厂房门卫及附属设施建设项目吊装专项施工方案

年5月29日厂房门卫及附属设施建设项目吊装专项施工方案文档仅供参考四川中特尔机电有限责任公司厂房门卫及附属设施建设项目吊装专项施工方案编制人:审定人:日期:3月施工组织设计方案审批表工程名称四川中特尔机电有限责任公司厂房门卫及附属设施建设项目结构形式钢结构建设单位四川中特尔机电有限责任公司施工单位四川绿城建设工程有限公司编制部门四川中特尔机电建设工程项目部编制人刘毅审批人秦川审批时间审批意见(填写主要讨论的主要结论包括修改部分)项目经理签字:单位(公章)年月日监理单位意见总监理工程师:单位(公章)年月日建设单位意见现场代表:单位(公章)年月日目录第1章编制依据及说明第1节编制依据第2节编制说明第2章工程概况第1节建设概况第2节设计概况第3章施工组织和施工部署第1节组织管理机构施工部署第4章施工现场布置第1节现场布置第2节现场临时用水、用电第5章劳动力计划和设备机具计划第1节劳动力计划第2节施工设备、机具计划第6章钢结构制作第1节技术要求第2节钢结构制作工艺第3节钢结构焊接工艺第4节焊接质量检验第5节除锈、涂装第6节包装标识钢结构竣工验收钢结构安装方案测量方案安装方案高强螺栓施工安装质量要求第8章施工进度计划第1节进度计划第2节保证工期措施第9章各种管理措施第1节质量保证管理体系及措施第2节安全管理措施文明施工及消防、保卫措施撤场第1章编制依据及说明第1节编制依据本施工组织设计编制依据见表1-1。表1-1编制依据表序号名称编号一设计文件1招标文件2施工设计图纸二施工及验收规范、规程、标准1钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2建筑结构可靠度设计统一标准GB50068-3建筑结构荷载规范GB50009-4建筑抗震设计规范GB50011-5门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102:6钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-917钢结构设计规范GB50017-8建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-9碳素结构钢GB/T700-8810低合金高强度结构钢GB/T1591-9411焊接H型钢YB3301-9212涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923三地方政府有关部门的法规、法令四业主单位可提供的施工现场条件、自然条件五公司质量管理章程”质量体系文件”ISO9001六公司施工现场管理制度七公司综合能力、同类工程施工经验第2节编制说明本施工组织设计在编制过程中充分考虑了本工程特点,本着优化施工方案、强化质量管理、合理降低工程造价、缩短施工工期、为工程设置了施工组织机构和施工技术管理机构,并对工程做出施工工序规划。在文明施工、环境保护、消防安全等具体措施中,贯彻了上级有关部门对加强建筑施工现场管理的精神和要求。充分考虑了本工程的设计特点和特殊要求,估计到现场条件的不利因素,充分发挥本公司具有的人才、技术、装备、物资保证等方面的优势,采取了大量的成功经验、工艺和技术,补救和缓解因现场条件带来的施工困难。本施工组织设计中的不足之处待设计详图出来后,再进一步优化有关施工内容。第2章工程概况第1节建设概况1工程名称:四川中特尔机电有限责任公司厂房门卫及附属设施2设计单位:四川世佳建筑设计有限公司;3监理单位:四川致远建设项目管理有限责任公司4施工单位:四川绿城建设工程有限公司3工程地点:大千路C段第2节设计概况1、本工程为钢结构,采用焊接H型截面钢柱、钢梁,主钢结构采用Q345B,其它次结构采用Q235B钢,钢结构防火等级为二级.第3章施工组织和施工部署第1节组织管理机构1为确保工程质量和工期,我公司成立由经理任组长、总工程师任副组长,生产、技术、质量、安全、物资、行政等部门领导参加的施工领导小组,负责协调和组织工作。2工程设立项目经理部,负责项目施工全面工作,项目部组织机构附图。项目经理部组织框图项目经理项目经理项目副经理总工程师项目副经理总工程师工程设计部项目计划部生产管理部质量管理部物资管理部工程设计部项目计划部生产管理部质量管理部物资管理部统计员安全员测量员检验员维修员资料员构件员质检员统计员安全员测量员检验员维修员资料员构件员质检员生产调度工段工长技术员材料员3、项目经理部管理人员职责

项目管理部项目经理:主持工程施工管理全面工作。

总工程师:主持工程施工技术质量管理全面工作。

质量管理部经理:负责项目的工艺、质量管理工作。质检工程师:负责项目质量检验工作。专业工程师:负责项目各专业日常技术、计划、质量管理工作。生产管理部:经理:对生产过程进行全面组织,并协调生产过程中出现的各种矛盾,并予以解决。生产技术副经理:全面负责生产过程中的生产和技术问题。技术工程师:负责部门图纸资料的管理,负责生产中涉及的技术问题。项目管理员:在经理领导下,全面负责该项目生产的各项工作。工段工长:负责本专业现场施工管理及施工组织落实。物资管理部:经理:负责项目材料计划、采购及管理工作。材料员:负责落实项目材料计划采购及管理工作。库管:负责成品的入库和出库。第2节施工部署1工程目标质量目标:合格。工期目标:制作、安装60天。2施工部署2.1按照有关规定,成立安全、消防和文明施工小组。2.2制作必要的加工和安装卡具。2.3配置相应的起重设备。3施工管理及技术准备3.1组建项目经理部,调配管理人员。3.2针对技术难点,组织专业技术人员学习和研究,加强与设计院所的联系,加深对设计意图的理解,细化方案和施工工艺。3.3调配、购置足够数量的施工机械、施工材料。3.4认真学习设计文件,完成图纸自审和会审。根据施工现场实际情况和设计文件要求,提前做好施工方案和施工工艺的编制。做好资料和各种计划的准备。3.5组织适应本工程技术要求的专业施工队,开展技术培训,提高操作技能。第4章施工现场平面布置第1节现场布置1根据现场条件和构件情况,利用汽车吊将全部钢架结构吊装就位。2设置电焊机6台,分别靠近轴线两侧放置。3气焊工具共3套,氧气、乙炔瓶装供应,钢瓶分类存放在2个气瓶房内,靠近轴线两侧放置。4现场设置4间办公用房,6间工人居住用房。第2节现场临时用水、用电1施工用水结构安装施工用水量较小,拟使用工程总包单位设置的用水系统,增设必要设施满足消防用水需要。2施工用电按照<施工现场临时用电安全技术规范>(JGJ46-88)的有关规定,依据本工程现场的实际情况,临时用电电源由工程总包单位指定的施工总配电箱引出,配电方式实行3相5线制,供电电压380/220V,电源进线经过道路部分采用电缆穿钢管埋地引入。在总配电箱处做一组重复接地,接地电阻值不大于4Ω,由总配电箱保护零线端子板(PE端子板)引出一根专用保护零线,引至各分配电箱、开关箱以及电气设备金属外壳,形成3相5线制接零保护系统。总配电箱N端子板与PE端子板做可靠连接,漏电保护采用2级漏电保护方式,总箱各路开关漏电动作电流不大于100mA,动作时间不大于0.2s。分箱或开关箱中各设备控制开关的漏电动作电流不大于30mA,动作时间不大于0.1s。第5章劳动力计划和设备机具计划第1节劳动力计划由于工期较紧,施工任务量多,技术水平要求高,需要投入人员工种较多。施工交叉进行,在整个施工过程中,除加强安全消防保卫工作外,还要加强对施工人员的教育和管理,以防发生安全质量事故。对现场各专业设备、构件成品和半成品加强保护,以防损伤丢失。要落实各级人员的岗位责任制,对全体施工人员进行施工方案、施工工艺和技术交底工作。各部位要进行详细的交底、检查和验收,使施工过程处于严格的控制之下,把工程质量目标真正落实到实处。第2节施工设备、机具计划生产所需设备、机具计划见表5-2。表5-2施工设备、机具计划表序号机具、设备名称规格型号单位数量备注一运输吊装设备1汽车吊车25t台12桥式单梁电葫芦吊车5t台33载重汽车12t/40台34叉车10t台1二生产、检测设备1多头直条火焰切割机THG5000套12数控等离子切割机HG5011套13三维数控钻床XWZ1000台14H型钢数控锁口铣床BM38/6套15超声波探伤仪Pf-300台16H型钢生产线HW-HHX2500套17H型钢翼缘矫正机JZ-40台18抛丸机QG698H台19摇臂钻床Z3050*16(I)台210埋弧焊机MZ-1000台211CO2焊机ZP7-500台312交流电焊机BX-500台513翼缘板端板生产线F2992套114H型钢自动组立机HG-1500台1第6章钢结构制作第1节技术要求1材料根据设计要求,对其材料的选用要求如下:1.1主材:钢柱、钢梁材质均为Q345B钢,符合GBJ18-87、GB17-88及CECS102-的要求;支撑材质均为Q235B钢,符合GB/T700-88的要求;1.2辅材:Q345钢,手工焊采用E50焊条;Q235钢,手工焊采用E43焊条;埋弧焊采用H08A焊丝和HJ431焊剂。