毕业设计（论文）-格力空调遥控器注塑模具设计

模具型腔布局及浇注系统设计3.1模具分型面的设计零件的正常成型过程有两个关键的结构，一个就是型腔结构，还有一个就是型芯结构，这二者之间的空隙位置就是工件的结构情况，这两个部分是再开始模具设计过程中的关键，二者的接触部分也被称为是分型面部分，这部分的选定位置直接决定了加工产品是否符合要求，设计的模具是否合理，一旦出现问题，那么产品外形或者是质量总会受到一定的影响，所以这部分的设计是非常关键的。3.1.1分型面设计的原则一般情况下确定分型面的时候要遵循如下的原则：型芯部分要确保在开模之后是跟工件粘连在一起的：这部分的位置不能够处于工件的外观表面位置上：分型面还需要承担排气的工作，这样也能够简化模具的结构：最大表面的位置是用来承担分型面作用最为合适的：一定要确保分型面完成设计之后能够尽可能的简化加工的过程：3.1.2塑件的分型面设计明确了分型面的确定原则之后，根据原则结合上这次加工零件的结构特点，这次加工当中确定的分型面位置是处于零件的底面位置上，也是产品本身的最大平面位置，这样对于后续的质量控制以及加工的效率都有很好的效果。绘制之后的情况如下：图3-1分型面的设计3.2模具型腔的布局设置模具在进行设计的时候，有一个需要着重考虑的问题，就是关于型腔的具体布置形式，这部分的布置影响主要有两个方面，一个是会影响到整体的加工效率，还有一个就是会影响到填充的效果，最终确定的过程要根据实际加工的需求以及零件的详细结构来充分分析，最终确定。除了布局之外，其他的一些结构确定也很关键，包括有浇口尺寸以及位置的布置，还有就是抽芯结构的设计以及选定模架的过程等等。分析之后，在这次加工当中采用的是一模两腔的布置形式，布置的详细情况见下述图纸中的内容，这也确定了整体的型腔数量是2个。所有的腔体采用的都是对称布置的方式。图3-2型腔布置方式和排列图3.3塑件注射用量和注塑成型机的选择3.3.1注塑需要体积的计算为了保证整个注塑过程是充分的，是完整的，所以在进行注塑体积计算的时候，是根据零件加工的需求以及注塑机所能够提供的极限量比对之后确定的，这个比值参数是0.6倍：V1—凝料体积（流道内部）V塑—零件体积V2—材料体积（单次加工）n—型腔，2个V1=根据上述的情况可以确定的是，根据这个比例关系可以判断凝料的具体体积是9.25cm3V2=35.823.3.2注射成型机的选择注塑机的形式根据布置的方式可以划分包括有卧式结构的，还有立式结构的，现在常规使用当中最为常见的就是卧式结构的，这种方式在后续安装模具的时候以及取出工件的时候是比较方便的，甚至可以实现无人取件或者是通过机械手来取件。注塑机其实就是在完成物料的加热熔料处理之后，然后在压力的作用下将融化之后的物料注入到加工的模具当中，在模具当中成型，整个注塑加工的环节就算是完成了。图3-3注塑机的原理图安全系数现在对于注射量来讲选定的是0.8倍，存在：35.82/0.8=44.76cm3计算完成之后，比对现在的标准注塑机型号，最终确定的是xs-zy500/350，参数整理情况如下：3-1成型机参数表项目xs-zy500/350注塑机螺杆直径/mm65注射容量/cm3500注塑机注射重量/g455注塑机注射压力/mpa102注塑机注射速率/(g.s-1)168注塑机塑化能力/(kg.h-1)80注塑机注射方式螺杆式注塑机锁模力/kn3500注塑机移模行程／mm500注塑机拉杆间距／mm540×440注塑机最大模厚／mm450注塑机最小模厚/mm300注塑机合模方式肘杆注塑机顶出行程/mm100注塑机顶出力/kn58注塑机定位孔径/mm180注塑机喷嘴移出量/mm30注塑机喷嘴球半径/mm143.4模具的主流道设计流道的设计对于模具来讲同样重要，这部分的好坏决定了填充的质量，也决定了加工的效率，一般情况下的流道都是存在有锥角的，这个角度的大小是3度以下，在角度存在下，填充注入的过程相对来讲会比较容易实现，而且后续的工序处理液晶变的更加的简单，除了角度存在之外，长度也很关键，如果太长，那么注射的时间需求将会变大，进而影响到加工的效率，而且因为管道内部的空间比较大，对于物料的浪费情况来讲也是比较严重的，一般情况下对于主流道来讲，这部分的设计都是确保其最小部分的直径参数是要超过注塑机自身的喷嘴部分的尺寸的，这个差异大概是处于0.5-1mm的范畴。