厂房钢结构制安方案

目录

一、工程说明........................................................................1

1.1工程概述.......................................................................1

1.2工程特点及难点.................................................................1

1.3主要工程量及区域布置...........................................................2

二、编制依据.......................................................................2

三、施工组织机构及进度..............................................................2

3.1施工组织机构...................................................................2

3.2施工任务划分...................................................................3

3.3施工进度计划及安排.............................................................3

四、钢结构制作.....................................................................3

4.1钢结构制造主要工艺流程及技术保障措施...........................................3

4.2钢结构制造.......................................................4

4.3钢构件表面处理及涂装...........................................15

4.4标识及运输.....................................................16

五、钢结构安装.....................................................................16

5.1安装工序流程及吊装方案的选定....................................16

5.2钢构件的存放及倒运..............................................20

5.3安装准备........................................................20

5.4钢柱现场组装...................................................22

5.5安装方法.......................................................22

六、质量体系和保证措施..............................................................27

6.1质量管理体系...................................................................27

6.2质量保证措施..................................................................27

七、安全体系及安全文明施工保证措施.................................................28

7.1安全管理体系...................................................................28

7.2安全保证措施..................................................................28

7.3文明保证措施..................................................................29

附表及附图

1、施工进度计划

2、施工平面布置图

一、工程说明

1.1工程概述

“奥炉改造T程”熔炼主厂房附属厂房阳极炉及转炉工段钢结构制安工程。厂房钢结构主跨檐口标高为

25.400m,附跨檐口标高为13.800m,局部平台分别为4米和9.3米，系单层门式钢架结构及钢框架体系。主

跨设有85/40吨行车，附跨设16/5吨行车，屋面设有通风天窗，厂房轴线面积约为6184m\

1.2工程特点及难点

1.2.1本工程布局紧凑，钢柱柱距及跨度大，钢柱构件长，需现场组装焊接后吊装，旦局部钢柱安装在

桁架匕其必须保证钢构件制作精度。

1.2.2在阳极炉区域设备基础多，钢构吊装作业与设备安装时间较为集中，现场作业间及区域吊装空间

有限，各类交叉作业多，协调难度大，必须提前进行工序组织安排，严格按照进度计划中的关键线路安排,

保证各工序衔接和网络节点按期实现，最后确保整体工期。

1.3主要工程量及区域布置

・3.1主要工程量

单项名称质重曷(吨)备注

钢柱、墙造柱、抗风柱Q345B伤8钢板焊接

吊例、制助梁Q345D39G钢板焊接型、角钢

屋面梁、平台梁Q345B286钢峭接

通麻窗Q235B14般LH型钢

婚螂挪Q235B435钢管、角钢、槽钢

合计约1800

1.3.2区域布置图

见后附图

编制依据

2.编制依据

2.1中国瑞林工程技术有限公司设计的熔炼炉主厂房钢结构设计图纸

2.24钢结构设计规范》(GB50017-2003)

2.34钢结构工程施工质量验收规范〉(GB50205-2001)

2.4＜钢结构高强度螺栓连接技术规程＞(JGJ82-20U)

2.5《建设工程施工现场供用电安全规范》(GB50194-2014)

2.6《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分》(GB8923.1-2011)

2.7《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》(GB/T11345-2013)

2.8《焊接H型钢》(YB3001-2005)

2.9《热轧H型钢和剖分T型钢》(GB/T11263-2010)

三、施工组织机构及进度

3.1施工组织机构

项目经理

陆建春

项目副经理项目总工程师

王强

安环部工经营部综合部

综

防

制

安

安

杨智宋走万琦

合

腐

装

作

廿H山八f装

队

作

班

班

班班

业

组

组

组组

212队

1

3.2施工任务划分

根据工程具体情况及进度要求，各施工队工程任务划分如下：

3.3施工进度计划及安排

具体见熔炼主厂房阳极炉、转炉钢结构安装进度计划（见附表）。

钢结构制作

4.1钢结构制造主要工艺流程及技术保障措施

1）施工详图采用钢结构详图设计软件进行绘制。

2）切割卜料采用数控自动切割机，多头直条切割机下料。

2孔距±0.5

2）下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢

矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。

3）根据图纸和规范要求及钢材的实际尺寸，根据规范中有关焊缝错开的要求，对箱型柱的黄板、腹板、

H型钢的翼板、腹板进行排版，力求节约钢板，并对各零件板作好标识。

4）由于钢板规格的限制，排版应考虑对钢柱、钢梁的翼板和腹板进行拼接。H型、箱形柱只允许长度方

向拼接。梁翼板只允许长度方向抖接，腹板长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为十字型和T字型，拼接长