1.3油漆:在厂内喷底漆二遍,面漆一遍,高强螺栓连接部位、与混凝土接触面及焊接部位不涂漆。1.4高强螺栓:采用10.9级摩擦型高强螺栓。高强螺栓连接副,应按包装箱配套供货,包装箱应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护,不应出现生锈和沾染赃物,螺纹不应损伤。1.5抛丸除锈等级为Sa2.5,手工除锈等级为St2级,摩擦面抗滑移系数为0.45。2材料的购买:2.1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求;进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。2.2钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外,尚应符合下列规定:(1)当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2;(2)钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>GB8923规定的C级及C级以上;(3)钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2.3焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2.4重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验,复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。2.5焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈、潮湿等缺陷;焊剂不应受潮结块。2.6材料管理人员必须经过培训和资格认证,熟悉基本业务。2.7材料入库前必须办理入库交验手续,核对实物和相应的技术文件、外观质量和材料复验均符合设计要求等得到质量检查人员确认后,方可使用。第2节钢结构制作工艺1焊接工艺评定试验:为了保证焊接质量,对于结构中的主要接头形式应根据<钢结构施工质量验收规范>(GB50205-)的有关规定进行一系列的焊接工艺评定,以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。2认真学习图纸,吃透设计意图,加强图纸的自审、会审。在此基础上,进行详图设计,减少制作过程中问题的发生,加快制作施工进度。3放样、号料、切割:3.1放样人员必须熟悉图纸和工艺要求,根据加工工艺图进行。以1:1放出平面及节点大样,核对构件外形尺寸、安装关系、焊接形式,经过核实无误后才能进行制作。3.2应推广计算机放样,放样后必须经过专人进行核算,而且备有详细的图表、几何尺寸、简图、计算数据等资料。3.3放样和样板允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20＇3.4号料的允许偏差:项目允许偏差零件宽度、长度±2.0切割面平面度0.05t,且≤2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm3.5机械剪切的允许偏差:项目允许偏差零件宽度、长度±2.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm3.6放样注意事项:钢柱、钢梁必须按照设计图纸实际放样,尺寸准确无误后方可下料加工,发现问题应及时和生产部门联系,放样前必须将有关图纸详细核对清楚,掌握了解设计意图、制作标准和质量要求。3.7焊接收缩余量结构类型焊接特征和板厚焊接收缩余量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米0.7宽度方向每个接口1.0H型钢焊接端面高度≤1000mm且板厚≤25mm四条纵缝每米0.6焊透梁高1.0每对加劲肋梁长收缩0.3端面高度≤1000mm且板厚＞25mm四条纵缝每米1.4焊透梁高1.0每对加劲肋梁长收缩0.7端面高度＞1000mm的各种板厚四条纵缝每米0.2焊透梁高1.0每对加劲肋梁长收缩0.5注意事项:制作时应充分考虑焊接变形、收缩对构件的影响,在相应的位置上应留出荒料,待按地样预装无误后方可切割。3.8摩擦型高强螺栓的连接,必须对摩擦面进行除锈喷砂处理,并测定其抗滑移系数合格。处理好摩擦面的构件应有保护摩擦面的措施,不得涂油漆或污损。4构件制作4.1构件制作的主要设备(1)数控切割机采用氧－乙炔火焰数控多头切割机和等离子切割机进行切割下料。(2)美国富兰克林生产线采用美国富兰克林生产设备进行腹板、翼缘板的接料和H型钢的组焊。(3)龙门焊生产线主要任务是完成各种梁、柱的翼缘板切割下料、接料,并对直段H型钢焊接完成,由制作单位进行第二次加工。焊接H型钢时应严格按照GB50205-上的检验标准验收,对不合格的构件坚决予以处理。(4)埋弧自动焊机适合于各种直线状态的对接焊缝、角焊缝的焊接。(5)各种型号直流、交流弧焊机。5主要构件制作的工艺流程图及制作技术要点5.1焊接H型钢工艺流程:翼板切割翼板切割小构件切割翼板切割小构件切割翼板切割刨坡口刨坡口拼接二次加工刨坡口拼接二次加工刨坡口拼接拼接矫正焊接矫正焊接UTUTUT焊接UT焊接钻孔钻孔切条切条切条切条半成品半成品反变形刨边反变形刨边矫正矫正切端头切端头组装H型钢、自动焊接、(检查)组装H型钢、自动焊接、(检查)端头铣端头铣 装焊零件装焊零件抛丸除锈抛丸除锈成品油漆标识 成品油漆标识5.2制作技术要点(1)组对H型钢时,为保证成型角度保持不变形,必须做到腹板宽度准确,组对胎具统一标准化,多设防止变形支撑点。(2)短梁制作可先叠加长度,焊接矫正后号料上筋板。(3)钢构件安装中的控制线应在组装后标注,构件的中心线,标高控制线,定位线等,做好构件预检验收依据。标注应在构件的明显部位,同时注明各构件名称和数量。(4)钢板的拼接应符合规范及设计要求,H型钢翼板、腹板纵向不得有接料,横向的接料长度不小于300mm。(5)H型钢组装要在腹板、翼板上拼接、矫正、平直,且探伤合格后进行。梁上的孔应在修正、平直切检验合格后施钻。(6)钢柱组装重点控制直度、垂直度,严格按规范要求进行。(7)在每道工序施工前都必须对其材质、规格及质量标准核实后方能施工。(8)气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净。如果出现1-3mm的缺棱,可用机械加工或修磨平整。坡口不宜超过1/10,当缺棱沟槽超过3.0mm则应用Φ4mm的焊条补焊并修磨平整。切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅等。(9)冷矫正后钢材表面无明显的凹痕损伤,表面划痕深度不大于0.5mm。热矫正时,加热温度不得超过800℃。在垫平矫正后应缓慢冷却,严禁用冷水急冷。(10)所有焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行<手工弧焊焊接接头的基本型式与尺寸>(GB985)和<焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本型式和尺寸>(GB986)中的规定。原则上遵照焊接工艺评定报告的参数尺寸。6组装6.1预组装前的工作(1)组装前的零件、部件应检验合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。(2)板材、型材的拼接应在组装前进行。(3)组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。(4)组装时必须在零件上划出其定位线,定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度50～100mm,间距400～600mm,定位焊缝必须布置在焊道内,并距端头30mm以上,并应由持有合格证的焊工施焊。6.2组装 (1)组装必须按照工艺流程的规定进行,组装前应编制组装顺序表,组装要严格按顺序表进行组装,组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。组装应遵循如下的原则:A、遇到隐蔽焊缝时,必须先进行焊接,经检验合格后才能进入下道工序。