制药行业质量管理体系规范（标准版）

制药行业质量管理体系规范（标准版）第1章总则1.1适用范围本标准适用于药品生产企业，包括原料药、制剂、包装材料及辅料的生产与质量管理活动。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）的要求，本标准旨在规范制药企业的质量管理体系，确保药品生产过程中的安全、有效与合规性。适用于所有药品生产企业，包括原料药、制剂、包装材料及辅料的生产与质量管理活动，涵盖从原料采购到成品放行的全过程。本标准适用于药品生产过程中涉及的人员、设备、环境、文件、记录等所有关键环节，确保质量管理体系的全面覆盖。本标准适用于药品生产企业的质量管理体系，包括质量保证部门、质量控制部门及生产部门的职责划分与协作机制。本标准适用于药品生产企业在药品生产、包装、储存、运输及发运等全过程中，确保药品符合国家药品监督管理部门的监管要求。1.2质量管理体系的基本原则质量管理体系应以“质量第一”为核心，遵循“预防为主、过程控制、持续改进”的原则，确保药品生产过程中的质量风险最小化。质量管理体系应建立在科学、系统的质量管理体系结构之上，包括质量方针、质量目标、质量控制与质量保证的双重机制。质量管理体系应确保药品的稳定性、安全性和有效性，符合国家药品监督管理部门的GMP要求，确保药品在全生命周期中的质量可控。质量管理体系应建立在“风险管理”基础上，通过风险评估、风险控制和风险监控，确保药品生产的合规性与安全性。质量管理体系应促进企业内部的持续改进，通过PDCA（计划-执行-检查-处理）循环，不断提升药品生产质量水平。1.3规范性引用文件本标准引用了《药品生产质量管理规范》（GMP）及相关法律法规，如《中华人民共和国药品管理法》《药品注册管理办法》等。本标准引用了国际通行的药品质量管理体系标准，如ISO9001质量管理体系标准，以及美国FDA的药品生产质量管理规范（21CFRPart210）。本标准引用了药品生产过程中涉及的设备、物料、包装、储存等标准文件，如《药品包装材料和容器标准》《药品储存与运输规范》等。本标准引用了药品生产过程中涉及的检验方法标准，如《药品检验方法通则》《药品微生物检验方法》等。本标准引用了药品生产过程中涉及的文件管理标准，如《文件控制程序》《记录控制程序》等。1.4术语和定义质量管理体系（QualityManagementSystem,QMS）是指企业为确保药品质量而建立的一套系统性管理结构，包括质量方针、质量目标、质量控制与质量保证的双重机制。质量保证（QualityAssurance,QA）是指通过系统性的管理活动，确保药品生产过程中的关键控制点符合规定的质量要求。质量控制（QualityControl,QC）是指通过具体的检验和监控活动，确保药品在生产过程中的质量符合预定的标准。质量风险管理（QualityRiskManagement,QRM）是指在药品生产过程中识别、评估、控制和监控与药品质量相关的风险，以确保药品的安全性、有效性和合规性。质量受权人（QualityAuthorizer,QA）是指具有授权权限，负责药品生产全过程质量决策与监督的人员，确保药品质量符合法规要求。第2章质量管理体系的组织与职责2.1组织结构与职责划分根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，制药企业应建立符合规范的组织架构，明确各级人员的职责范围，确保质量管理体系有效运行。通常包括生产、质量控制、质量保证、管理与合规部门等，各岗位职责应清晰界定，避免职责重叠或遗漏。企业应制定岗位说明书，明确各岗位的职责、权限及工作内容，确保人员在各自职责范围内履职。企业应定期进行岗位职责的评估与更新，确保与企业战略和法规要求相匹配。例如，质量负责人应负责质量体系的建立、实施和持续改进，确保符合GMP及相关法规要求。2.2人员培训与能力要求人员培训是质量管理体系的重要组成部分，应按照《药品生产质量管理规范》要求，对所有员工进行定期培训。培训内容应涵盖药品生产、质量管理、法规知识、设备操作等，确保员工具备必要的专业知识和技能。企业应建立培训记录制度，记录培训内容、时间、参与人员及考核结果，确保培训有效性。