将这些要求都考虑在内，完成后续的计算过程，具体是：d+0.2~1mm（3-4）3+0.2~1=3.5mm锥角范围是α=2°D=d+2Ltanα2α=3°H=3mmL=67.5mm在公式以及参数确定之后，能够很容易的完成小径尺寸的确定过程。主流度α主流道长度L=67.5mm；然后结合尺寸分析计算出大端部分的直径参数是D=6.45mm,绘制之后的效果如下：图3-4主流道的设计3.5模具分流道设计为了确保填充的完整，单靠主流道是不容易实现的，所以还需要有分流道结构的存在，这部分是物料达到型腔位置的关键，在这部分的设计开展的时候，要充分的考虑到压力损失以及填充速度的情况，尽量的降低这部分的长度，同时在降低长度之后，整体的原料利用率以及生产的效益都会得到提升。现在的分流道采用的常规结构就是圆形截面形式的，在类型确定之后，后续的重点就成为了确定直径的数值了，如果设计当中确定的直径数值比较小的话，那么对于填充的速度会造成比较大的影响，而且整体的流动性也会受到很大的限制，所以这部分的尺寸计算是非常关键的。图3-5圆形流道2D设计图具体的尺寸计算过程依据下述原则开展:D=0.265444存在：6mm；16.18g；44mm；详细的计算之后，根据塑件自身的尺寸情况以及材质的性质以及型腔的具体布置情况，综合分析计算之后，确定分流道自身的直径参数是D=∅完成计算之后，这个数值也要将模具本身的加工以及行业当中积累的经验都考虑在内，最终取整处理后数值是D=∅图3-6分流道3D设计图3.6模具浇口的设计在进行浇注的时候，进入的口的位置就是浇注口的结构，这部分的存在是用来将型腔跟分流道连接起来的关键位置，一方面让熔料能够顺利的进入到型腔的位置，还有一个就是在压力发生变化的时候，浇注口部分还能够有一个很好的锁压的过程，很大程度上降低了溢料的可能性。结构方面，现在的浇口类型比较多，有侧浇形式的，还有点胶形式的以及圆盘形式的，甚至还有轮辐形式以及环形结构形式的。这次加工设计当中，浇口的类型最终还是采用的侧浇口形式的，位置是将其布置在分型面的边缘位置上的。浇口的宽度数值计算过程见下述内容b=nA0.5/30=3mm宽度W=3mm；H值深度计算如下：H=nt(3-8)=0.5×根据计算的情况来看，深度部分的数值是H=2.0mm。而长度方面现在常规的取值范围是0.7~2.5mm，而在这次的设计当中长度最终确定的是L=1.5。图3-72D浇口设计图图3-83D浇口设计图剪切速率校核主流道流量(3-9)剪切速率（主流道）(3-10)最优选的速率区间是5×102剪切速率校核（分流道）（1）长度L分（2）截面积。（3）凝料体积V分=L分A剪切速率校核（分流道）（1）实际注射过程中的时间数值是t=（2）体积与流量（分流道）：。(3-12)（3）剪切速率（分流道）(3-13)最优选的剪切速率区间是5×102~5考虑到分流道的界面形状是圆形的，而且动模本身都是半圆形界面的形状，这种情况下的脱模过程不需要再单独设置专门的脱模斜度。剪切速率校核（浇注过程）①模具注射所需要的时间根据现在的公开资料记载情况确定的是t=②流量（浇口部分）：(3-13)剪切速率校核（浇口）(3-14)存在有：最优选的剪切速率区间是5×102~5×103s3.7模具冷料穴设计冷料穴的结构是用来收集起先进度到模具内部的熔料的，这部分熔料进入之后的温度变化比较明显，不加以收集的话，对于后续的成型质量会造成一定的影响，现在的冷料穴要配合拉料杆来使用，这次设计的结构形式是Z型的，这种方式使用效果比较好，而且成本控制效果比较明显。图3-9拉料杆的设计3.8模具的排气机构设计气体如果不加以排出的话，那么成型之后的质量会受到一定的影响，出于这方面考虑，注塑加工的排气过程是必须要具备的，这次的加工当中，因为分型面的位置以及模具设计的相关结构，直接通过分型面来完成排气的过程是可行的，所以不需要额外加设有专门的排气结构，也大大的简化了整个模具的结构。