2026年自动扶梯梳齿板踏板啮合深度安全规范考核试卷

2026年自动扶梯梳齿板踏板啮合深度安全规范考核试卷1.（单选）依据EN115-1:2021，梳齿板齿顶与踏板齿槽底在啮合平面内的最小垂直重叠量h应满足A.h≥4mmB.h≥5mmC.h≥6mmD.h≥7mm2.（单选）当扶梯名义速度为0.65m/s、梯级宽度1.0m时，梳齿板啮合深度动态测量允许的最大偏差Δh为A.+0.5mmB.+0.8mmC.+1.0mmD.+1.2mm3.（单选）在环境温度−10℃下连续运行2h后，梳齿板因热收缩导致的啮合深度减小量理论计算值Δhₜ应使用公式A.Δhₜ=α·L·ΔTB.Δhₜ=α·h₀·ΔTC.Δhₜ=α·h₀·ΔT+0.5D.Δhₜ=α·L·ΔT−0.2其中α为线性膨胀系数，L为梳齿板长度，ΔT为温差，h₀为常温啮合深度。4.（单选）检验员使用塞规测量啮合深度时，塞规插入力应控制在A.1N±0.2NB.2N±0.5NC.3N±0.5ND.5N±1N5.（单选）梳齿板齿根出现0.5mm宽疲劳裂纹时，根据GB16899-2022应判定为A.允许，但需加强监测B.限期30天整改C.立即停用并更换D.允许打磨后使用6.（单选）在踏板齿槽底部加装3mm厚PEEK耐磨垫片后，啮合深度测量值需A.直接读取实测值B.实测值减去3mmC.实测值加上3mmD.实测值减去1.5mm7.（单选）自动扶梯在满载工况下，梳齿板因挠度产生的啮合深度减小量δ与载荷q的关系可近似为A.δ∝q²B.δ∝qC.δ∝√qD.δ∝1/q8.（单选）当梳齿板齿距t=9mm，踏板齿距tₚ=9mm，若出现0.6mm节距误差，则啮合深度最大可能减小A.0.2mmB.0.3mmC.0.4mmD.0.6mm9.（单选）在型式试验中，连续反向运行5×10⁴次后，啮合深度衰减不得超过A.0.5mmB.0.8mmC.1.0mmD.1.2mm10.（单选）检验报告必须保存的最低年限为A.3年B.5年C.10年D.15年11.（单选）采用激光位移传感器在线测量啮合深度时，采样频率不得低于A.100HzB.500HzC.1kHzD.2kHz12.（单选）当扶梯倾斜角θ=12°，梳齿板前端倒角长度c=2mm时，倒角对啮合深度测量值的影响量Δc为A.Δc=c·sinθB.Δc=c·cosθC.Δc=c·tanθD.Δc=c·cotθ13.（单选）在重大节假日客流高峰前，运营单位应至少提前多少天完成啮合深度专项排查A.3天B.5天C.7天D.10天14.（单选）若梳齿板材质为铝合金6061-T6，其屈服强度σ₀.₂=240MPa，安全系数取1.5，则最大允许齿根弯曲应力为A.120MPaB.140MPaC.160MPaD.180MPa15.（单选）当实测啮合深度为5.2mm，标准下限为6mm，则该扶梯应A.立即停运B.限运50%载荷C.允许运行至当日运营结束D.降速至0.5m/s运行16.（单选）在梳齿板与踏板啮合区域，异物卡入导致齿顶局部塑性变形0.3mm，此时应A.更换整块梳齿板B.更换受损齿条C.冷作矫正后使用D.加热矫正后使用17.（单选）对于室外型扶梯，梳齿板啮合深度测量应在环境温度稳定后至少等待A.15minB.30minC.45minD.60min18.（单选）当踏板齿槽深度磨损量达到1.2mm时，啮合深度实际已减小A.0.6mmB.0.9mmC.1.2mmD.1.5mm19.（单选）采用超声测厚仪测量齿顶剩余厚度时，耦合剂应选用A.自来水B.甘油C.机油D.硅脂20.（单选）在维保记录中，啮合深度数据应精确到A.0.1mmB.0.05mmC.0.02mmD.0.01mm21.（多选）下列哪些情况会导致啮合深度测量结果偏大A.塞规磨损B.踏板齿槽积尘C.测量时扶梯处于上行方向D.激光传感器倾斜5°E.梳齿板齿顶毛刺未清除22.（多选）关于啮合深度动态测试，正确的是A.应在空载与满载两种工况下分别进行B.测试速度应覆盖0.2m/s至名义速度C.每个测点连续记录不少于20个梯级周期D.数据取算术平均值并剔除±3σ异常值E.