多轴联动金属板料智能柔性折弯中心征求意见稿

ICS25.120.10

CCSJ62

T/CASME

中国中小商业企业协会团体标准

T/CASMEXXX—2022

多轴联动金属板料智能柔性折弯中心

Multiaxislinkagemetalsheetintelligentflexiblebendingcenter

（征求意见稿）

2022-XX-XX发布2022-XX-XX实施

中国中小商业企业协会发布

T/CASMEXXX—2022

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由南京蓝昊智能科技有限公司提出。

本文件由中国中小商业企业协会归口。

本文件起草单位：南京蓝昊智能科技有限公司……

本文件主要起草人：兰周军……

III

T/CASMEXXX—2022

多轴联动金属板料智能柔性折弯中心

1范围

本文件规定了多轴联动金属板料智能柔性折弯中心的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运

输和贮存。

本文件适用于多轴联动金属板料智能柔性折弯中心的制造和检验。（以下简称“折弯中心”）

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191包装储运图示标志

GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值

GB/T1348球墨铸铁件

GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB2893安全色

GB2894安全标志及其使用导则

GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件

GB/T6477—2008金属切削机床术语

GB/T6576机床润滑系统

GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求

GB/T9439灰铸铁件

GB/T13306标牌

GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法

GB/T23567.2数控机床可靠性评定第2部分：加工中心

GB/T24388折弯中心械噪声限值

GB/T33644数控板料折弯中心精度

GB/T34376数控板料折弯中心技术条件

JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号

JB/T8356机床包装技术条件

JB/T8609锻压机械焊接件技术条件

JB/T11216板料折弯中心用数控系统

3术语和定义

GB/T34376界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

多轴联动multi-axislinkage

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含有2个或2个以上独立驱动伺服电机（含针距调节电机），并通过计算机控制实现机构的协同运动。

底层驱动采用硬件描述语言进行开发，可实现多轴同时联动插补、任意编排动作、时序不受限，轴与轴

之间的协同运动无时差，可完成各种复杂动作的组合。

柔性制造系统flexiblemanufacturingsystem；FMS

由一组数控设备、云端信息系统有机结合，可按任意顺序加工一组有不同工序与加工节拍的工件，

能适时地自主调度管理，因而可在数控设备技术规范范围内自动适应加工工件和生产批量的变化的制造

系统。

[来源：GB/T6477—2008，2.1.33，有修改]