B、布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放的收缩量、加工量。C、组装前,零部件的连接接触面和沿焊缝边缘两侧30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。D、板材、型材的拼接应在组装前进行,构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行,以便减少构件的残余应力。E、要求磨光顶紧的部位,其顶紧的贴合面应有75%以上的面积密贴,用0.3mm的塞尺检查,塞入面积小于25%,边缘间隙小于0.8mm。F、组装好的构件应立即在构件的安装标识面上标明图号和数量。G、采用夹具组装的拆除夹具时不得用锤击落,需用气割切除,不得损伤母材,而且要打磨平整。H、钢构件所需用的控制线应在组装后标记,注明构件的中心线、标高控制线、定位线等,而且打上永久标记,作为构件检查、验收的依据。I、钢板拼接应遵循如下原则:焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。(2)板拼接除按沿轧制方向进行外,接头的位置应布置在跨度的1/4～1/3处,受拉翼缘应采用斜接,斜度不大于45度。(3)避开安装孔和复杂部位,一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。(4)对接在无特殊情况下,较大厚度钢板的坡口最大允许值为1:2.5。6.3组装的精度要求组装允许偏差表构件类型项目允许偏差钢构件对口错边±1.0mm间隙±3.0mm缝隙±2.0mm型钢高度b/100且±20mm型钢垂直度±2.0mm型钢中心偏移±1.0mm型钢连接处错位±2.0mm型钢其它部位错位t/10且≤3.0mm普通螺栓的多板叠,应采用试孔器进行检查,其标准为,当采用比孔公称直径大0.3mm的试孔器检查时,每组孔的经过率不应小于85％。当采用比螺栓公称直径小1.0mm的试孔器检查时,经过率应为100％。组装点焊原则上不在坡口进行,如不得不在坡口处进行预组装焊接,正式焊接前应将坡口处的预装点焊部分完全去除。7制作完成后,应对柱、梁进行自由状态预拼装,允许偏差应符合下表的规定。7.1焊接H型钢的允许偏差应符合下表。表1(mm)项目允许偏差图示截面高度(h)h<500±2.0500≤h≤1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度(△)b/100且不大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)L/1000且不应大于10.0扭曲h/250且不应大于5.0腹板局部平面度(f)t<143.0t≥142.07.2单层钢柱外形尺寸允许偏差应符合下表:表2项目允许偏差检验方法图例柱身弯曲矢高fH/1200,且不应大于12.0用拉线和钢尺检查柱底面到柱端最上一个安装孔距离L±L/1500±15.0用钢尺检查柱截面尺寸连接处±3.0用钢尺检查非连接处±4.0柱脚底板平面度5.0用直尺和塞尺检查续表项目允许偏差检验方法图例翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其它处b/100,且不应大于5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0用钢尺检查8制孔8.1制孔按下列规定进行:(1)使用数控平面钻床、数控三维钻床、摇臂钻、磁座钻等设备。(2)小批量生产的孔,不规则板件采用样板划线或划线钻孔:画线时在规孔线上用样冲打出标记,作为钻孔后的检查依据,孔中心的冲眼应大而深;当采用数块钢板叠合在一起钻孔时,叠合的最大厚度应不大于60毫米,叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定;厚板和叠合板钻孔时,应防止孔的中心倾斜。(3)H型钢制孔应在数控三维钻上进行,钻孔前必须矫正合格,而且预留相应的工艺余量,工艺余量不小于45毫米。(4)必要时整体结构采用成品钻孔。(5)磁座钻只适于固定钻床无法使用的部位。8.2A、B级螺栓孔(Ⅰ类孔)应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。其孔径允许偏差应符合表8.2。表8.2螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法10~180,-0.21+0.18,0游标卡尺18~300,-0.21+0.21,0游标卡尺30~500,-0.25+0.25,0游标卡尺8.3C级螺栓孔(Ⅱ类孔)孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。其孔径允许偏差应符合表8项目允许偏差检查方法直径+1.0,0游标卡尺圆度2.0游标卡尺垂直度0.03t,且不应大于2.0游标卡尺8.4螺栓孔的偏差超过允许偏差时,允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊重新钻孔,禁止采用钢板填塞。重新钻孔数量超过同一组孔的数量的1/4时,应及时反馈给主管领导。第3节钢结构焊接工艺1基本要求1.1焊接作业人员应持证上岗,不具备条件者不得施焊。1.2焊条使用前必须按规定进行烘干、保温,焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。1.3施焊前,应认真学习焊接工艺,施焊中,严格执行焊接工艺参数。1.4定位焊接必须由持证合格焊工进行施焊,点焊工艺必须执行焊接工艺中的参数规范,不得随意改变,点焊焊缝长度大于50mm,焊角高度不小于3mm。1.5钢板接料对接焊缝和脚焊缝两端必须配置引弧板,其坡口型式与被焊工件相同。1.6雨季施工时严格按照雨季施工技术规程执行,要防止因天气变化对焊接质量的影响。1.7焊接引弧收尾采用回焊法,角焊缝拐角处必须连续施焊。1.8凡图中要求的对接二级焊缝,施工时设置衬板和引弧板。2焊接技术2.1手工电弧焊辅助设备(1)焊接中必须使用焊条保温桶,焊条必须先进烘箱焙烘,烘干温度和保温时间因材料和季节而异。低氢型焊条一般烘干温度为350-380℃,保温时间为1.5-2小时,焊条从烘箱内取出后,应贮存在焊条保温筒内,烘干次数不宜超过2次。(2)接头尺寸检测器用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。由直尺、探尺和角度规组成。(3)清渣榔头和钢丝刷用于除锈,清渣。(4)高速角向砂轮机用于焊后清渣,焊缝修整。(5)碳弧气刨用于焊后背面清根。3焊接材料焊接不同类别钢材时,焊接材料的匹配原则应符合设计要求。常见结构钢钢材采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和埋弧焊进行焊接时,焊接材料可按下表进行选择。焊接方法钢板牌号焊接材料备注手工电弧焊Q345BQ235BJ506(E5016)J422(E4303)气体保护焊Q345BQ235BH08Mn2SiA埋弧焊Q345BQ235BH08A、HJ4314焊接作业环境应符合以下要求:4.1焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时,应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时,也应按以上规定设挡风装置。4.2焊接作业区的相对湿度不得大于90%。4.3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时,应采取加热去湿除潮措施。4.4焊接作业环境温度低于0度时,应将构件焊接区各个方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材,加热到20度方可施焊,且在焊接过程中均不应低于这一温度。5引弧板、引出板、垫板应符合下列要求:5.1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。5.2不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。5.3T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端,必须配置引弧板和引出板,其材质应和被焊母材相同,坡口形式应与被焊焊缝相同,禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。