依据《药品生产质量管理规范》第14章，企业应确保关键岗位人员具备相应的资格，如质量负责人、生产负责人等。例如，质量负责人应具备药学或相关专业背景，并通过相关资格认证，确保其具备独立决策和监督能力。2.3质量管理责任制质量管理责任制是确保质量管理体系有效运行的关键，应明确各级管理人员的质量责任。企业应建立质量责任制，明确质量负责人、生产负责人、质量控制负责人等的职责范围和考核指标。质量责任制应与绩效考核、奖惩机制相结合，确保责任落实到人。依据《药品生产质量管理规范》第15章，企业应定期评估质量责任制的执行情况，并进行改进。例如，质量负责人需对质量体系的运行、文件记录、偏差处理等负全责，确保质量风险可控。2.4质量目标与指标质量目标应与企业的战略目标一致，涵盖药品质量、生产过程、风险管理等方面。企业应制定明确的质量目标和指标，如批次合格率、偏差处理率、投诉率等，作为质量管理体系的评估依据。质量目标应定期评审，确保其符合法规要求和企业实际运行情况。依据《药品生产质量管理规范》第16章，企业应将质量目标分解到各部门和岗位，确保全员参与。例如，企业应设定年度质量目标，如批次合格率≥99.9%，并定期进行质量指标的监控与分析，确保体系持续改进。第3章质量控制与检验3.1原料及辅料控制原料及辅料的来源应符合国家药品标准，需通过供应商审核与质量评估，确保其纯度与稳定性。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，原料应符合规定的质量标准，并通过批次检验以确认其符合生产需求。原料的储存条件应符合规定的温度、湿度及光照要求，防止因环境因素导致的降解或变质。例如，某些原料需在避光、低温条件下储存，以保持其化学稳定性。原料的验收过程需进行物理、化学及微生物学检测，确保其符合质量要求。根据《中国药典》规定，原料应进行纯度检测、杂质检查及微生物限度测试。原料的使用应遵循“先进先出”原则，避免因原料过期或变质影响产品质量。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）中的“原料管理”条款，应建立原料批次记录与追溯系统。原料的储存与使用应有明确的标识，包括批号、有效期、储存条件及使用期限，以确保其在生产过程中的可追溯性。3.2产品制备与工艺控制产品制备过程应遵循GMP要求，确保生产环境、设备、人员及操作规程符合质量要求。根据《药品生产质量管理规范》（GMP），生产环境应保持洁净，符合规定的空气洁净度级别。工艺参数应严格控制，包括温度、压力、时间、pH值等，以确保产品在制备过程中保持稳定性和一致性。例如，某些药物的合成过程需在特定温度下进行，以防止副反应的发生。工艺验证是确保产品质量的关键环节，需通过验证计划、验证报告及验证结果记录，确保工艺的可重复性和稳定性。根据《药品注册管理办法》规定，工艺验证应包括关键工艺参数的确认与验证。工艺控制应结合生产过程中的实际运行情况，定期进行工艺确认与再确认，确保其持续符合质量要求。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，工艺变更应经过评估与验证。工艺文件应包括工艺规程、操作指导书、设备操作规程等，确保生产过程的可操作性和可追溯性。3.3产品检验与放行产品检验应涵盖物理、化学、微生物学及理化指标，确保其符合药品注册标准。根据《药品注册管理办法》规定，产品应进行全项目检验，包括含量、杂质、微生物限度等。检验结果应由具备资质的检验人员进行，检验报告应真实、准确，并符合规定的格式与内容要求。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）规定，检验报告需由质量管理部门审核并签字。产品放行前，应进行质量检验，确保产品符合质量标准及放行条件。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）规定，放行应由质量负责人批准，并记录放行批号及检验结果。产品在放行前应进行稳定性试验，以评估其在储存条件下的长期稳定性。根据《中国药典》规定，稳定性试验应包括加速试验与长期试验，以确定产品的有效期。产品放行后，应建立相应的质量控制记录，包括检验结果、放行批号、有效期及储存条件，确保产品在销售及使用过程中的质量可控。