折弯中心pressbrakescentres

采用数控系统控制，以电动伺服结构驱动丝杆、线轨运动的一体化折弯机。

数控轴NCaxis

折弯中心控制运动部件的轴。

注：各数控轴的位置及运动方向示意图见图1，常用的各数控轴包括：

——X轴—控制折弯刀前后移动；

——U轴—控制C&W1&C1轴带动物料前后移动；

——U1轴—控制前靠尺前后移动；

——Y1轴—控制可升降的左Y靠尺左右移动；

——Y2轴—控制可升降的右Y靠尺左右移动；

——C轴—控制物料旋转；

——C1轴—控制C1轴夹头旋转；

——Z轴—控制折弯刀上下运动；

——Z1轴—控制左动力合页刀侧刀上下移动；

——Z2轴—控制右动力合页刀侧刀上下移动；

——W—轴控制上压刀上下运动；

——W1轴—控制C1轴夹头上下运动。

图1数控轴示意图

2

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滑块ram

安装模具作往复运动的部件。

约束矩阵matrixofconstraint

折弯刀沿压刀边缘行走一圈形成的闭合轨迹。

4要求

图样及技术文件

折弯中心的图样及技术文件应按照规定程序经批准后，方可投入生产。

备配件与配套性

4.2.1折弯中心出厂时应保证其完整性，并备有正常使用和维修所需的专用附件及备用易损件，特殊

附件由用户和制造厂共同商定，随机供应或单独订货。

4.2.2制造厂应保证折弯中心配套的外购件（包括电气、气动元件等）符合技术文件的规定、取得其

合格证，并须与主机同时进行空运转试验和负荷试验。

外观

4.3.1折弯中心的外表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。零部件结合面的边缘应整齐、

匀称，其错偏量允差应符合表1的规定。

4.3.2折弯中心的防护罩应平整、匀称，不应有翘曲、凹陷。

4.3.3埋头螺钉不应突出于零件外表面，固定销一般应略突出于零件外表面，突出值约为倒角值，螺

栓尾端应突出于螺母之外，突出值不应大于其直径的五分之一，外露轴端应突出其包容件端面，突出值

约为轴端倒角值。

4.3.4需经常拧动的调节螺栓和螺母及非金属管道不应涂漆。

4.3.5非机械加工的金属外表面应涂漆，或采用其他方法进行防护。漆膜应平整，色泽应一致、清洁，

无明显突出颗粒和粘附物，不应有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、起泡、发白及失光。部件装配结

合面之漆层，应牢固、界限分明，边角线条清楚、整齐。不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配

接合面的接缝处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。对于已经过表面防锈处理（如发蓝、镀铬、

镀镊、镀锌、喷塑等）的零部件表面，不准许再涂漆。

4.3.6外露的焊缝应平直、均匀。

4.3.7各种系统的管，线路安装应整齐、美观，并用管夹固定，不应与其他零部件发生摩擦或碰撞。

管道弯曲处应圆滑，并应符合其最小弯曲半径的要求。

4.3.8折弯中心的主要零部件外露加工表面不应有磕碰、划伤、锈蚀等痕迹。

表1零部件结合面及门盖缝隙允差

单位为毫米

结合面边缘及门盖边缘尺寸错位量错位不匀称量贴合缝隙量缝隙不匀称量

≤5001.51.02.0

1.0

500～12501.53.5

1.0

1250～31501.52.04.0

3

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表1零部件结合面及门盖缝隙允差（续）

单位为毫米

结合面边缘及门盖边缘尺寸错位量错位不匀称量贴合缝隙量缝隙不匀称量

＞31501.01.0——

注：边缘尺寸指长边尺寸。

轴停止位置

折弯中心的工作机构和操作机构动作应协调，当一个操作循环完成时，轴应停在程序设定的下一个

折弯程序的初始位置。

铸件、锻件、焊接件

4.5.1灰铸铁件应符合GB/T9439的规定，球墨铸铁件应符合GB/T1348的规定，焊接件应符合JB/T

8609的规定，锻件和有色金属件应符合技术文件的规定，对不影响使用和外观的缺陷，允许按技术文

件的规定进行修补。

4.5.2机架、滑块、连接横梁、工作台、调刀块、模具等重要的铸、锻件和焊接件应进行消除内应力

处理。

零部件加工

4.6.1折弯中心的机架应采用铸件结构，根据设计、工艺结构针对不同部位采用球铁或灰铁材质。

4.6.2零部件加工应符合设计、工艺和有关标准的要求，已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损