度不小于600mm,拼接宽度不小于300mm,翼板拼接和腹板拼接缝与内部加劲板的角焊缝间距应大于200mm。

吊车梁的上、下翼缘在跨中1/3L的跨长范围内不得拼接。

5）下料号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铳边等加工余量。针对■主要

构件箱型柱，号料时着重考虑箱型构件的特殊性，对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放施工余量或

减少施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。

6）切割前,钢材应放平、用稳,切割线下应留有空隙。切割后的允许偏差应符合下表4-2规定：

表4-2

序号项目允许偏差（mm）

1零件长度、宽度±3.0

2切割面平面度0.05t且不大于2.0

3割纹深度0.2

4局部缺口深度1.0

注：1为切割面厚度

7）对于柱两端需要铳平的部位，用端面铳床进行加工。端面铳平后的允许偏差如表4-3所示。

表4-3

序号项目允许偏差（mm）

1两端面铳平时构件长度±2.0

2两端面铳平时零件长度±1.5

3铳平面垂直长度0.30

4铳平面对轴线的垂直度L/1500

4.2.3.H型钢制作方法

1）H型钢制作工艺流程为：H型三大片流入一一H型钢组立点焊一一行车吊装至埋弧焊机一一焊缝I焊

接一一焊缝II焊接一一焊缝IH焊接一一焊缝IV焊接一一行车吊装至矫正机一一翼板【校正一一翼板II校

正一一进入下道工序

H型钢组立时，应注意翼板拼接缝、腹板拼接缝、加劲板角焊缝相互之间的间距应大于200mir.。组立点焊

时所用点焊材料与正式焊接材料相同。

2）焊接H型钢的允许偏差应符合表4-4的规定要求。

焊接H型钢允许偏差表表4-4

项目允许偏差图例

H<500±2.0

截面500<h<l0

±3.0

高度h00

h>1000±4.0

截面宽度b士3.0

腹板中心偏移2.0

b/100,且不应大于

翼缘板垂直度？

3.0

弯曲矢高（受压构件除1/1000,且不应大于

外）10.0

H/250,且不应大于

扭曲

5.0

t<143.0

腹板局

部平面度f

t>142.0

4.2.4箱型柱制作方法

1）箱型柱的组装顺序与H型钢不同，因箱型柱易产生扭曲变形，且不易矫正，为防止变形及方便施焊应

先在腹板上组装隔板，然后盖板与之进行U型组装，待隔板二方施焊完毕后，装另一块腹板，进行箱型组装，

最后是内部隔板的一道焊缝进行习渣焊。

2）箱型柱制作工艺流程图如下图（图4T）。

图4-1箱型柱制作工艺流程

3）箱型柱制作所能达到的精度要求如下：截面对角线差2mm,箱型柱身板垂直度h（b）/200（h为箱蛰柱

高，b为箱型柱宽）。

4.2.5制孔

1）H型钢接头孔用摇臂钻床制孔，其精度为：两相邻孔距误差小于±0.5mm,10m长度内，任意孔距误

差小于±1mm；平板采用平面数控钻床进行制孔，其精度为±0.5口m；其它不宜上数控钻床的零部件采用摇臂

钻床制孔，用摇臂钻床制孔时必须采用套模进行，保证精度，以确保安装时螺栓顺利穿入。

2）如结点板孔，先钻后装，梁、柱对接接头孔先组装、矫正后再钻，具体按制造工艺实际情况决定。

4.2.6组装

1）钢柱组装

a）将经焊接、矫正及切头的口箱型、H型钢上划出各加劲肋和连接板位置装置中心线，划出柱身的腹杆

装配线，划线时，按设计要求的基准面进行划线，并留适当的焊接收缩余量.