图3-10排气方式图模具成型零件的设计与计算4.1模具型腔的结构设计与计算用于成型的结构在模具当中其实指代的就是型腔部分，在加工的时候，因为温度变化的问题，使得产品跟型腔部分的连接是非常紧密的，之后冷却取出，型腔部分会承载比较多的接触腐蚀以及接触的影响，为了尽量确保使用的模具时长，所以在进行型腔加工的时候，都是采用的钢材结构的，虽然不同的加工产品对于型腔结构的需求是存在差异的，但是所有的型腔结构大致都可以分成是一体制造形式的，镶嵌形式的以及组合形式的，考虑到这次的加工产品是比较小的，为了后续的方便，采用的是镶嵌形式的型腔结构：图4-1型腔的结构图径向尺寸（型腔）：（4-1）存在：；（0.005）；；；；表4-1型腔径向工作尺寸计算结果计算公式基本尺寸(LS)成型公差()计算结果(LM)1570.62157.3254.420.3254.45（2）型腔高度：这部分的数值确定采用最为常规的方式就是平均计算的方式，具体是：（4-2）存在：；（0.005）；；；；表4-2深度尺寸的计算情况计算公式基本尺寸(HS)成型公差()计算结果(HM)5.790.145.724.2模具型芯的结构设计与计算成型零件部分跟整个成型的结构直接接触的部分就是型芯的部分，这部分直接连接的就是零件的具体结构，一般的型芯在进行布置的时候，都存在有很多的孔结构，这些孔有的是用于安置推杆结构的，还有的是用于布置流道的，还有的就是用于安装螺丝的孔，而且型芯部分的结构也分成一体形式的，镶嵌形式的以及组合形式的，型腔部分一般情况下采用的钢材质量都是比较好的，绘制之后的情况见下述内容：图4-2模具型芯的结构形式图（1）型芯径向长度尺寸计算公式：型芯尺寸计算采用平均尺寸计算法：（4-3）式中的具体含义：；（0.005）；；；；表4-3型芯平面径向工作尺寸计算结果计算公式基本尺寸(lS)成型公差()计算结果(lM)152.260.62153.4849.780.2850.23（2）型芯深度：这部分的数值计算采用的是平均计算的方式：（4-4）存在：；（0.005）；；；；表4-4高度尺寸的具体计算情况计算公式基本尺寸(hS)成型公差()计算结果(hM)24.3模具成型零件的强度校核对于壁厚来讲，受力的详细确定通过如下过程完成：（4-5）存在：S——受力厚度；a——侧壁厚度；P——腔内压力，30MPa；——型腔宽度，镶嵌完成之后的数值是220mm；A——总厚度（动模固定板），具体数值是90mm——弯曲许用应力，材质是45#钢，弯曲许用应力的具体数值是250MPa；所以：根据计算的情况来看，厚度的最小数值是33.60mm，从正常加工的角度分析之后，只有壁厚的数值保持50mm以上的水准才能够正常使用。第5章模具冷却系统的设计5.1模具冷却系统概述要知道的是，在正常通过模具加工产品的时候，整个注塑模具的内部温度的部分是不均匀的，而且这种不均匀的现象是普遍存在的，但是为了满足或者说是为了确保整个加工产品符合要求，要确保这种不均匀的现象是比较小的，不能够出现过于严重的温差情况，一旦温度的差异比较大的话，那么产品本身的收缩率各个地方会出现比较明显的不同，不同步之后，产品的形状以及质量必然会受到影响，这种情况下的不合格率会上升，还有就是应力集中的情况也会比较严重，对于后续的精度还有质量造成不可逆的影响，为了进一步提高注塑加工模式的加工效率，直接依靠自然冷却的方式是不科学的，现在在解决冷却问题的时候，都是采用的水冷的方式来完成的，水冷的方式其实就是在布置有管道的情况下，通过水流来带动热量的散失，这种方式大大的提高了冷却的效率，而且现在的这种布置方式比较常规，这种长期积累的技术也相对来讲比较成熟，回到加工材质本身，此次选择的是ABS材质，这种材质加工使用的时候，整个成型过程最为合适的温度应该是处于160~220摄氏度这个范围，而模具本身的温度区间是40~80摄氏度。