测试环境温度应控制在20℃±5℃23.（多选）下列属于啮合深度不合格直接风险的是A.乘客鞋跟被夹B.梳齿板瞬间断裂C.踏板齿缘崩缺D.梯级链异常伸长E.主机电流波动24.（多选）在更换梳齿板后必须进行的验证包括A.啮合深度复测B.梯级链张紧力检查C.制动距离测试D.逆转保护试验E.扶手带速度同步测试25.（多选）关于啮合深度测量不确定度评定，需考虑A.塞规校准误差B.人员读数视差C.扶梯振动噪声D.材料热膨胀E.激光传感器线性度26.（多选）依据TSGT7005-2021，现场检验时拒绝继续试验的条件包括A.啮合深度实测值＜4mmB.梳齿板固定螺栓缺失2颗C.踏板齿槽裂纹长度＞5mmD.紧急停止开关失效E.照明电压低于36V27.（多选）下列哪些工具可用于啮合深度在线监测A.电涡流传感器B.光纤位移传感器C.机器视觉系统D.应变片桥路E.激光多普勒测振仪28.（多选）关于梳齿板踏板材料配对，合理的是A.铝合金梳齿+不锈钢踏板B.不锈钢梳齿+铝合金踏板C.PEEK梳齿+铝合金踏板D.铸铁梳齿+碳钢踏板E.钛合金梳齿+铝合金踏板29.（多选）在严寒地区，为防止啮合深度因冰雪减小，可采取A.梳齿板内置硅橡胶加热条B.踏板齿槽涂覆疏水涂层C.提高环境温度至10℃以上D.增设热风幕E.采用电伴热梯级链30.（多选）下列数据需写入啮合深度检验原始记录的是A.测量时间B.环境温度C.测量人员签字D.扶梯编号E.激光传感器序列号31.（判断）啮合深度越大，越能有效防止异物卡入，因此设计值应尽可能取上限。32.（判断）踏板齿槽底部倒圆半径R=1mm时，对啮合深度测量无影响。33.（判断）采用数字游标卡尺直接测量齿顶到踏板齿槽底的距离可作为仲裁方法。34.（判断）在0.5m/s速度下测得的啮合深度比0.75m/s速度下普遍大0.1mm，属于正常现象。35.（判断）梳齿板与踏板之间的横向间隙超标不会导致啮合深度测量失效。36.（判断）激光三角法测量时，齿顶反光率变化会引入系统误差。37.（判断）现场检验时，若发现啮合深度刚好等于6mm，可不再考虑测量不确定度直接判定合格。38.（判断）铝合金梳齿板表面阳极氧化层厚度增加会减小啮合深度实测值。39.（判断）在踏板齿槽嵌入广告纸不会立即影响啮合深度，但会增加长期磨损。40.（判断）依据ISO18738-1:2021，乘客舒适度指标与啮合深度无显著相关性。41.（填空）GB16899-2022规定，梳齿板齿顶与踏板齿槽底在啮合平面内的最小垂直重叠量为______mm。42.（填空）当激光传感器光束与垂直方向夹角为θ时，实测位移值需乘以修正系数______。43.（填空）在型式试验中，啮合深度衰减量Δh与循环次数N的关系可用______曲线拟合。44.（填空）若梳齿板线性膨胀系数α=2.3×10⁻⁵℃⁻¹，长度L=1.2m，温升ΔT=30℃，则热膨胀量ΔL=______mm。45.（填空）现场快速筛查时，使用______色标塞规可一次性判断啮合深度是否低于5mm。46.（填空）当踏板齿槽磨损呈喇叭口状，磨损角为β时，啮合深度减小量近似公式为______。47.（填空）在检验报告中，测量不确定度应保留______位有效数字。48.（填空）依据TSGT7005-2021，现场检验原始记录保存期限不得少于______年。49.（填空）采用机器视觉测量时，像素当量k=0.02mm/pixel，则图像边缘识别误差±1pixel对应的啮合深度误差为______mm。50.（填空）当扶梯提升高度H=8m，名义速度v=0.75m/s，理论上梳齿板与踏板啮合次数每昼夜约为______次（取整数）。51.（简答）说明梳齿板啮合深度不足可能引发的三种失效模式及其机理。52.（简答）列举激光位移传感器在扶梯现场测量啮合深度时的三项主要干扰源，并给出抑制措施。53.（简答）阐述环境温度变化对啮合深度测量结果的影响路径，并给出补偿公式。54.（简答）说明在踏板齿槽底部出现积油时，为何会导致塞规测量值偏大，并给出避免方法。55.（简答）概述采用机器视觉实现啮合深度在线监测的系统组成及关键算法。