3.4检验方法与标准检验方法应采用符合国家药品标准及行业规范的科学方法，确保检测结果的准确性和可重复性。根据《药品注册管理办法》规定，检验方法应符合《中国药典》或国家药品标准的要求。检验方法应经过验证，确保其适用性、准确性和可靠性。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）规定，检验方法应通过验证计划和验证报告进行确认。检验方法应包括物理、化学、微生物学及理化指标的检测，确保产品符合质量要求。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）规定，检验方法应与产品特性相匹配。检验方法应定期更新，以适应新药研发及质量标准的变化。根据《药品注册管理办法》规定，检验方法应与药品注册申报资料一致，并通过技术审评。检验方法应由具备资质的实验室进行，确保检测结果的权威性与可追溯性。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）规定，实验室应具备相应的资质和认证，以保证检测结果的可靠性。第4章产品放行与包装4.1产品放行标准产品放行应依据质量管理体系文件中的放行标准，确保药品在生产、包装、储存等过程中均符合预定的质量要求。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，放行标准应包括物理、化学、微生物学及安全性能等指标。放行标准应基于药品全生命周期的风险评估结果，确保药品在上市后仍能保持稳定性和安全性。例如，对于注射剂类药品，需验证其无菌、无热原、pH值等关键参数是否符合放行条件。放行前应进行质量控制（QC）测试，包括但不限于含量测定、微生物限度检查、热原检查等，确保药品在放行时满足质量标准。产品放行需由质量保证部门审核，并经质量负责人批准，确保放行记录完整、可追溯。根据《药品注册管理办法》规定，放行记录应保存至药品有效期后不少于5年。放行标准应与药品注册申报资料中的质量标准一致，确保药品在上市后仍能持续符合质量要求。例如，对于生物制剂，需验证其纯度、活性、稳定性等关键参数。4.2包装要求与验证包装应符合药品的物理化学性质及储存条件，确保药品在运输、储存和使用过程中不受污染或变质。根据《药品包装规范》（GMP）要求，包装应具备防潮、防漏、防污染等功能。包装材料应通过相关国家或国际认证，如ISO14644-1（洁净度标准）或FDA的包装材料审批。包装材料的选用应基于其在药品储存条件下的稳定性及安全性。包装验证应包括包装密封性、完整性、密封强度及包装材料的物理化学性能测试。根据《药品包装验证指南》（2021版），包装验证应覆盖包装材料、包装结构及包装过程。包装验证应通过模拟运输、储存条件下的测试，确保包装在实际使用中不会导致药品质量下降。例如，对于注射剂，需验证包装在不同温湿度下的密封性。包装验证应记录验证数据，并形成验证报告，作为药品放行及储存的依据。根据《药品生产质量管理规范》要求，包装验证应与生产过程同步进行。4.3包装材料控制包装材料应符合国家药品监督管理局（NMPA）颁布的《药品包装材料和容器审批指导原则》要求，确保其在药品储存条件下的稳定性及安全性。包装材料的选用应基于其在药品储存条件下的物理、化学及生物相容性，避免与药品发生反应或产生污染。例如，对于含氯制剂，应选用无氯或低氯的包装材料。包装材料的采购应通过供应商审核，确保其符合质量标准，并具备相关认证（如ISO13485、FDA21CFRPart11等）。包装材料的储存应符合规定的温湿度条件，避免材料受潮、变质或失效。根据《药品包装材料储存规范》要求，材料应存放在干燥、避光、通风的环境中。包装材料的使用应建立严格的控制措施，包括材料的接收、检验、使用及报废管理，确保其在整个包装流程中始终处于可控状态。4.4包装运输与储存包装运输应符合药品储存条件，确保药品在运输过程中不受温度、湿度、震动等环境因素影响。根据《药品运输规范》（GMP）要求，运输应采用温控、防震、防尘等措施。包装运输应采用符合规定的包装方式，如使用防潮箱、气相密封袋等，确保药品在运输过程中保持稳定。根据《药品运输指南》（2020版），运输应有明确的温度、湿度及时间记录。