5.4手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm,其引弧板和引出板宽度应大于50mm,长度宜为板厚的1.5倍且不应小于30mm,厚度应不小于6mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm,其引弧板和引出板宽度应大于80mm,长度宜为板厚的2倍且不小于100mm,厚度不小于10mm。5.5焊接完成后,应用火燃切割去除引弧板和引出板,并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。6多层焊的施焊应符合下列要求:6.1厚板多层焊时应连续施焊,每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物,发现影响焊接质量的缺陷时,应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度,使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况,应采取适当的后热、保温措施,再次焊接时重新预热,其温度应高于初始预热温度。6.2坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于φ4.0的焊条施焊,底层根部焊道的最小尺寸应适宜,但最大厚度不应超过6mm。7栓钉焊施焊环境温度低于0度时,打弯试验的数量应增加1%;当焊钉采用手工电弧焊和气体保护电弧焊时,其预热温度应符合相应工艺要求。8常见结构钢材最低预热温度应符合下表的规定:钢材牌号接头最厚部件的板厚T<2525≤T≤4040＜T≤60Q23560℃Q34560℃80℃8.1根据工程结构施焊时的预热温度,应满足下列规定:(1)根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时,应相应提高预热温度。(2)根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度;扩散氢含量高时应适当提高预热温度;其它条件不变的情况下,使用超低氢焊接材料时,能够适当降低焊接预热温度。(3)根据焊接时热输入的大小确定预热温度;当其它条件不变时,热输入增大,预热温度可适当降低。(4)根据施焊环境温度确定预热温度;在其它条件不变的情况下,环境低时,可适当提高预热温度。8.2预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定:焊前预热及层间温度保持宜采用电加热器、火燃加热器等加热。预热的加热区域应在焊接坡口两侧,宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上,且不小于100mm。8.3当要求进行消氢处理时,加热温度应200～250度,保温时间应根据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。9焊接工艺参数的选择9.1焊条直径焊条直径大小主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时,则应选用较大直径的焊条;平焊时,允许使用较大电流进行焊接,焊条直径也可大些;而立焊、横焊,则宜选用较小直径的焊条;多层焊的第一层焊缝,为了防止产生未焊透缺陷,宜采用小直径焊条。9.2焊接电流焊接电流的大小,主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。9.3定位焊焊接结构制造过程中,所有零部件均先经过点固焊(定位焊)进行组装,然后再焊接成一体,定位焊的质量,将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量,因此应给予足够的重视。(1)定位焊焊条定位焊所用焊条应和正式焊接所用焊条相同,不能用受潮、脱皮或不知型号的焊条,不能用焊条头代替。(2)定位焊部位双面焊反面清根的焊缝,如果可能,定位焊道应放在反面。形状对称的构件,定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方,不应有定位焊缝,定位焊道至少离开交叉点50mm。(3)定位焊工艺要求定位焊道短,冷却快,焊接电流应比正常焊接电流大15～20％。定位焊缝两头应平滑,防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构件或有裂纹倾向的构件,应采取必要的热处理措施,以防定位焊缝产生裂纹。(4)定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下,定位焊缝尺寸应尽可能小一些。能够经过缩小定位焊缝间距的方法来减小定位焊缝的尺寸。(5)引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上,电弧引燃后移至焊缝起点处,再沿焊接方向进行正常焊接。焊缝连接时,引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处,电弧引燃后移至弧坑处,待填满弧坑后再继续焊接。9.4常见焊接工艺参数的选择(1)定位焊:焊条直径焊接规范:焊接直径(mm)焊接电流(A)备注4.0180-210(2)对接焊缝手工电弧焊规范:焊接直径(mm)焊接电流(A)备注4.0150-2103.2150-180(3)对接焊缝埋弧自动焊焊接规范:焊接层数焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/h)第一层4.0600-65032-3436其它层4.0650-75034-3630背面层4.0650-75036-3824注:背面采用电弧气刨清根,砂轮打磨。(4)对接气体保护焊焊接规范:焊接层数焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/h)第一层1.2150-20024-2646其它层1.2200-26031-3350背面层1.2200-26034-3650注:背面采用电弧气刨清根,砂轮打磨。10常见缺陷产生原因及防止措施:10.1埋弧焊常见缺陷的产生原因及防除方法:缺陷名称产生原因防除方法未焊透焊接工艺参数不当(电流过小,电弧电压过大)坡口不适合焊丝未对准防止:1.调整工艺参数2.修整坡口3.调节焊丝消除:除去缺陷部分后补焊,严重的须整条修补内部夹渣多层焊时,层间清渣不干净多层多道焊时,焊丝位置不当防止:1.层间清渣彻底2.每层焊后咬边夹渣须清除消除:去除缺陷补焊气孔接头未处理干净焊剂潮湿或不干净焊剂覆盖厚度不够电压过高防止:1.接头必须处理干净2.焊剂严格烘干3.疏通漏斗4.降低电压消除:去除缺陷补焊咬边焊丝位置或角度不正确焊接工艺参数不当防止:1.调整焊丝2.调整参数消除:去除缺陷补焊10.2二氧化碳气体保护焊常见缺陷:缺陷名称产生原因未焊透焊接电流太小,送丝不均匀电弧电压过低或过高焊接速度过快或过慢坡口角度小,间隙过小焊丝位置不当,对中性差气孔气体不纯或供气不足焊接时卷进空气风大、保护不完全喷嘴被飞溅物堵塞、不通畅喷嘴与工件的距离过大焊接区表面被污染,油、锈、水分未清除电弧过长、电弧电压过高焊丝含硅、锰量不足咬边电弧太长,弧压过高焊接速度过快焊接电流太大焊丝位置不当,没对中焊丝摆动不当11防止层状撕裂的工艺措施:”T”型接头、角接接头焊接时,宜采用以下防止层状撕裂的焊接工艺措施:(1)采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。(2)采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。(3)提高预热温度施焊。12焊接工艺流程12.1接料接料过程中全部采用埋弧自动焊进行焊接,焊缝两侧增加引弧板,引弧板厚度与母材相同。12.2焊接流程13控制焊接变形的工艺措施13.1宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形:(1)对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接,在工件放置条件允许或易于翻身的情况下,宜采用双面坡口对称顺序焊接;对于有对称截面的构件,宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。(2)对双面非对称坡口焊接,宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧部分焊缝、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。