伤，除特殊规定外，均应将锐边倒钝。

4.6.3刮研的滑动面和重要平面，应符合下列规定：

——采用刮研的轴瓦、轴套、导轨，其接触情况应在工作位置检验（如轴瓦应压入瓦座内）；

——轴瓦、轴套和导轨工作表面的刮研点应均匀，用配合件（或检验平板、检验棒）做涂色检验

时，在300cm2面积内平均计算（不足300cm2按实际面积平均计算，每25mm×25mm面积内

的接触点数应符合表2的规定。

4.6.4折弯中心的丝杆、导轨、导轴、滑块、等主要摩擦副应采取耐磨措施。

4.6.5用金属制造的操作手轮轮缘和操作手柄应抛光镀铬或采取其他防锈措施，但不应涂漆。

表2接触点数

导轨宽度，mm轴承直径，mm接触点数，点

＜150＜120≥8

≥150≥120≥6

注1：移置导轨接触点数允许相应降低2点。

注2：上述规定不适用于复合材料轴承。

注3：一组不同宽度的导轨，按宽导轨的规定点数检验。

刚度

折弯中心的刚度应符合技术文件的规定。

功能

折弯中心应具备以下功能：

4

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——数据库共享：可在其他操作平台上获取机器状态信息；

——任务菜单自动切换；

——支持斜借位、重定位；

——实时补偿：可对位置、角度进行补偿，减少误差；

——自动检测：

•扭矩检测：通过驱动器反馈读取轴的扭矩状态，实时检测所有轴位置信息；

•偏载检测：通过光栅尺或磁栅尺检测偏差情况，如发现偏差，系统可通过自诊断复位工

件检测数值自动调整两侧位置；

•板厚检测：通过光栅尺或磁栅尺检测工件板厚；

•送料压工件受力检测：自动检测压杆轴扭力，如发现压力不足、压爪或橡胶垫变形，应

自动调整并保持扭矩为（80±2）N·m；

•卡工件卡紧检测：检测扭矩确认工件是否卡紧及工件位置是否放错；

•轴防撞保护检测：读取扭矩状态，如轴扭矩超出设定值，应发出报警信息；

•压杆保护及检测：读取扭矩状态，如送料轴在极短时间内达到设定扭矩值，应发出报警

信息；

•异常位置实时检测：如出现异常点位，或工件的特殊性导致超高超限制时，系统应发出

报警信息；

•偏载检测：双驱轴如单独电机告警，机器应自动检测最快速度中断使能，避免不同步偏

载；

——指令：

•支持自选试折动作指令，包含工件正常折弯、四边旋转折弯、压死边、闭合工件压平、

折圆弧及自定义动作指令；

•支持根据需求组合指令，工件正常折弯过程有干涉时，支持自定义折弯动作，进行各种

避让；

•支持折弯动作分解后插入高级指令，工件四面折弯时，支持在任意一面折弯步骤中插入

高级指令，进行避让；

•支持折弯过程中任意动作位置插入高级指令；

——上下料装置对接：

•折弯中心与机械臂由同一个数控系统控制，一体联动；

•折弯中心可自动生成机械臂动作，切换工件时无需机械臂示教，可自动适配。

——支持折弯视图、送件视图、三维模拟仿真及联动；

——支持伺服动力合页刀；

——支持工件菜单二维码识别；

——支持复杂工件、异形工件通过指令实现闭合、多边折弯等工艺；

——支持工件混合批量折弯，执行程序列表循环执行；

——支持大数据自动补偿；

——支持生成生产数据报表，并自动上传至云端。

柔性系统

4.9.1柔性系统应具备多品种、变批量工件的柔性混流加工能力。

4.9.2柔性系统应预留以太网、光纤等通讯功能，实现数控系统和云端信息系统相互间在数据信息层

面的通讯，以及云端信息系统与车间信息网络在数据信息层面的通讯，并应具有以下功能：

——数控系统：

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•数控系统应符合JB/T11216的规定，并与云端信息系统之间有控制信息传递接口和传递