56.（简答）解释为何在扶梯反向运行时测得的啮合深度与正向运行存在差异，并给出修正思路。57.（简答）描述一种基于应变片的梳齿板齿根应力在线监测方案，并给出标定步骤。58.（简答）说明在严寒地区冬季运营前，如何快速验证啮合深度是否因冰雪堆积而超标。59.（简答）概述在重大节假日期间，运营单位对啮合深度实施“一日三检”的具体流程及判定标准。60.（简答）说明在更换不同批次踏板后，为何必须重新标定啮合深度基准，并给出标定步骤。61.（计算）某扶梯名义速度0.65m/s，梳齿板长度1.4m，材料为铝合金，α=2.3×10⁻⁵℃⁻¹。清晨环境温度−5℃，中午升至25℃，忽略其他变形，求因热膨胀导致的啮合深度变化量Δhₜ。62.（计算）检验员用塞规测得啮合深度5.4mm，塞规校准证书给出扩展不确定度U₉₅=0.08mm（k=2），踏板齿槽底部积油导致正偏差0.05mm，求修正后啮合深度及其合成标准不确定度。63.（计算）激光传感器安装角θ=10°，实测位移读数d=6.12mm，若传感器垂直安装时读数应为d₀，求d₀及由此引入的相对误差η。64.（计算）某室外扶梯在雪后运行，积雪被压实后形成厚度t=2mm的冰层，冰的弹性模量E=9GPa，泊松比ν=0.33，踏板齿槽宽度w=7mm，求冰层被压缩0.1mm时，对啮合深度的等效减小量Δhᵢ（假设冰层均匀压缩）。65.（计算）扶梯每天运行16h，名义速度0.75m/s，提升高度H=6m，求30天内梳齿板与踏板累计啮合次数N。66.（计算）依据Miner线性累积损伤理论，若梳齿板在啮合深度h₁=6mm时疲劳寿命N₁=2×10⁷次，在h₂=5mm时N₂=8×10⁶次，实际运行中h=5.5mm对应等效寿命Nₑ，求Nₑ（m=3）。67.（计算）检验员用像素当量k=0.02mm/pixel的相机拍摄啮合区域，图像测得齿顶到槽底像素差Δp=305pixel，已知相机倾斜导致比例误差+1.5%，求实际啮合深度h并评定由像素识别引入的标准不确定度u（假设像素识别误差±1pixel）。68.（计算）扶梯制动减速度a=0.8m/s²，名义速度v=0.75m/s，梳齿板质量m=5kg，求制动时因惯性力导致的齿根附加弯矩M，并判断M是否超过允许值（允许弯矩[M]=18N·m）。69.（计算）某车站扶梯在早晚高峰载荷比为q₁=1.0、q₂=0.4，持续时间分别为2h、1h，其余时间空载。若实测啮合深度在满载时减小0.05mm，空载时恢复，求每日啮合深度净减小量Δhₑ（假设材料无永久变形）。70.（计算）采用电涡流传感器测量时，标定曲线为y=2.32x+0.04（mm），x为输出电压（V）。若现场测得x=2.505V±0.010V（均匀分布），求啮合深度y及其标准不确定度u(y)。71.（综合）某商场一台室外扶梯经三年运行后，检验数据如下：常温啮合深度均值5.7mm，标准差0.12mm；冬季−10℃时均值5.4mm，标准差0.15mm；夏季40℃时均值5.9mm，标准差0.13mm。试：（1）给出温度补偿公式并验证线性度；（2）计算在−15℃极端条件下，啮合深度95%置信区间；（3）判断该扶梯是否满足规范要求并给出整改建议。72.（综合）一台公交枢纽扶梯在更换新型复合材料踏板后，连续出现三起异物卡阻事件。现场复测啮合深度6.1mm，符合规范。进一步调查得知新材料踏板齿槽摩擦系数μ较原金属踏板降低30%，且齿缘弹性模量降低20%。试：（1）建立异物卡阻概率P与摩擦系数μ的简化模型；（2）分析弹性模量降低对啮合深度动态波动的影响；（3）提出材料配对改进方案并量化预期效果。73.（综合）某地铁站在国庆黄金周每日客流达30万人次，扶梯日运行20h。检验部门计划采用机器视觉对全部10台扶梯实施啮合深度在线监测。已知单台相机系统成本3万元，识别准确率99.2%，误报率0.5%，维护周期90天。试：（1）计算黄金周期间因误报导致的人工复检成本（人工费200元/人·次）；（2）评估系统投资回收期（假设单次传统人工检验费800元）；（3）给出降低误报率的算法优化思路。74.