(3)对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。(4)宜采用跳焊法,避免工件局部加热集中。13.2在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下,宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自动保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法,并采用较小的热输入。13.3宜采用反变形法控制角变形。13.4对一般构件可用定位焊固定同时限制变形;对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。13.5对于大型结构宜采用分部组装焊接、分别矫正变形后进行总装焊接或连接的施工方法。14焊后消除应力处理14.1用锤击法消除中间焊层应力时,应使用圆头手锤或小型振动工具进行,不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。14.2焊后对构件进行局部消除应力热处理时,应符合下列规定:(1)构件两侧加热宽度至少为钢板厚度的3倍,且不小于200mm。(2)加热两侧宜用保温材料适当覆盖。15熔化焊缝缺陷返修15.1焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时,对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除,必要时应进行补焊;对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷进行补焊。15.2经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修,返修应符合下列规定:15.2.1返修前应由施工企业编写返修方案。15.2.2应根据无损检测确定的缺陷位置、深度,用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时,碳弧气刨应在裂纹两端钻至裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。15.2.3清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口,并应修磨表面、磨除气刨渗碳层,必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。15.2.4焊补时应在坡口内引弧,熄弧时应填满弧坑;多层焊的焊层之间接头应错开,焊缝长度应不小于100mm;当焊缝长度超过500mm时,应采用分段退焊法。15.2.5返修部位应连续焊成。如中断焊接时,应采取后热、保温措施,防止产生裂纹;再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查,确认无误后方可继续补焊。15.2.6焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高,并应根据工程节点的实际情况确定是否采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。15.2.7焊缝正、反面各作为一个部位,同一部位返修不宜超过两次。15.3碳弧气刨应符合下列规定:(1)碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。(2)如发现”夹碳”,应在夹碳边缘5～10mm处重新气刨,所刨深度应比夹碳处深2～3mm;发生”粘渣”时可用砂轮打磨。第4节焊接质量检验1一般规定1.1质量检查人员应按照焊接规程及施工图纸和技术文件要求,对焊接质量进行监督和检查。1.2焊接检查应符合下列规范:<钢结构工程施工质量验收规范>GB50205-<建筑钢结构焊接规范>JGJ81-<钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法>GB11345<钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级>GB33231.3外观检验(1)所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查,Ⅱ、Ⅲ类钢材的焊缝应以焊接完成24小时后检查结果作为验收依据。(2)外观检查一般用目测,裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行,必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤,尺寸的测量应用量具、卡规。(3)焊缝尺寸应符合下列规定:焊缝焊脚尺寸应符合表1.3.1的规定。焊缝余高及错边应符合表1.3.2的规定。表1.3.1(mm)序号项目图例允许偏差1焊脚尺寸hfhf≤6:0~1.5hf＞6:0~3.02角焊缝余高Chf≤6:0~1.5hf＞6:0~3.0注:1.hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求的1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度的10%;2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。表1.3.2(mm)序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B＜20:0~3.0B≥20:0~4.0B＜20:0~4.0B≥20:0~5.02对接焊缝错边dd＜0.15t,且≤2.0d＜0.15t,且≤3.0(4)焊缝外观质量应符合下列规定:一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。二级、三级焊缝的外观质量应满足表1.3.3的规定。表1.3.3(mm)项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满(指不足设计要求)≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0长度不限咬边≤0.05t,且≤0.5;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0,长度不限弧坑裂纹--允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤--允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣--深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0表面气孔--每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径注:表内t为连接处较薄的板厚。1.4无损检测(1)无损检测应在外观检查合格后进行。(2)焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。(3)设计要求全熔透的焊缝,其内部缺陷的检验应符合下列要求:一级焊缝应进行100%的检验,其合格等级应为现行国家标准<钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法>(GB11345)B级检验的Ⅱ级或Ⅱ级以上。二级焊缝应进行抽检,抽检比例不小于20%,其合格等级应为现行国家标准<钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法>(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。(4)焊缝无损检测结果除应符合GB50205-的有关规定。(5)设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时,可采用射线探伤进行检测、验证。