包装储存应符合药品储存条件，如避光、防潮、防尘、防污染等。根据《药品储存规范》要求，储存环境应保持恒温恒湿，避免药品受热、受潮或受污染。包装储存应建立严格的温湿度监控系统，确保药品在储存期间始终处于规定的质量控制范围内。根据《药品储存质量管理规范》要求，储存环境应有温湿度记录和监控设备。包装运输与储存应建立完整的记录和追溯系统，确保药品在整个运输和储存过程中可追溯。根据《药品流通管理规范》要求，运输和储存记录应保存至药品有效期后不少于5年。第5章供应商与供应商审核5.1供应商选择与评价供应商选择应基于质量管理体系要求，遵循风险评估原则，通过资质审核、技术能力评估和市场信誉调查，确保其具备生产合格药品的能力。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，供应商应具备合法资质、完善的质量管理体系，并通过必要的认证（如ISO9001）。供应商评价应采用定量与定性相结合的方式，包括产品合格率、不良反应发生率、生产过程稳定性等指标。根据《药品供应链管理指南》（2021），供应商评价应覆盖产品、过程和体系三个维度，确保其符合药品生产要求。供应商选择应结合企业自身需求，如产品特性、生产工艺复杂度、质量风险等级等，制定科学的筛选标准。研究表明，采用基于风险的供应商选择方法可有效降低药品质量风险（Chenetal.,2020）。企业应建立供应商分级管理制度，将供应商分为A、B、C三级，A级供应商为首选，B级为常规合作，C级为一般合作。根据《药品供应链管理规范》（2019），供应商分级管理有助于优化资源配置，提升整体质量控制水平。供应商选择应纳入年度采购计划，定期进行评估，并根据评估结果动态调整供应商名单。根据行业实践，建议每季度进行一次供应商评估，确保供应商体系持续符合药品生产要求。5.2供应商审核与管理供应商审核应遵循“全过程、全周期”原则，覆盖供应商的资质、生产过程、质量控制、设备设施、人员培训等关键环节。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，供应商审核应包括现场审核和文件审核两部分。审核应采用标准化流程，包括审核计划制定、审核实施、审核报告编写和审核结果处理。根据《药品生产企业审核规范》（2022），审核应由具备资质的审核员执行，确保审核结果客观、公正。审核结果应形成书面报告，并作为供应商持续改进的依据。根据《药品供应链管理指南》（2021），审核结果应纳入供应商绩效考核体系，作为采购决策的重要参考。审核应定期进行，建议每半年一次，特殊情况可增加审核频次。根据行业经验，审核频次应与供应商风险等级、生产批次和产品特性相匹配，确保风险控制的有效性。审核应建立闭环管理机制，包括审核发现问题的整改跟踪、整改结果的复查和整改效果的评估。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，审核结果应形成闭环，确保供应商持续符合质量管理要求。5.3供应商绩效评估供应商绩效评估应基于质量、成本、交付、合规性等多维度指标，采用定量与定性相结合的方式。根据《药品供应链管理规范》（2019），绩效评估应包括产品合格率、生产稳定性、质量成本、合规性等关键指标。评估应采用科学的评价方法，如5分制或10分制评分法，确保评估结果客观、可比。根据《药品供应链管理指南》（2021），评估应结合供应商历史数据、现场审核结果和绩效反馈，形成综合评价。供应商绩效评估应纳入年度考核体系，与采购决策、合同签订、奖惩机制等挂钩。根据行业实践，建议将绩效评估结果作为供应商分级管理的重要依据。评估应建立动态调整机制，根据评估结果对供应商进行重新分类，调整采购策略。根据《药品供应链管理规范》（2019），供应商绩效评估应定期更新，确保评估结果反映供应商的实时表现。评估结果应形成书面报告，并作为供应商改进和优化的依据。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，评估结果应作为供应商持续改进的重要参考，推动供应商体系不断优化。5.4供应商持续改进供应商持续改进应建立PDCA循环（计划-执行-检查-处理）机制，确保供应商体系持续提升。