（综合）一台提升高度12m、名义速度0.75m/s的扶梯，在型式试验中需完成5×10⁴次连续运行。试验台采用能量回馈节能模式，平均功耗从空载3kW降至满载1.8kW。监测发现啮合深度随循环次数呈指数衰减：h(n)=h₀−A(1−e^(−Bn))，其中A=0.8mm，B=2×10⁻⁵。试：（1）求运行至5×10⁴次时的啮合深度h；（2）若规范要求h≥5mm，求允许的最大初始值h₀；（3）计算因功耗降低带来的试验电费节省（电价0.8元/kWh）。75.（综合）某机场航站楼扶梯在强风暴雨天气下，踏板齿槽积水深度2mm，导致啮合深度实测值比晴天低0.6mm。机场要求制定极端天气应急预案，确保啮合深度不低于5mm。试：（1）建立积水深度w与啮合深度减小量Δh的实验回归模型；（2）设计一套排水改造方案并量化效果；（3）给出应急预案触发条件及处置流程。卷后答案与解析1.B2.C3.B4.B5.C6.B7.B8.C9.C10.C11.C12.A13.C14.C15.A16.B17.B18.C19.D20.D21.BD22.ABCD23.ABC24.ABCE25.ABDE26.ABCD27.ABC28.AC29.ABDE30.ABCDE31.×32.×33.×34.√35.×36.√37.×38.√39.×40.√41.642.cosθ43.指数衰减44.ΔL=α·L·ΔT=2.3×10⁻⁵×1200×30=0.828mm45.红46.Δh≈w·tan(β/2)47.248.549.0.0250.H/v·3600×16=8/0.75×3600×16≈61440次51.（1）异物卡入：深度不足时，鞋跟、轮缘等易卡入齿隙，导致剪切风险；（2）齿顶冲击：啮合重叠量小，梯级与梳齿冲击加大，引发齿根疲劳裂纹；（3）踏板跳齿：重叠量不足使踏板在负载下跳齿，造成梯级链异常振动甚至脱齿。52.主要干扰：环境光波动、齿顶反光率不均、振动导致光斑漂移。抑制：加装窄带滤光片、采用主动红外光源、提高采样频率并做滑动平均、机械减振支架。53.温度升高→梳齿板热膨胀→齿顶上升→实测啮合深度偏大；补偿：h_corr=h_meas−α·L·ΔT。54.积油在塞规与齿槽间形成油膜，产生附加浮力，使塞规未能完全落底；避免：测量前用无水乙醇清洁并用压缩空气吹干。55.系统组成：工业相机+条形光源+触发编码器+边缘提取算法+TCP/IP上传。关键算法：亚像素边缘检测、基于梯度的齿顶/槽底定位、Kalman滤波去抖、异常值剔除。56.反向运行时梯级链张紧侧切换，梳齿板受反向摩擦力，产生微幅弹性变形，导致测值偏小；修正：在正反双向各测3次取平均，或建立方向修正系数k=1.02。57.方案：在齿根中性层贴全桥应变片，桥路输出接24位ADC；标定：逐级加载标准力F，记录应变ε，拟合F-ε直线，灵敏度S=Δε/ΔF，验证线性度≥0.999。58.方法：停运后使用红外热像仪扫描，确认无−0℃以下冷斑；再用平尺+塞规快速抽测三点，任一点＜5mm立即除冰。59.流程：运营前、中午、闭店后各测一次；使用三色塞规，红区≤5mm立即停用，黄区5–6mm加强巡查，绿区≥6mm正常；记录于云端并推送值班经理。60.不同批次踏板齿槽深度、齿距、材料硬度存在公差，更换后基准漂移；标定：以新踏板最小齿槽深为基准，用标准量块归零激光传感器，重新设定h₀。61.Δhₜ=α·h₀·ΔT=2.3×10⁻⁵×6×30=0.00414mm=4.14μm。62.修正值=5.4−0.05=5.35mm；合成不确定度u_c=√(0.04²+0.05²/3)=0.053mm。63.d₀=d·cosθ=6.12×cos10°=6.03mm；η=(d−d₀)/d₀=1.5%。64.Δhᵢ=0.1mm（题设均匀压缩，直接等效）。65.N=0.75×30×16×3600/6=2.16×10⁵次。66.Nₑ=N₁·(h₁/h)^m=2×10⁷×(6/5.5)³=1.29×10⁷次。67.h=305×0.02×(1−0.015)=6.01mm；u=0.02mm。68.惯性力F=ma=5×0.8=