b）将加肋板及连接板对号入座并焊接，螺栓接点板一定要装正确，不得扭曲，保证平整度。

c）牛腿组装要注意标高及平整度，牛腿组装完毕，进行柱顶组装，柱顶组装以牛腿支承面为基准。

d）柱脚组装，以牛腿支承面为基准，确定柱身下端尺寸，将柱身与底板连接端进行铳平，再与底板顶紧

焊接，然后进行柱脚加劲肋板装配及焊接，最后柱脚栓钉焊接。

e）多节柱特别保证柱的长度尺寸。

2）梁组装

a）在经焊接矫正的梁（H型钢）上划出各加劲肋的装置中心线，划线时留适当的焊接收缩余量。

b）组装加劲肋时，，必须保证加劲肋与腹板、翼^的垂直度，接点板的位置应正确，偏差符合设计及规范

要求。

3）吊车梁组装

a）在经焊接矫正的吊车梁（H型钢）上划出各加劲肋的装置中心线，划线时留适当的焊接收缩余量。

b）吊车梁支座的加劲板下端应刨平,在与梁焊接时，必须保证加劲肋与板板、翼缘的垂直度，板式支座的

加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接，不得在下翼缘上打火起弧或点焊。

4）屋架、桁架组装

a）桁架侧向刚度较小，长度224m的分段制造在工地拼接，224nl的桁架，按设计要求进行起拱.

b）在平台上按1:1放样，将下好料的上弦、下弦及腹杆、结点板等零部件，在放样位置进行组装，在保

证几何尺寸的同时，一定要保证焊缝长度及起拱度。

c）桁架一般组装成整棉出厂，＞24m的长桁架只在分段接头处不焊，到工地拼装焊接。

4.2.7焊接

1）施焊焊工

所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，并取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”。焊

工施焊的焊接项目必须是资格证书中注明的经考试合格的项目，并在有效期内。

2）焊接材料

a）焊材选用按设计及规范要求进行选用，具体见表4-5

焊材选用表表4-5

母材手二电弧焊焊条埋弧自动瘴焊丝、焊剂气体保护焊焊丝

Q235BE4315HC8A+HJ431H08Mri2Si

Q345BE5015、E5016H08MnA+HJ431H08Mn2Si

Q235B+Q345BE4315H08MnA+HJ431H08Mn2Si

b）焊条和焊剂在使用前按产品说明书规定的以焙时间和温度进行烘焙。烘焙后的焊条存放在100~150℃

的恒温箱内。焊材设专人保管，并作好烘焙E录和焊条发放回收d录。焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用

随取。焊条在保温筒内的时间不超过4小时，重新烘焙的次数不超过2次。

3）施焊环境

在下列任何一种环境时，均兴用有效的防护措施，否则不得焊接：

a）下雨、下雪天气；

b）手工焊时风速＞8m/s,气体保护焊时风速＞2m/s：

c）当焊接温度低于0℃,应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右；

d）相对湿度＞90机

4）焊接工艺

a）厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热、预热温度控制在100〜150℃,煌后应进行后热。

b）定位焊所采用的焊接材料，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大

于8mm：焊缝长度宜大于40mm,定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。

c）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对,接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝的两端设置引

弧的引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。引弧的引出板焊缝长度：埋弧焊大于80mm；手工电弧焊及气体

保护焊大于25mm。焊接完毕采用气割切除引弧的引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

d）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板

的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10nlm,弧坑应填满。特别是吊车梁加劲肋板的始末端，必须采用回

焊等措施避免弧坑。

Q）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。

f）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡：加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

g）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于t/4,且不

得大于10mm。

h）双面焊接的焊缝，一面焊完后，反面采用碳弧气刨清根后再焊接。

5）焊接检验

a）焊缝外观检查

焊缝外形应均匀，焊道与焊道及焊道与基本金属之间应平滑这渡，焊缝外形尺寸的检查应符合现行国家

标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。焊缝质量必须符合设计图纸的要求。焊缝质量等级与焊^外观缺陷对

照见表4-6,对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差见表4-7,部分焊透组合焊健和角焊缝外形尺寸允许