能力，下级设备能够接收上级云端信息系统的控制信息，使设备完成有关动作和工艺过

程；下级设备能将其工作状态、工艺流程、安全控制等信息通过控制接口传递给上级云

端信息系统；

•信息传递接口与被集成的数控设备及上级云端信息系统的硬件相匹配；

•数控加工程序的上传和下载功能，满足控制程序管理和调用要求；

•存储多个加工程序和/或通过网络获取加工程序的接口，供计算机信息系统调用。

——云端信息系统：

•对柔性制造系统的总体控制功能,实现对数控设备和工件自动储运系统进行协调、集中监

控、人机交互、安全等智能控制功能；

•对托板/工件、夹具、刀具等的管理功能,可执行加工作业计划,实现被加工工件的调度、

自动搬运和加工；

•对工件自动储运系统和数控设备数据进行采集、运行控制﹑故障诊断及处理的功能﹔统

计数控设备运行状况和生成运行报表的功能；

•用户可通过云端信息系统实现MES、ERP、CRM、OA及其他各种应用系统的自定义开发与部

署，可实现按需部署；

•数据及内部各组件间在配置时可互相关联和依赖，可根据权限配置进行不同角色的个性

化定制；

•能支撑复杂流程的业务审批流传处理，具备发起、审批、抄送、任务、条件网关等多类

型节点；

•具备web、app、客户端的多端接入，并根据不同端特点适配操作配置、展示内容及形式，

并实现数据同步。

气动和润滑系统

4.10.1气动系统应符合GB/T7932的规定。

4.10.2折弯中心应有可靠的润滑装置，润滑管路的润滑点应有对应的编号标志，保证各运转部位得到

正常的润滑，润滑系统应符合GB/T6576的规定。

4.10.3重要摩擦部位的润滑应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才可以采用分散润

滑装置，分散润滑应单独设置润滑标牌，标牌上应注明润滑部位。

4.10.4转动部位的油不应甩出，对非循环稀油润滑部位应有集油回收装置。

4.10.5润滑和气动系统的油、气不应有渗漏现象。

装配

4.11.1折弯中心应按装配工艺规程进行装配，装配到折弯中心上的零、部件均应符合质量要求，不应

装入图样上未规定的垫片、套等零件。

4.11.2机架、丝杆、导轨、工作台等重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后只允许0.04mm塞尺局部