根据《药品供应链管理规范》（2019），供应商应定期进行内部审核和管理评审，推动持续改进。供应商改进应结合企业实际需求，制定改进计划并落实责任。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，供应商应积极参与改进活动，确保改进措施有效实施。供应商改进应纳入质量管理体系，与企业质量目标一致。根据《药品供应链管理指南》（2021），供应商应定期提交改进计划和成果报告，确保改进措施与企业质量管理要求相匹配。供应商改进应建立反馈机制，及时收集供应商的建议和问题，并纳入改进流程。根据《药品供应链管理规范》（2019），供应商应积极参与改进过程，确保改进措施有效落实。供应商持续改进应定期评估，确保改进措施的有效性和持续性。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，供应商应定期进行绩效评估，确保改进措施持续发挥作用。第6章质量风险与不良事件监测6.1质量风险识别与评估质量风险识别应基于风险评估工具，如风险矩阵（RiskMatrix）或风险图谱（RiskMap），通过分析产品特性、生产工艺、储存条件及环境因素，识别潜在的不利影响。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，风险识别需覆盖产品全生命周期，包括研发、生产、包装、运输及使用阶段。风险评估需采用定量与定性相结合的方法，如危险源识别（HazardsIdentification）与风险概率与影响分析（Probability×ImpactAnalysis）。文献表明，风险评估应优先考虑高风险环节，如原料药纯度、中间体稳定性及包装材料的密封性。风险等级划分应依据《药品不良反应监测技术指导原则》中的标准，将风险分为高、中、低三级，并制定相应的控制策略。高风险风险源需建立专项监控机制，如建立风险预警系统并定期进行风险再评估。质量风险的动态管理需结合质量管理体系（QMS）中的持续改进机制，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）。通过定期审核和内部审计，确保风险识别与评估的持续有效性。风险信息应纳入质量管理体系的数据库中，通过数据驱动的方式进行跟踪和分析，确保风险信息的透明度与可追溯性，为后续的风险控制提供科学依据。6.2不良事件报告与调查不良事件报告应遵循《药品不良反应监测管理办法》的要求，包括事件发生、发现、报告、调查、评估及处理全过程。报告需包括患者信息、药品信息、事件经过及处理结果，确保信息完整、真实、可追溯。调查应由独立的调查组进行，依据《药品不良反应调查指南》开展，包括事件回顾、现场检查、实验室检测及临床评估。调查结果需形成报告，并提交至药品监督管理部门备案。不良事件报告应遵循“四不放过”原则：事件原因未查清不放过、整改措施未落实不放过、责任人员未处理不放过、员工未教育不放过。此原则有助于提升不良事件处理的系统性和规范性。不良事件的分类应依据《药品不良反应分类与编码》（如WHO分类系统），确保分类科学、统一，便于数据统计与分析。不同类别的不良事件需分别记录和处理。调查过程中应结合临床数据、实验室数据及生产数据进行交叉验证，确保信息的准确性与可靠性，避免因信息不全导致的误判或漏报。6.3风险控制与纠正措施风险控制应基于风险评估结果，采取预防性措施，如变更控制、过程优化、设备维护等。根据《药品生产质量管理规范》要求，变更控制应遵循“变更申请—评估—批准—实施—回顾”流程。纠正措施应针对已发现的风险进行根本性解决，如工艺优化、设备升级、人员培训等。根据《药品不良反应监测技术指导原则》，纠正措施需明确责任人、实施时间及验证方法，确保措施有效性和可重复性。风险控制应纳入质量管理体系的持续改进机制，如PDCA循环，确保风险控制措施的动态调整与优化。根据《药品质量管理体系指南》，风险管理应与生产、包装、储存等环节紧密结合。风险控制措施需定期进行验证与确认，确保其有效性和持续适用性。根据《药品注册管理办法》，风险控制措施需通过验证报告或确认报告进行备案。风险控制应与质量审计、内部审核及外部监管相结合，形成闭环管理，确保风险控制措施的有效实施与持续改进。