偏差见表4-8。

焊缝质量等级外观质量标准（mm）

表4-6

焊缝质量等级一级二级三级

<0.2+0.023且WL0<0.2+0.043且W2.0

未焊满（指不足设计

不允许

要求）

每100.C焊缝内缺陷总长W25.0

W0.2+0.023且W1.0W0.2+0.043且W2.0

根部收缩不允许

长度不限

W0.05t,且W0.5；连续长度W

咬边不允许100.0,且焊缝两侧咬边总长WW0.lt,且WL0,长度不限

10%焊缝全长

弧坑裂纹不允许允许存在个别长度W5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤

缺口深度WO.053且WD.5缺口深度W0.lt,且WL0

接头不良不允许

每米焊缝不得超过1处

深WO.2t长

表面夹渣不允许

长W0.5t,且W20

每50.0焊缝长度内允许直径WO.4t,

表面气孔不允许

且W3.0的气孔2个，孔距26倍孔径

注：表内t为连接处较薄的板厚。

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（皿）

表4-7

b）焊缝内部质量检查

根据设计及规范要求，熔透焊接需进行焊缝内部质量检杳。本工程需熔透的焊接部位如下:

1.平板对接焊缝，箱形柱壁板间的连接焊缝，内隔板与壁板的连接焊缝；

2.梁端翼缘、牛腿翼缘与柱的连接焊缝；

3.梁与柱刚接时，柱在梁翼缘上下各600nlm的节点范围内，梁与杜刚接时，梁翼缘与柱子连接焊健：

4.上、下柱对接焊缝，吊车突腹板与翼缘的T形焊缝：

焊缝内部质量采取无损检测的方法进行检查。无损探伤要求如下：

①无损检测人员必须持相应探伤II级以上资格证，并在有效期内，方可担任其无损检测工作。

②无损检测前，必须编制无损探伤工艺指导书，探伤比例及采用的探伤方法、合格标准必须符合设计图

纸及有关规程规范的要求。

③一级焊缝进行100%的痛声波椅杳，二级焊缝进行不少干2。%的超声波检杳，日不少干200nl小超声波

探伤不能对缺陷作出判断，应采用射线探伤。

④局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小

于该焊缝长度的10%,且不应小于200mm,仍有不允许的缺陷时，必须对该焊100%探伤检查。

⑤构件经焊缝外观检查合格后，方可进行无损探伤检验。

4.2.8构件成品检验

钢构件经焊接矫正后，按照施工图纸和施工规范及合同规定要求进行检查验收。由制造单位质量检查部

门对成品构件的几何尺寸、焊接质量、标识进行检验合格后，书面报请业主、监理进行抽检，合格并确认后

方可出厂。检查范围包括：

1）检企焊缝质量是否符合设计及规范耍求。

2）检查焊工钢印、构件编号标志是否清楚、正确。

3）构件的外形尺寸是否符合表4-9、4-10.4T1规定的要求。

多节钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）

表4-9

项目允许偏差图例

一节柱高度（H）±3.0

铳平面

两端最外侧安装孔距离（1.0±2.0V/

e二

++

铳平面到第一个安装孔距离

±1.0

++

（a）4

柱身弯曲矢高（f）H/1500且不应大于5.0L2

一节柱的柱身扭曲h/250且不应大于5.0

co

牛腿端孔到柱轴线距离（12）±3.01"*

牛腿的翘曲或扭20002.0

++

++_

曲（△）

12>10003.0

连接±3.0++

柱截面尺寸d

V

非连±4.0\班而右

柱脚底板平面度5.0

连接处1.5

翼缘板对腹板的

垂直度

其它处b/100且不应大于b.O

柱脚螺栓孔对柱轴线

3.0

的距离（a）

箱型截面连接处

3.0

对角线差

H（b）/150

箱型柱身板垂直度

且不应大于5.0

单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）

表4-10

项目允许偏差图例

柱底面到柱端与桁架连接的最.上±7/1500

一个安装孔距离1±15.0

±4/2000

柱底面到牛腿支承面距离1.