(6)射线探伤应符合现行国家标准<钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级>(GB3323)的规定,射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为<钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级>(GB3323)Ⅱ级及Ⅱ级以上,二级焊缝评定合格等级应为<钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级>(GB3323)Ⅲ级及Ⅲ级以上。第5节除锈、涂装1除锈1.1钢构件除锈方法及检验标准:(1)本工程构件表面基层处理采用机械抛丸机除锈,喷砂清理机选用钢板清理机、型钢清理机进行加工;对不适用的构件,采用手动清理。(2)处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等,露出金属光泽,其除锈等级应达到设计规定的等级标准。1.2检查方法:(1)用铲刀检查和用现行国家标准<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>GB8923。(2)钢构件表面除锈质量检查确定应由总包方、监理、建设单位、施工方共同确认。2涂装2.1涂料的采购与质量控制(1)用于工程的喷涂材料,选用符合本标书和施工图样的经过工程实践证明其综合性能优良的国际接轨的一流产品。使用涂料质量,符合国家相应涂料标准,不合格或过期涂料不准许使用。(2)涂料配套使用,底、面漆选用同一家产品。对采用金属喷涂的金属成份、纯度直径符合国家有关规定。产品说明书,产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料应齐全。涂料工艺参数:包括闪点、比重;固体含量;表干、实干时间;涂覆间隔时间;理论涂覆率;规定温度下的粘度范围;规定稀释剂比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。涂料厂对表面预处理、喷涂施工设备及环境要求等。2.2涂装施工的质量控制(1)喷涂施工人员资质条件,质检应有国家有关部门颁发的资质证书。采用经过培训的操作人员,并经过考试合格、持证上岗,操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。钢结构加工企业要具有一定数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。(2)合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案,其数量应尽量满足施工的要求。监理工程师有权要求撤换无资质的不合格的质检人员和操作人员。2.3涂装工艺(1)金属表面喷丸除锈经检查合格后,尽快进行涂覆,其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时。各层涂料喷涂间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。金属热喷涂在尚有余温时,喷涂封闭涂料。(2)表面预处理及防腐蚀预处理前,表面整修完毕,并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。(3)表面预处理采用喷射或抛射除锈,使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤,除去油、水。(4)表面除锈等级以符合GB8923<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>中的规定。(5)按照评定GB8923标准中的各除锈要求等级来除锈。除锈后,表面粗糙度数值达到40-70μm,用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。(6)结构与混凝土基础接触面,其埋人混凝土一侧除锈等级按GB8923中规定的Sa1级除锈,在安装前除去表面氧化皮。结构除锈后,用干燥的压缩空气吹净。喷涂涂层前,如发现钢材表而出现污染返锈,立即作重新处理到原除锈等级。2.4表面喷涂(1)除锈后,钢材表面尽快喷涂底漆,如在潮湿大气时在4小时以内喷涂完毕;即使在天气较好的件下,最长也不超过半小时。(2)使用喷涂的涂料遵守图纸规定,喷涂层数,每层厚度,逐层喷涂间隔时间,涂料配制方法和喷涂注意事项,按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。(3)在下述现场环境下不进行喷涂。A、空气相对湿度超过85%。B、施工现场环境温度低于10℃。C、钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。D、由于大风,可能有尘砂飞扬的场合。E、涂装物表面潮湿及有潮湿可能性的场合。F、涂装物表面的温度很高的场合。G、涂装后,原则24小时内避开雨、露。2.5涂料涂层质量检查(1)每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理,用漆膜测厚仪测定涂层厚度。(2)对喷涂后的涂层进行外观检查,表面光滑,颜色一致,无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。(3)涂层内部质量以下述规定为标准:漆膜厚度用测厚仪测定,测点距离为1.0m左右,85%以上测点厚度以设计要求为标准,漆膜最小厚度值不低于设计厚度85%。(4)用针孔检测仪,按设计规定电压值检测漆膜针孔,抽查其中的10％-20％。在一个区域中取几个检测点,每处测试的检查探测矩离保持300mm左右。在检测区域中,如只有20％以下发现针孔,该区域全部合格,所发现的针孔用砂纸或砂轮机打磨后补涂。(5)漆膜附着力检查,使用专用割刀在漆膜表面以等距离(1-2mm)划出相互垂直的两组平行线,构成一组方格。划格时,切透漆膜触及基体金属,然后按以下规定检查漆膜附着力并分级,其前3级为合格漆膜。A、切割的边缘完全是平滑的,没有一个方格脱落。B、在切割交叉处涂层少许薄片分离,划格受影响明显地不于5％。C、涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5％,但受影响明显地不大于15％。D、涂层沿切割边缘,部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分或全部脱落,明显地大于15％。但划格区受影响明显地不大于35％。E、涂层沿着切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落,明显大于35％,但划格区受影响明显地不大于65％。2.6涂装工艺流程图第6节包装标识1钢柱、钢梁的编号尽量写在构件一端腹板处中间位置。2采用不脱色的记号笔编写或自喷漆喷涂,注明构件的编号、长度、数量、规格、重心及吊点位置。第7节钢结构竣工验收1根据现行国家标准<建筑工程施工质量验收统一标准>GB50300的规定,当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收;大型钢结构工程可划分若干个子分部工程进行竣工验收。2钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目见JGJ81-规范附录G,检验应在其分项工程验收合格后进行。3钢结构分部工程有关感观质量检验应按JGJ81-规范附录H执行。4钢结构分部工程竣工验收时,应提供下列文件和记录:4.1钢结构施工图纸、设计更改文件,并在图中注明修改部位;4.2制作中对问题处理的协议文件;4.3高强度螺栓复验报告,摩擦试件试验报告;4.4构件成品合格证;4.5施工现场质量管理检查记录;4.6有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录;4.7有关观感质量检验项目检查记录;4.8分部工程所含各分项工程质量验收记录;4.9分项工程所含检验批质量验收记录;4.10强制性条文检验项目检查记录及证明文件;4.11隐蔽工程检验项目检验验收记录;4.12原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告;4.13不合格项的处理记录及验收记录;4.14重大质量、技术问题实施方案及验收记录;4.15发运构件清单;4.16其它有关文件和记录;第7章钢结构安装方案第1节测量方案1测量依据1.1测量执行北京市标准<建筑工程施工测量规程(DBJ01-21-95)>和设计提出的特殊要求进行。1.2平面控制,依据工程总包单位移交的测量资料进行施测。1.3高程控制依据:测绘院提供的高程原始点,工程总包单位移交的二级控制点。1.4工程沉降位移观测,依据工程总包单位移交的资料进行。1.5施工图纸及设计变更2准备工作2.1人员配备测量工程师1名。