插入，其插入深度不应超过接触宽度的20％，且可插入部分的累计长度不应超过可检长度的10％。

精度

应符合GB/T33644的规定。

安全与防护

4.13.1机械系统应符合GB28243的规定。

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T/CASMEXXX—2022

4.13.2电气系统应符合GB/T5226.1的规定。

噪声

折弯中心的齿轮传动机构、电气部件等工作时的声音应均匀，不应有不规则的冲击声和周期性的尖

叫声，其噪声应符合GB/T24388的规定。

温升

折弯中心主要部件温升应符合下列规定：

——滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃；

——滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃；

——滑动导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃；

——滚珠丝杆的温升不应超过60℃，最高温度不应超过80℃。

可靠性

折弯中心的平均故障间隔时间（MTBF）应不低于35000h。

5试验方法

一般要求

5.1.1折弯中心试验时应注意防止气流、光线和强磁场的影响。

5.1.2折弯中心在试验前应安装调整好，应自然调平，其安装水平在纵、横向均不应超过0.20/1000

mm。

5.1.3试验应在装配完毕的整机上进行，除在试验时需拆卸、调整的零部件外，不应拆卸、调整其他

零部件。

5.1.4试验时电、气的供应正常。

5.1.5试验时应接通折弯中心的所有执行机构。

5.1.6折弯中心因结构限制或不具备本文件所规定的测试工具，可用与本文件规定的等效的其他方法

和测试工具进行检验。

备配件与配套性检验

采用查验合格证的方法或抽样复验的方法检验备配件与配套性，结果应符合4.2的规定。

外观

折弯中心的外观用目测检验或用相应精度的量具检验，结果应符合4.3的规定。

基本参数检验

5.4.1折弯中心的公称力采用折弯板料或用与折弯板料等效的方法检验。

5.4.2折弯中心的空载速度、工作速度、回程速度的测量：记录一定时间间隔内的总行程并计算。

5.4.3其他参数在无负荷情况下，用通用量具测量。

5.4.4基本参数检验应在无负荷的情况下按技术文件的规定进行。

5.4.5大型折弯中心的参数偏差应符合表3的规定。

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T/CASMEXXX—2022

表3参数允差

检验项目允差，％

+3

滑块行程量

-2

行程量

+3

辅助机构行程量

-1

+10

调节量滑块和辅助机构的调节量

0

+5

工作台面与滑块（上横梁）间最大封闭高度

0

+10

工作速度

0

注1：在电源正常情况下进行检验。

注2：允差折算结果（长度、次数）小于1时，仍以1计算。

5.4.6基本参数中未注公差尺寸的极限偏差，对于两个切削加工面间的尺寸按GB/T1804—2000中的

中等m级计算，对于两个非切削加工面或其中只有一个切削加工面的尺寸，按GB/T1804—2000中的粗

糙e级计算（涂漆腻子及油漆厚度不计）；基本参数中未注几何公差，对于两个切削加工面间的尺寸按

GB/T1184—1996中的k级计算，对于两个非切削加工面或其中只有一个切削加工面的尺寸，按GB/T1184

—1996中的L级计算（涂漆腻子及油漆厚度不计）。

基本性能检验

大型折弯中心在空运转试验前或试验过程中，基本性能检验应按下列项目进行：

——检验各种安全装置的安全可靠性；

——进行滑块运行的各种操作规范试验，检验滑块运行动作的灵活、可靠性；

——检验各种调整机构的灵活、可靠性；

——检验附属装置的灵活、可靠性；

——检验各种指示器、计数器的准确性；

——检验气动、润滑、电气装置的可靠性；

——检验各种联锁保护装置的正确、可靠性。

空运转试验和负荷检验

5.6.1空运转试验

5.6.1.1折弯中心带滑块运动的连续空运转时间不少于4h，带补偿动作运行时间不少于2h。在试验

过程中，由于机床故障造成停机，需重新进行4h连续空运转试验，直至试验连续完成。对于具有可调

速的大型折弯中心应分档进行试验，最高速度运转的时间不应少于0.5h。

5.6.1.2操作用手柄、脚踏装置等动作应安全、灵活、可靠，操作用手柄的操作力不应大于40N，脚

踏装置的操作力不应大于60N，脚踏开关的操作力不应大于40N。调整用手柄、手轮除外。