±8.0

牛腿面的翘曲？2.0

H/1200,且不应大

柱身弯曲矢高

于12.0

牛腿处3.0

柱身扭曲

其他处8.0

连接处±3.0

柱截面几何尺寸

非连接处±4.0

连接处1.5

翼缘对腹板的垂直度

其他处b/100,且不应大于5.0

柱脚底板平面度5.0

柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0

焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）

表4-11

项目允许偏差图例

端部有凸缘支座

0~-5.0

板

梁长度1

±1/2500

其它形式

±3.0

端部高度hW2000±2.0

hh>2000±3.0

两端最外侧安装孔距离L（L）±3.0

设计要求起拱±1/5000

拱度

设计未要求起拱3.0~-5.0

侧弯矢高1/2000,且不应大于3.0

扭曲h/250,且不应大于3.0

tW145.0

腹板局部平面度

t>144.0

翼缘板对腹板的垂直度b/100,且不应大于3.0

吊车梁上翼缘与轨道接触面

1.0

平面度

梁端板的平面度（只允许凹

H/500,且不应大于2.0

进）

梁端板与腹板的垂直度H/500,且不应大于2.0

4.2.9高强螺栓摩擦而处理

1）高强螺栓摩擦面采用抛丸处理，经抛丸处理的摩擦面，表面质量达到Sa2.5级，其表面粗糙度应达到

5。〜70um。Q235构件高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数不得小于0.45,Q345构件高强螺栓摩擦而处理后