负责组织工作、方案编制、测量数据分析和技术问题测量员1名。负责具体施测工作。所有人员必须持有北京市测量放线或验线上岗证。2.2仪器设备配备所用测量仪器和量具,必须经北京市计量监督局受权的检定单位检定的合格产品,配有合格检定证书,并保证有效期。2.3资料及点线交接2.3.1基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的合格资料。2.3.2基础施工单位应提供轴线基准点和标高水准点。2.3.3基础施工单位在基础上应划出有关轴线和标记。2.3.4基础施工单位应对地脚螺栓的螺纹采取保护措施。上道工序要移交的测量资料,并进行实地交点。对移交的测量资料进行全面验收检查。当内业资料无问题时,方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作。其精度应符合规程规范的要求,若不符合应由原施测单位进行调整。3施测方法3.1基准轴线检查土建单位移交的平面控制网,经检查符合规定后,将基础轴线引入,设置在±0.000m的基础面上,每一根立柱的一侧设一个基准点。基准点是构成基准轴线控制网的基础,必须精密施测和作边角复核,精度要求为,量距应不低于±1/15000,测角应不低于±10”3.2标高测量依据提供的原始水准点(PL2),对任意一个二级水准点桩进行测定。往、返各测2次,所测得的高程之差不大于3mm为合格,取平均值作为最后观测果。利用已测定的水准点桩,使用N3水准仪对其它点桩进行测定,往、返各测一次,2次观测结果不大于±0.5mm为合格。各水准点桩作为标高控制点长期使用,要加以必要的保护。3.3垂直度的控制根据工程的进展情况,使用2台经纬仪,按正交的方法,对钢柱进行垂直校正。4技术要求4.1设计有特殊要求的施测项目,按设计要求进行;无特殊要求的,则执行测量规程规范的要求。4.2测量控制标板与测量水准基准点的制作,按有关要求进行。埋设在便于使用、而不易被施工破坏的位置。施工过程中要加强保护。4.3对于技术要求标高测量精度在±2mm以内的,均用N3水准仪施测;大于±2mm的,可采用NA2水准仪。4.4使用全站仪测距前,必须采用简易复检方法,复检出仪器当时状况下的固定误差,以便测距时减弱误差。4.5使用钢尺丈量距离时,必须根据情况进行尺长改正、高差改正、温度改正和垂直改正,减弱误差。4.6所有测量数据和结果,要随时整理。做到数据齐全、完整、准确、及时。第2节安装方案1施工程序:总体安装按照钢柱→钢梁→支撑墙架。2安装方法:2.1根据以上程序,按照先从有柱间支撑和屋面支撑的单元开始吊装,起重设备选用25T汽轮吊1-2台进行安装作业。2.2起重机在跨间机动作业,依照施工程序进行构件吊装,依据构件重量和起重性能确定作业半径。2.3就位吊点利用柱顶螺栓孔,增设专用卡具。2.4各种横梁均采用2点吊装或4点吊装,吊点使用钢绳锁紧,以保证安全。2.5小型构件采取多钢绳串吊方法,以减少吊装次数,提高效率。1123(a)平面布置;(b)旋转过程;1－柱平放时,2－起吊中途,3－直立(a)(b)3施工方法3.1立柱施工(1)检查确认基础定位轴线和立柱定位轴线是否齐全、准确。(2)检查基础面标高,预设标高调整垫板,位置、规格和数量应符合规范要求。(3)检查立柱底面至安装基准面、各横梁接点上面的实际尺寸,以安装基准面为基准点,向柱底返量,标出1m高度控制线,作为标高测量点。(4)在立柱与横梁接口处搭设脚手架,设置直梯和垂直调整用钢拉绳。(5)按规定方法起吊立柱并就位。起吊时要检查涂装质量,损坏部位要进行修补。(6)检查立柱轴线对基础定位轴线的偏移,偏差不符合要求时使用千斤顶或倒链调整,(7)定位轴线调整时,要同时进行标高和垂直偏差。标高的检查使用水准仪,依据水准桩与立柱1m高度控制线对比,调整是经过增加或减少柱底垫板厚度(或调整柱底螺母)来实现。立柱垂直偏差的检查,使用2台经纬仪,正交方法进行,调整是经过调整柱低对应的垫板厚度(或调整柱底螺母)。(8)立柱位移、标高、垂直偏差调整达到规范要求后,将固定螺栓可靠紧固。3.2刚架梁施工(1)检查确认立柱施工质量,检查构件情况,特别是接口板的螺栓的规格、数量,涂装损坏部位要进行修补。(2)按规定方法起吊至设计位置就位,第一榀刚架安装就位后应采用多条对称揽风绳临时固定刚架,当日安装的刚架必须形成稳定的空间体系。(3)就位使用普通螺栓和冲钉临时定位,螺栓和冲钉数量不少于螺栓孔的1/3。(4)检查梁上面标高、水平度、垂直度和轴线偏差,合格后进入接口高强螺栓施工。第3节高强螺栓施工1节点板1.1节点板要严格对号入座。每吊装完1段钢梁,要及时跟进接口的联接。1.2接口板装配前应复检,检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求,按<钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)>执行。1.3使用冲钉固定接口板,每组接口板冲钉不得少于6条,冲钉直径应较孔径小0.1～0.2mm,其长度大于板束厚度。检查螺栓孔,对正后安装普通螺栓并坚固,数量不少于1/3。2高强螺栓2.1每道接口的全部接口板,用普通螺栓固定,检查无误后,更换高强螺栓。高强螺栓应自由穿入,不得强行敲入,不得用气割扩孔,穿入方向应一致,应注意垫圈使用方向。2.2高强螺栓应按一定顺序施拧,由螺栓群中央顺序向外拧紧,并应在当天终拧完毕。2.3高强螺栓安装时摩擦面应保持干燥清洁不得在雨中作业。节点板安装前应复检螺孔孔壁光滑孔边缘无损伤,无毛刺。油污等杂物清理干净。螺栓纹不得损坏。2.4拧紧采用扭距法施拧,分为初拧和终拧两次完成。初按扭距为终拧扭距的50％。终拧扭距按下式计算:Tc=K.Pc.dPc=P+ΔPTc--终拧扭矩(N.m);K--扭矩系数;Pc--施工预拉力(kN);d--高强螺栓直径(mm);P--高强螺栓设计预拉力(kN);ΔP--预拉力损失值(kN),取设计预拉力的10％。2.5高强螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手,在每班作业前,均应进行校正,其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5％和±3％。2.6高强螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。扭矩检查时,应将螺母退回30°～50°,再拧至原位测定扭矩,该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10％以内。Tch=K.P.dTch--检查扭矩(N.m)。第4节安装质量要求1安装1.1刚架钢柱、钢梁上面标高允许偏差符合要求。1.2构件中心线与设计中心线偏差移符合允许要求。1.3运输过程中产生的缺陷和变形应矫正,处理符合要求后方可使用。1.4吊装前应清除钢梁表面的污物和泥土等。1.5接口板现场制孔应成正圆柱形,孔壁光滑孔缘无损伤,无毛刺清险干净,孔中心到板边尺寸不得低于1.5d。1.6接口板装配前应复检,检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求,按<钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)>执行。2焊接2.1焊接需由持有<焊工焊接操作证>人员进行。2.2焊接不得在气温低于5℃、湿度大于80%,风力4级以上的环境下施工低于5℃时采取预热措施。2.3焊材使用及焊接工艺参数按焊接工艺评定执行中规定内容执行。2.4焊缝质量检测,焊缝外观检测设专职检验员检测检测结果填表。焊缝无损检测应由具有国家技术监督局颁布Ⅱ级资质以上机构执行并出具检测报告。3涂装3.1涂装应在干燥环境下进行,当大风、雨、浓雾及气温5℃或5℃以上相对湿度在80%以上时应采取保证涂漆质量的措施。3.2漆膜厚度用干漆膜测厚仪检查允许偏差为-25um。3.3每孔梁测5处的数值为3个相距为50MM的测点干漆膜厚度的平均值。3.4主体结构验收合格后,按设计要求对外露钢构件进行防火涂料的喷涂。4吊装运输4.1钢构件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好,防止损坏和变形。4.2卸车、安装时吊车臂起落要平稳,低速,禁止忽快忽慢或突然制动,避免碰撞而引起钢结构变形。4.3构件应按安装顺序分类存放,并须搁置在垫木上,构件与地面保持100mm以上的净空。4.4构件支点应设在自身重力作用下构件不致产生变形处。4.5构件间应留有适当空隙,以便起吊操作及检查。第8章施工进度计划第1节进度计划制作进度计划见附表。