CN116702594B 一种容差分配多目标模型参数融合优化方法及系统 （北京科技大学）

一种容差分配多目标模型参数融合优化方本发明提供了一种容差分配多目标模型参装配体误差累积模型和多装配体间协调误差模2S1：根据待生产零件的结构特征和装配过程，构S3：根据几何误差旋量模型和关键特征位姿变动模S4：根据待生产零件的产品需求以及单装配体误差累S6：通过多模型权重参数计算方法，将S4中多S51：根据工厂MBD数字模型或由工程Rm)间的比例；S53：将上述的初始比例式分解为多个不等效的等式，各个等式中各权重参数为未知M3S22：通过S1中的误差旋量模型得到各零件关键特征在各自的局部坐标系中的表示关S24：分析并构建同一零件上两关键特征的变换关系矩阵与两零件配合误差引起的零S33：获取装配体误差传递方向与传递路径，并以S35：分析S33中所得的各部件装配误差与装4标模型加权求和，得到产品综合性能指标将容差优化从多目标的优化问题转化为单一目标的化后的容差分配方案。9.一种容差分配多目标模型参数融合优化系统，其特5容差优化驱动的修配成本降低与装配工艺方案改进的型融合与面向产品性能需求的优化方向保障方面仍存在6计算模型与多装配体间的协调误差模型；2)基于组成环容差的产品修配成本模型精准构将传递路径上的各个尺寸环节认定为误差源，并获取各误差源的关键测点与几何特征信[0019]S13：根据各误差源的关键测点与几何特征信息获取装配体几何特征的位置变动数据，采用运动学理论与小位移旋量法将位置变动数据转化为矩阵格式的误差旋量模型，[0022]S22：通过S1中的误差旋量模型得到各零件关键特征在各自的局部坐标系中的表7[0024]S24：分析并构建同一零件上两关键特征的变换关系矩阵与两零件配合误差引起8Qm)间的比例；R合并构建表征产品综合性能的容差分配多目标优化R(T)=a·⃞1CU(T)+BCO(T)+vcn(T),将容差优化从多目标的优化问题转9[0054]1)通过分析复杂装配体配合特征间的误差耦合关系与各部件间关键特征的配合[0059]图1是本发明一个实施例提供的面向性能需求与装配工艺改进的容差分配多目标[0066]图8是本发明提出的提出融合性能需求与经验数据的多模型融合权重计算方法流[0068]图10是本发明一个实施例提供的初始装配工艺方案下优化前后各模型指标对比[0069]图11是本发明一个实施例提供的改进后的装配工艺方案下优化前后各模型指标[0070]为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描征，并采用S1中的误差旋量模型得到各零件关键特征在各自的局部坐标系中的表示关系，[0095]S23：分析并构建同一零件上两关键特征的变换关系矩阵与两零件配合误差引起[0109]在所述步骤四的构建多个针对产品性能提升需求的单目由工厂MBD模型数据或工程人员经验获取的各组成环容差数据作为主要支撑，装配工艺与MQm)间的比例。R和，得到产品综合性能指标R(T)=a·⃞1CU(T)+BCO(T)+vcn(T),从而将容为不等式的形式，之后进一步编写为算法程序可识别的格式逐条导入至约束函数文件中，完成多目标容差优化模型的融合构建。最后基于加速粒子群算法对目标模型进行优化求化方向偏离实际需求等问题提供一种有效的解决[0138]本发明提供一种面向性能需求与装配工艺改进的容差分配多目标模型参数融合型融合构建与智能算法求解的容差分配优化方法，用于机械产品容差优化及工艺改进涉[0142]进一步地，建立以机翼交点接口长圆孔圆心为原点的空间坐标系，并设x向为航建得到关键特征F1i和F2i在各自局部坐标系中的误差旋量模型，并将两旋量误差模型转换AA案下单次装配满足机翼装配指标要求的概率。根据机翼各组件间顺向阶差小于1mm的装配接口处上的交点长圆孔中心为基准进行定位装配产生的位置变动大于机翼装配外形型面Cw(T)=12.669e-7527"+zso:对于定位尺寸，容差制造成本的数学表达式为：CX(T)=对于平面特征，容差制造成本的数学i)为由第i个组成环的公差产生的制造成本。至此完成对制造成本容[0172]具体地，首先获取工厂MBD模型包含的容差数据或由工程人员生产经验所设立的MmQmR[0185]在机翼装配修配环节中，为保障机翼装配阶差符合生产要求所造成的修配成本并依于计算得的权重参数对各模型数值加权求和得到最终的目标函数；编写约束施加文_λ)以图10中制造成本为例，则分别对应提升百分比为10.64优化后为36.28，优化前为[0215]以上对本申请实施例所提供的一种容差分配多目标模型参数融合优化方法及