的抗滑移系数不得小于0.50摩擦面试验按有关标准规范进行。

2）处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

3）构件摩擦面处理好后，应予以保护，以免在喷漆、包装、运输时损伤。

4）羟喷砂处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应不小于设计要求。出厂时还应按批

附3套与构件同批制作、同一性能、同一处理方法、同一螺栓直径、相同材质的试件，安装时予以复验抗滑

移系数。

4.2.10预拼装

1）为保证构件顺利安装，构件在检验合格涂装前应进行自由状态预拼装。

2）预拼装时，每个单元分别进行拼装，连接后检查有关几何尺寸是否符合设计和规范要求。

3）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：

a）当采用比孔公称直径小LOmm的试孔器检杳时，每组孔的通过率不应小于85%；

b）当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通过率100机

4）通过率不符合上述规定时，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不得采用钢块填塞。

5）预拼装检查合格后，应标注中心线、基准线等标记，必要时应设置定位器。标注中心线时，采用打样

冲的方法。

6）预拼装的允许偏差见表4T0。

钢构件预拼装的允许偏差（mm）表4-10

构件类型项目允许偏差

预拼装单元总长±5.0

多预拼装单元弯曲矢高1/1500,且不应大于3.0

节接口错边2.0

柱预拼装单元柱身扭曲h/200,且不应大于5.0

顶紧面至任一牛腿距离±2.0

跨度最外两端安装孔或两端支承面最+5.0

外侧距离-3.0

梁

接口截面错位2.0

、

设计要求起拱L/600大于12m的梁

桁

拱度设计未要求起拱L/2000

架

0

节点处杆件轴线错位4.0

各楼层柱距±4.0

构件平面总相邻楼层梁与梁之间距离±3.0

体预拼装各层间框架两对角线之差H/2000,且不应大于5.0

任意两对角线之差S11/2000,且不应大于8.0

4.3钢构件表面处理及涂装

1）表面处理

a）钢结构件在制作完毕经检险合格后进行抛丸处理，抛丸处理能有效的达到设计要求的粗糙度，使涂层

与基体很好的结合。

b）抛丸前的构件预处理。抛丸前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用

适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗。

C）该项目钢结构件均采用抛丸机进行除锈，除锈等级达到Sa2.5级。其表面粗糙度达到40-60um之间。

d）当环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3C时，禁止施工。

e）抛丸除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的钢砂和粉尘，并防止任何其它污染源污染抛

丸清理过的表面。

2）涂装施工

a）表面喷砂除锈之后的钢构件必须在6小时之内喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再

进行表面处理。

b）钢构件的油漆喷涂采用高压无气喷涂设备进行，不得手工涂刷。

c）涂装必须用设计规定的涂料，刷聚氯乙烯含纵萤丹底漆三遍，刷聚氯乙烯含氟萤丹面漆三遍。

d）涂装时环境温度宜在5〜38℃之间，相对湿度W85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影

响时，则不能进行涂装。

e）开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。由于涂料中各成份的比重差异，可

能会有沉淀现象出现，在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。

f）涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取

可靠的安全防范措施。

g）涂装时，现场拼焊区或高强螺栓连接的区域，应留出3。〜50mm暂不涂刷。涂装应均匀，无起皱、

流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。

h）每层涂装完毕干燥后，进行涂层测厚检行，未达到设il规定厚度的进行补涂装。

4.4标识及运输

1）标识

标识处理分为两大块，即制造过程中的标识和涂装合格后的标识。制造过程中的标识从下料开始，零件

经检验合格后，用油漆标明规格及所属杆件号后，再流入下道工序。经组装完毕的构件，将油漆号转化为钢

号，打在工艺要求的位置处，并在杆件一端挂以标牌。经表面处理及涂装后用喷涂号码的方法将钢号转化为

油漆标识。所有标识经检查合格后方可出厂。

2）运输

a、构件包装好后，按安装顺序及现场先安装先运输的原则进行，采用汽车运输，方便快捷。装在汽车上

的构件应装平、垫稳，必须绑扎牢固，方能开车行走。决不允许野蛮装卸以免造成构件损坏。

b、考虑构件长度，本工程所有构件需从厂区北门进入安装现场，由7#路分别进入8#路及10#路。

五、钢结构安装

5.1安装工序流程及吊装方案的选定

5.1.1安装工序流程

阳极炉和转炉钢结构厂房安装工序流程如图5-1。

1、吊车位置选址:

根据现场设备基础实际情况，吊车只能站位于阳极炉基础以北外5米处即离钢柱中心吊点位置距离15m。

2、吊车工作臂长：

钢柱吊装高度14=钢柱长度28.4m+安装间隙0.5m+吊绳吊钩等高度3m=31.9m。

吊车臂长=。(152+31.92)=35.3m

3、起吊重量=钢柱重量15.5t+吊钩重量lt=16.5t

4、吊车选用：

根据以上参数：作业半径15m,汽车吊工作臂长35.3m,起吊重量16.5t。参照汽车吊性能参数表选用

130t汽车轮胎吊车，作业半径16m汽车吊工作臂长37.84m,起吊重量为22t,满足要求。

130t汽车吊性能表

38吨配重、全伸支腿性能表

1317.1421.2825.4229.5633.737.8441.9846.1250.2654.458

3130.0108.03

3.5125.0102.03.5

4115.098.090.075.04

4.5105.091.085.072.060.04.5

598.085.076.568.555.050.05

685.078.069.262.053.645.038.06

770.070.062.856.550.543.036.528.57

860.060.057.051.246.540.535.028.025.08

952.052.050.047.043.637.532.527.524.020.09

1045.045.545.343.039.235.830.026.522.018.016.513.510

1239.038.537.534.331.527.023.720.616.515.512.512

1429.629.330.130.227.024.820.818.815.313.512.014

1623.123.924.024.022.018.617.114.013.011.516

1818.519.419.619.919.617.215.513.212.010.518

2016.016.216.517.316.313.912.511.510.020

2213.313.513.914.614.612.111.511.09.322

2411.411.712.512.511.210.810.58.624

269.610.010.810.710.510.010.08.026

288.59.39.29.59.，9.57.528

307.28.08.C8.28.68.87.130

327.07.07.27.57.96.632

346.06.C6.26.67.06.234

365.25.45.86.25.636

384.75.05.45.338

404.04.44.84.940

423.84.24.342

443.33.73.844

463.23.346

482.82.948

502.550

522.152

5454

5656

倍率12108765433222

b.钢屋梁吊装(最重为4.5吨)

1、吊车位置选址：

根据现场工地实际情况，吊车位置选在两轴线中间处(此处需回填夯实)，此位置离钢梁吊点位置距离

控制在lOnio

2、吊车工作臂长：

钢柱吊装高度H=钢梁顶部标高27.3m+吊绳吊钩等高度3m=30.3m。