检查和性能试验出现不合格品/批，应加倍抽样，如仍不合格，应立即停止出货，并根据不合格H勺风险

程序决定与否需要告知顾客或追回已发运的产品。详细执行《不合格品控制程序》。

5.6全尺寸检查和性能试验的成果在顾客规定期，应可供顾客评审。

5.7检查原则：《产品全尺、丁检查和性能试验计划》、《国家、行业原则》。

4有关文献

《国家、行业原则》《检查作业指导书》《控制计划》《设备操作规程》

《生产作业指导书》《产品质量检查规范》《包装规范》《不合格品控制程序》

5有关表单

《产品报检单》《进货检查汇报单》《不合格品汇报、评审、处置单》《不合格品返工/返修告知单》

《产品报检单》《紧急放行申请单》《首、巡检记录单》《不合格品报废单》《成品入库单》

《产品全尺寸检查和性能试验计划》

附表1:

批量不不小于500按570件抽样，批量不小于500件按10-20抽样Ac=0

表面粗糙度

Re二1

热处理按每批次1-5件Ac=0Re=1

按图样及未注公差参照GB/T1184-1996规定日勺极限偏差K级执行，抽样

形位公差原则按批量不不小于500件抽样570件，批量不小于500件抽样10-20

件Ac=0Re=1

动平衡零件动平衡100%检测Ac=0Re=1

表面质量按GB2828中一般检查水平IIAc二0Re二1

破坏试验按每批次1-5件Ac=0Re=1

附表2：

GB2828样本大小字码

特殊检查水平一般检查水平

序号批量范围

S-1S-2S-3S-4IIIIII

11-8AAAAAAB

29-15AAAAABC

316-25AABBBCD

426-50ABBCCDE

551-90BBCCCEF

691-150BBCDDFG

7151-280BCDEEGII

8281-500BCDEFHJ

9501-1200CcEFGJK

101201-3200CDEGHKL

113201-10000CDFGJLM

1210001-35000CDFIIKMN

133I)EGJLNP

1415DEGJMPQ

152500001DEHKNQR

样本大4'字码ABCDEFGH

样本大小235813203250

样本大小字码JKLMNPQR

样本大小8012520031550080012502023

注：GB2828中，将一般检查分为I、II、III三个检查水平。水平H为正常检查

水平，无特殊规定期，均采用,水平H。当需要的鉴别力比较低酎，可规定使用一

般检查水平I,当需要日勺鉴别力比较高时，可规定使用一般检查水平ni。特殊检

查规定了ST、S-2、S-3和S-4四个检查水平。特殊检查水平所抽取日勺样品较少,

仅合用于必须用较小样本并且容许有较大误判风险的场所。

附表3

检查抽样测量工

名称技术规定测量措施鉴定原则

项目数具

热扎按图样规定，其他取边中间及

度