6.4预防与控制措施预防措施应针对潜在风险源进行预防性管理，如原料控制、过程控制、包装控制等。根据《药品生产质量管理规范》要求，预防措施需覆盖产品全生命周期，包括研发、生产、包装、储存及使用。控制措施应针对已识别的风险进行针对性管理，如变更控制、工艺优化、设备维护等。根据《药品不良反应监测技术指导原则》，控制措施需与风险评估结果相匹配，并通过验证确保其有效性。预防与控制措施应纳入质量管理体系的持续改进机制，如PDCA循环，确保措施的动态调整与优化。根据《药品质量管理体系指南》，预防与控制措施需与生产、包装、储存等环节紧密结合。预防与控制措施需定期进行验证与确认，确保其有效性和持续适用性。根据《药品注册管理办法》，预防与控制措施需通过验证报告或确认报告进行备案。预防与控制措施应与质量审计、内部审核及外部监管相结合，形成闭环管理，确保措施的有效实施与持续改进。根据《药品质量管理体系指南》，预防与控制措施应与质量管理体系的其他要素协同运作。第7章质量审计与持续改进7.1质量审计的实施与管理质量审计是制药行业遵循GMP（良好生产规范）要求的重要管理工具，其目的是通过系统性评估组织的质量管理体系有效性，确保药品生产过程符合法规要求。根据《药品生产质量管理规范》（2010版）规定，质量审计应覆盖生产、包装、储存、发运等全过程。质量审计通常由独立的审计团队执行，审计人员需具备相关专业背景，并遵循ISO17025认证的实验室质量管理体系标准。审计内容包括文件控制、人员培训、设备校准、变更控制等关键环节。在实施过程中，企业应建立审计计划，明确审计频率、范围和标准，确保审计活动的系统性和持续性。例如，某跨国制药公司每年进行4次全面审计，每次审计覆盖至少80%的生产线。审计结果需形成报告，并通过内部会议进行分析，明确问题根源及改进措施。根据《药品生产质量管理规范》第111条，审计结果应作为质量改进的重要依据。审计结果需在企业内部进行通报，并将整改情况纳入质量管理体系的持续改进机制中，确保问题得到闭环处理。7.2持续改进机制持续改进是制药企业质量管理体系的核心内容之一，其目标是通过不断优化流程、提升技术水平，确保药品质量稳定可控。根据ISO9001:2015标准，持续改进应贯穿于产品全生命周期。企业应建立PDCA（计划-执行-检查-处理）循环机制，通过定期评审、问题跟踪、改进措施落实等方式推动质量提升。例如，某制药企业每年进行3次质量体系评审，确保改进措施有效落地。持续改进需结合数据分析和工艺优化，如通过统计过程控制（SPC）监控关键质量属性（CQA），及时发现并纠正偏差。根据《药品生产质量管理规范》第113条，SPC是确保药品质量稳定性的关键手段。企业应鼓励员工参与质量改进活动，建立质量改进小组，推动跨部门协作，提升全员质量意识。某制药企业通过设立“质量创新奖”，激励员工提出改进方案，显著提升了生产效率和产品质量。持续改进需与质量审计结果相结合，形成闭环管理，确保问题得到根本解决，并持续优化质量管理体系。根据《药品生产质量管理规范》第114条，质量改进应形成可衡量的成果，并定期评估其有效性。7.3审计结果的分析与改进审计结果分析是质量管理体系优化的重要环节，需结合数据统计和问题分类，明确问题的严重性及影响范围。根据《药品生产质量管理规范》第112条，审计结果应形成书面报告，并明确责任人和整改期限。企业应建立问题跟踪机制，对审计发现的问题进行分类管理，如严重缺陷、一般缺陷、潜在风险等，并制定相应的纠正和预防措施。某制药企业通过问题跟踪系统，将整改率提升至95%以上。审计结果分析需结合历史数据，识别重复性问题，并制定预防措施，避免类似问题再次发生。根据《药品生产质量管理规范》第115条，预防措施应基于数据分析，确保问题根源得到控制。审计结果分析应纳入质量管理体系的持续改进计划，确保改进措施的有效性和可追溯性。某制药企业通过审计结果分析，将设备维护周期从6个月缩短至3个月，显著提升了设备运行稳定性。审计结果分析需形成改进报告，并在企业内部进行通报，确保所有相关部门了解问题并采取行动。根据《药品生产质量管理规范》第116条，审计结果分析应作为质量改进的重要依据，推动企业向更高标准发展。7.4审计报告与反馈机制审计报告是质量管理体系的重要输出文件，需详细记录审计过程、发现的问题、整改要求及改