5.6.1.3大型折弯中心的滑块操纵机构动作应相互协调，所有机构动作应平稳可靠，当滑块停止运转

时，应可靠地停留在设计所规定的位置。

5.6.1.4电气、气动、润滑和冷却系统及其附属装置的工作状况应正常可靠，在工作系统内的液体和

气体管路不应有阻滞和渗漏现象。

5.6.1.5数控系统的检验在空运转试验过程中进行，检查数控系统面板急停按钮的自锁功能。

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T/CASMEXXX—2022

5.6.1.6脚踏开关应能正确控制大型折弯中心的运行和停止。

5.6.2负荷检验

5.6.2.1加载方法

采用下列加载方法之一对折弯中心进行负荷试验：

——用折弯板料的方法；

——安装执行机构挡块；

——其他模拟加载方法。

5.6.2.2满负荷试验

每台折弯中心应进行满负荷试验，试验次数不应小于2次，满负荷试验时，应采用5.6.2.1规定的加

载方法之一。

5.6.2.3超负荷试验

新产品或改进设计产品试制鉴定时，一般应以不大于公称力的110％进行超负荷试验，试验次数不

少于3次，超负荷试验时，应采用5.6.2.1规定的加载方法之一。

5.6.2.4性能检验

折弯中心的所有机构、工作系统在负荷试验下动作应协调、可靠，带有超负荷保护装置、联锁装置

的应灵敏可靠。

刚度检验

对折弯中心加规定载荷，测定其刚度，其值应符合技术文件的规定。

功能检验

折弯中心开机运行，模拟实际使用环境，逐一检验4.8中功能。

柔性系统检验

5.9.1检验柔性制造系统是否能按工艺工序进行多品种和变批量工件的柔性混流加工。

5.9.2用PING（因特网络探索器）功能对数控设备和云端信息系统相互间进行通讯测试，检验监控界

面是否能正常显示设备和网络数据信息的内容，具体检验方法按如下规定进行：

——数控系统：

•在柔性系统控制软件相应模块和程序中，通过总控“下达控制指令”，检验执行动作完

成的是否正确（如设备启动、停止等）；通过观察数控设备末端的状态所导致的总控信

息变化，检验相应的显示和信号状态（如数控设备运行﹑待机﹑停止等）是否一致；

•检验计算机信息系统之间在通讯技术上是否采用同种协议（或通过协议转换器转换），

或观察测试计算机信息系统和设备之间的双向控制信息传输是否实时正确（数控设备上

的三色信号灯上传﹑数控设备安全禁止动作是否可以由总控发布并完成）；

•从总控计算机侧向线内多台联网设备下传一个CNC程序，检验设备侧是否能接收无误；调

取线内某台联网设备的某个加工程序，检验程序是否能从设备侧正确传递到总控计算机；

•检验数控设备存储的多个不同编号或名称的零件加工程序是否能通过计算机信息系统从

相应的联网设备或网络服务器中调用，并在其上启动执行。

——云端信息系统：

9

T/CASMEXXX—2022

•操作计算机，进行10次调度操作，检验云端信息系统信号、指令、界面显示是否正常；

通过集中监控和人机交互功能，检验柔性制造系统在模拟零件加工的全过程中各数控设

备和工件自动储运系统所执行动作是否协调，并是否能根据需求自动调度；检验安全功

能是否能保证运行过程的安全；

•操作计算机，输入工件加工作业计划信息，检验托板/工件、夹具、刀具等管理是否符合

其功能要求，加工工件是否能被自动调度，自动搬运和加工；

•操作计算机，通过人机交互检验工件自动储运系统和数控设备的数据信息是否正确，运

行过程中的识别判断是否正确，设备故障诊断后是否能进行处理；

•操作计算机，通过人机交互，检验数控设备运行状况（待机、报警等）是否能自动生成

报表；

•通过生产车间的控制中心下达工件加工作业计划，检验柔性制造系统是否能完成其计划。

气动和润滑系统检验

气动和润滑系统检验按本文件4.9的要求进行，并应符合GB/T7932、GB/T6576的规定。

装配检验

按本文件4.10的内容检验折弯中心的装配质量，用目测和通用量具检验。

精度检验

按GB/T33644的规定进行。

安全防护检验

5.13.1机械系统按GB28243的规定进行。

5.13.2电气系统按GB/T5226.1的规定进行。

噪声检验

按GB/T23281的规定进行。

温升检验

折弯中心停机至少24h，先用测温仪测量滑动轴承、滚动轴承温度、滑动导轨温度、滚珠丝杆温度

温度，在空运转试验后，立即用测温仪测量滑动轴承、滚动轴承、滑动导轨、滚珠丝杆工作温度，按式

（1）计算主要部件温升。

퐻푖=퐻2푖−퐻1푖·········································································(1)