第2节保证工期措施1加强组织管理,公司成立施工领导小组,实施全面协调和控制,按照施工进度计划组织施工,确保工程按期完成。2确保劳动力数量和素质,选择素质高、有丰富施工经验的人员组成专业施工队参加施工。管理人员择优选调。3对工程施工实行分阶段控制,每天定时召开工程例会,及时研究处理制作过程中出现的问题,与计划对比,分析原因,制定对策,保证合同工期的实现。4加大机械设备和施工周转材料的投入,提高机械化施工水平。5使用大型起重机械,保证多作业面同时施工,提高场地利用率。6合理安排各专业穿插施工,充分利用空间和时间。7对工人的工资按月足额发放,由财务部每月月底将工资存到银行,由银行统一发放,工人凭存折到银行领取工资,以保证工人无后顾之忧。第9章各种管理措施第1节质量保证管理措施一、质量管理措施本工程严格按照ISO9001的管理标准执行,开工前先明确工程创优目标,完善工程质量管理体系及措施:1、施工及验收依据。(1)钢结构安装严格按施工图纸执行。(2)变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。(3)图纸会审纪要。(4)<钢结构工程施工质量验收规范>GB50205-及其它相关规范,质量检验评定标准和技术水平。2、本工程安装应按施工组织设计进行,安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。3、本工程构件存放场地应平整坚实,无积水,钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放,钢构件底层垫枕应有足够的支承面,并应防止支点下沉,相同型号的钢构件叠放时,各层钢构件支点应在同一垂直线上,并应防止钢构件被压坏和变形。4、安装前,应按构件明细表和进场构件查验产品合格证设计文件。应根据安装顺序,分单元成套供应。贯彻原材料,半成品和成品检验制度,施工员应会同质量检查员对半成品和成品进行复检,加强成品与半成品的质量监督工作。5、钢构件安装的测量和校正,应根据工程特点编制相应的工艺,原钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装和负温度下施工等主要工艺,应在安装前进行工艺试验,编制相应的施工工艺。6、刚架结构安装偏差的检测,应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。7、必须遵循的质量原则:(1)施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料,熟悉工程,了解施工及验收标准编制专业施工方案。(2)熟悉工艺及时掌握施工进度。(3)施工完毕后应进行自检,并填写施工自检及纪要、明细图。(4)开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底,掌握施工要点,为保证安装质量打好基础。(5)从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程中,每一步骤都必须严格把关,切实保证质量,人员严格按规程要求操作,同时质量体系加强监督检查,保证每一环节的质量。(6)在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导,技术人员的书面技术要求,并要按图纸施工。(7)对构件的焊接,焊工必须进行复核,取得合格证的焊工方可上岗操作。(8)进行工序交底工作,上道工序结束,对下道工序应建立交接制度,首先由上道工序人员进行交底,下道工序发现上道工序不合格者,有权拒绝施工,在上级部门对此核实前,应保证下道工序的正常要求,以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工,否则,不能进行下道工序的施工。(9)按施工程序办事,组织合理施工,文明施工,下达任务时要明确质量标准和要求,并应认真到”四个坚持”、”四个不准”。A:”四个坚持”为:坚持谁施工谁负责工程质量的原则。坚持成品复核检查制度。坚持三检二评工作制度(自检、互检、专检、初评、复评)。坚持检查评比。B:”四个不准”为:没有做好施工准备工作不准开工。没有保证措施不准开工。设计图纸未熟悉不准开工。没有技术、安全交底不准施工。11、工程总体管理中实行全过程的质量控制,是保证工程质量关键步骤的必要手段。全过程质量控制的要点:(1)对原材料、构配件采购的质量控制。(2)复核现场质量定位、工程定位依据、轴线、水准控制点,复核无误后,正式办理移交手续。(3)审查现场质量保证体系、检测、人员配备钢结构分部工程质量检查认证。(4)督促检查施工机械的完好情况。(5)做好现场施工范围内地下管线的资料搜集,及时向钢结构分包商移交地下管线资料,确保施工能正常进行及安全施工。12、为保证本工程质量能达到优质标准,必须做到以下几点:(1)首先建立健全的工程管理网络和质量管理制度,明确钢结构工程施工同各方面的关系。(2)从深化设计开始,深化设计人员必须熟悉图纸,能深化各种节点,使其具有可操作性,深化设计完成后必须有专业工程师负责校对、审核,对施工图的修改必须有依有据,且必须由设计人员签字。(3)材料的采购严格按照ISO9001质量保证体系采购程序执行,在制作期间可邀请监理工程师及业主单位来制作生产现场指导监督,以利于制作质量的进一步提高。(4)材料安装前应仔细核对制作资料,检查构件变形情况,如发现质量问题应及时校正或重新生产,决不让不合格产品进入工地现场。(5)工程施工必须严格按照施工验收规范执行,在施工过程中必须做到三检(自检、互检、交接检);对监理工程师提出的问题应及时整改,杜绝不合格产品流入下一道工序,做到”谁施工、谁负责”;加强成品保护意识。13、成品保护(1).防潮、防压、防污染措施:高强度螺栓、栓钉、焊条,堆放在库房货架上,最多不超过4层。节点板摩擦面不得粘上油污,不得有过度锈蚀。涂装过程中采用遮挡已防污染不涂装的部位。(2).钢构件堆放措施:要求场地平整、牢固、干净、干燥,分类堆放整齐。下垫枕木,叠层堆放也要求下垫枕木,并要求做到防止变形、牢固、防锈蚀。(3).施工过程中控制措施:不得对已完工构件任意焊割,对施工完毕并经检测合格的焊缝、节点板处马上进行清理,并按要求进行封闭。(4).交工前成品保护措施:成品保护专人按区域或楼层范围进行值班保护工作,并做好所有成品保护工作。第2节安全管理措施安全是最大的效益,事故是最大的浪费(一)制作1、安全生产管理安全生产管理是项目管理的重要组成部分,是保证生产顺利进行,防止伤亡事故发生而采取的各种对策。它既管人又要管生产现场的物、环境。严格遵守国家职业安全、健康和环境保护的相关法律、法规,一切工作服从于职业安全、健康和环境保护,不断改进建筑施工过程中的职业安全、健康和环境条件,以”零事故、健康、清洁”为准则,围绕目标和指标,不断持续改进并提供充分而有效的资源。2、具体安全措施:(1)坚决执行国家劳动部颁发的<劳动操作规程>。(2)安全员定期检查现场,并进行现场监督,确保只能使用安全的施工方法,所有安全包括法定规则都要进行监督和检查;详细调查事故原因和发生的危险性,采取有效措施以防止事故再次发生。(3)个人防护设备:a、为工人提供安全帽、安全鞋、安全带、防护镜、面罩、眼镜、耳塞等。(4)移动式轻便灯a、提供的移动轻便电灯,其瓦数不超过接地220V,b、用于照明供应的变压器,首次线圈与二次线圈绝缘,二次线圈要有效接地。(5)地面以上的施工要采取以下预防措施:提供并维护所有工作区域的安全通道,提供全套带有扶手和踏板的脚手架。如果脚手架不实用,则使用工作台和安全网或安全带,采取有效措施保护有可能遭受高空坠物的下方的施工作业人员(6)移动吊车吊车不得用于送载人,为确保在安全状态下作业,吊车在管道或其它结构下移动务必要采取预防措施,施工设备要在国家证书的有效期内使用。(7)罐装气体的储藏、运输和使用a、气罐不得与腐蚀材料接触b、气罐不得作为支架、辊子等来使用c、气罐要存放在批准的仓库里,仓库要符合当地和法定的要求。储存前要得到业主的认可。d、气罐应根据其性质分类隔离存放,空的和放完气的气罐要单独存放,e、气罐始终要竖立存放,f、运输时,气罐阀门要适当保护,g、短距离移动气罐要用手推车,如果没有,可转动气罐底部进行移动,h、装卸气罐时要小心,滑动气罐时应利用橡胶垫或木楔,i、使用时,氧气罐与乙炔罐的距离在5米以上。(8)电焊a、与电源连接处应安装带开关的供电柜,开关的输出端应配备适用的保险丝。b、控制板上,所有机器都应有单独控制开关。c、焊接机械的金属框架要有效接地。d、如果中断焊接,机械上的开关和供电线路的开关都应断开。(9)现场面貌管理a、要随时保持其负责区域的整洁。提供金属器具用来装盛丢弃的旧衣物、油脂、油污和其它废料。b、废料的转移要按照业主的指示进行。C、