式中：

Hi——主要部件温升，℃；

H2i——主要部件工作后温度，℃；

H1i——主要部件工作前温度，℃。

注：i=1、2、3、4，分别代表滑动轴承、滚动轴承、滑动导轨、滚珠丝杆。

可靠性

按GB/T23567.2的规定进行。

6检验规则

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检验分类

产品检验分出厂检验和型式检验。

出厂检验

6.2.1每台折弯中心应进行出厂检验，检验合格并附有产品合格证明后方可出厂。

6.2.2折弯中心应按下列项目进行出厂检验：

——备配件与配套性检验；

——外观检验；

——基本参数检验；

——基本性能检验；

——空运转试验；

——刚度检验；

——柔性系统检验；

——气动和润滑系统检验；

——装配检验；

——精度检验；

——安全防护检验；

——噪声检验；

——温升检验。

型式检验

6.3.1出现下列情况之一应进行型式检验：

——新产品定型或老产品转厂生产时；

——正常批量生产时，每年一次；

——正式生产后，如结构、主要工艺、主要材料改变可能影响产品性能；

——停产半年后恢复生产；

——行业主管部门提出进行形式检验要求时。

6.3.2折弯中心型式检验为本文件第4章规定的全部检验项目。

6.3.3抽样应在出厂检验合格的样品中，随机抽取2台折弯中心进行型式检验。若全部检测项目符合

本文件要求时，则判定样品合格；若任意一顶任意一项不合格，允许加倍抽样进行复检，若仍不合格，

则判定样品型式检验不合格。

7标志、包装、运输和贮存

标志

7.1.1折弯中心的标志应包括制造厂名称、地址、产品型号、基本参数、出厂日期或出厂编号。

7.1.2包装储运图示标志应符合GB/T191的规定。

7.1.3折弯中心的操作危险区、喉口部分、侧面、后部、电气装置、传动装置应有明显的警告性标志，

警告性标志应符合GB2894和GB/T5226.1的规定。

7.1.4滑块、挡料装置等运动部件应按GB2893的规定涂以黑色与黄色相间的安全色条纹，根据需要，

亦可只涂成黄色。

7.1.5折弯中心应有铭牌和指示润滑、操纵和安全等要求的各种标牌或标志，标牌的要求应符合GB/T

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T/CASMEXXX—2022

13306的规定，标牌上的形象化符号应符合JB/T3240的规定，标牌应端正牢固地固定在明显、合适的

位置。

包装

7.2.1大型折弯中心的零件、部件、附件和备件的外露加工面，应涂防锈剂并敷上防锈油纸后，套上

床衣，再予以包装，非涂封表面应清理干净。包装应符合JB/T8356的规定。

7.2.2包装应附：随机附件，随机工具，使用说明书，合格证明书，装箱单，编程、操作手册。

7.2.3包装方式按合同约定，电气、数控系统应有防锈、防潮措施。

运输

大型弯中心在运输过程中应避免振动、冲击，防止日晒雨淋，防止电器部分受潮。

贮存

折弯中心应贮存在无腐蚀性介质、防水、防潮的场所，数控系统应贮存在0℃～50℃、相对湿度

不超过85％的室内。贮存期超过一年，应对数控系统进行重新检验。

12

T/CASMEXXX—2022

目次

前言................................................................................III

1范围...............................................................................1

2规范性引用文件.....................................................................1

3术语和定义.........................................................................1

4要求...............................................................................3

图样及技术文件.................................................................3

备配件与配套性.................................................................3

外观...........................................................................3

轴停止位置.....................................................................4

铸件、锻件、焊接件.............................................................4

零部件加工.....................................................................4

刚度...........................................................................4

功能...........................................................................4

柔性系统.......................................................................5

气动和润滑系统................................................................6

装配..........................................................................6

精度..........................................................................6

安全与防护....................................................................6

噪声..........................................................................7

温升..........................................................................7

可靠性........................................................................7

5试验方法...........................................................................7

一般要求.......................................................................7

备配件与配套性检验.............................................................7

外观...........................................................................7

基本参数检验...................................................................7

基本性能检验...................................................................8

空运转试验和负荷检验...........................................................8

刚度检验.......................................................................9

功能检验.......................................................................9

柔性系统检验...................................................................9

气动和润滑系统检验...........................................................10

装配检验.....................................................................10

精度检验.....................................................................10

安全防护检验.................................................................10

噪声检验.....................................................................10

温升检验.....................................................................10

可靠性.......................................................................10

6检验规则..........................................................................10

I

T/CASMEXXX—2022

检验分类......................................................................11

出厂检验......................................................................11

型式检验......................................................................11

7标志、包装、运输和贮存............................................................11

标志..........................................................................11

包装..........................................................................12

运输..........................................................................12

贮存..........................................................................12

II

T/CASMEXXX—2022

多轴联动金属板料智能柔性折弯中心

1范围

本文件规定了多轴联动金属板料智能柔性折弯中心的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运

输和贮存。

本文件适用于多轴联动金属板料智能柔性折弯中心的制造和检验。（以下简称“折弯中心”）

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191包装储运图示标志

GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值

GB/T1348球墨铸铁件

GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB2893安全色

GB2894安全标志及其使用导则

GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件

GB/T6477—2008金属切削机床术语

GB/T6576机床润滑系统

GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求

GB/T9439灰铸铁件

GB/T13306标牌

GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法

GB/T23567.2数控机床可靠性评定第2部分：加工中心

GB/T24388折弯中心械噪声限值

GB/T33644数控板料折弯中心精度

GB/T34376数控板料折弯中心技术条件

JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号

JB/T8356机床包装技术条件

JB/T8609锻压机械焊接件技术条件

JB/T11216板料折弯中心用数控系统

3术语和定义

GB/T34376界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

多轴联动multi-axislinkage

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T/CASMEXXX—2022

含有2个或2个以上独立驱动伺服电机（含针距调节电机），并通过计