冷却系统的存在就是为了尽快的促进内部的熔料完成冷却的过程，然后通过这种手段来尽量的缩短加工过程中所需要的时间，以此来提高加工的效率，还有就是实际设计的时候，有一个比较关键的点需要注意，那就是水路的进出口部分的温度差异不能够太大，管道在设置的时候，为了提高冷却的效率以及冷却的效果，管道的尺寸也应该要大一点，这样才能够实现快速冷却的需求，以直径的尺寸为例，现在设计的时候，主要的取值区间是处于5~10mm之间，加工过程是通过钻孔加工来完成的，而且管道的后续维护开展起来也比较方便。用于实现冷却的管道类型是比较多的，包括有环绕形式的，还有直通形式的以及喷流形式的，多种类型的管道有着各自的特点存在，现在的注塑加工方案当中使用最为广泛的一种就是环绕形式的。正常的冷却系统布置要充分的考虑到下述的几个问题。一，管道必须是一个闭合回路的布置形式：二，无论是出水还是入水，都是要将其布置在不需要进行操作的一侧位置上：三，还有一点就是管道的布置对于其他结构的布置不能够产生影响，这里头可能存在干涉的位置包括有螺钉，推杆或者是抽芯结构等等，而且安全距离的控制以及加工余量的控制也是非常重要的：四，布置的合理性是检验其是否符合要求的关键，所有需要冷却的部分都需要布置有冷却系统，还要确保整个冷却的均衡性：图5-1模具的冷却水道图5.2模具的冷却系统计算为了方便计算，一般情况下认为，所有被带走的热量是跟水流吸收的热量是一致的，出于这一点考虑，存在有下述的计算过程：（5-1）；；；；；；。（1）确定一个小时内凝固过程中所释放的具体热量数值：为了便于计算，还要明确一定的参数：正常喷射的时间设定成为是2S，用于冷却的时间所需是20S，用于保压的时间是15S，在打开模具之后直到完成工件的取出过程所需要的时间是3S,整个周期所需要的时间是40S。进出口位置的温度设定都是25℃，内部是循环流动的形式。单位时间内的成型具体次数是：n依据公开资料中记载的内容可以确定的是ABS本身的单位质量释放能量具体是：

（5-2）存在有：确定所需要的冷却水的体积数值：（5-3）存在有：确定管道本身的直径参数对于现在的设计来讲，其中的管道直径数值在确定的时候，是有可供选择的范围存在的，常见的包括有6.8.10mm等，考虑到这次的加工模具对于冷却的要求是比较高的，最终将直径的数值确定成为是10mm即可。第6章模具推出脱模系统的设计6.1推出系统设计6.1.1推出机构的简述当完成注塑加工之后，整个物料在性强内部会有一个冷却的过程，当发生冷却之后，整个物料会跟型芯之间的接触变得更加的紧密，这种情况下，想要直接将工件取下的难度是比较大的，设计的过程中也应当要充分的考虑到这方面的问题，为了避免二者之间的分离比较困难的这种情况出现，就需要设置有专门的脱模斜度存在，还有就是要设计有专门的推出结构，现在的推出结构在布置的过程中，采用比较常规的一种手段就是设置有推杆，通过推杆提供的推出过程来完成二者之间的分离过程，推杆现在在制造的时候也都是采用的标准化的模式，布置的过程中应当要注意均匀的问题，只有均匀布置的方式才能够更好的满足推出过程中的要求，固定的时候时将其跟推板的固定板连接在一起的，在推板不断向上移动的过程中也将带动推杆一起工作。6.1.2推杆的强度校核推杆强度：A=πr2（6-1存在：计算分析之后发现，当采用5个4mm推杆的时候，整个使用的效果是最好的，然后推杆的布置要按照均匀的要求来开展，尺寸还有数量的确定跟这次的模具加工需求是比较合适的。图6-1推出机构的分布形式6.2模具复位机构设计推出结构在正常工作的时候，复位机构也是正常开展工作的，当开模的时候，此时的塑件会在推杆的作用下将其与型芯分离，然后在弹簧或者说是在复位结构的作用下完成复位的过程，为后续的连续加工奠定基础，一般情况下的复位结构是通过弹簧结合复位杆的结构来完成的，这种结构经过多年的验证之后发现，使用的效果也是比较好的，绘制的效果情况如下。图6-2模具的复位杆6.3合模导向机构的设计导向的作用就是为了在合模的时候，能够更加的精准一点，这种结构使用之后发现，在导柱结构的作用下，合模的精准度确实得到了提升，经过详细的分析，在这次的模具结构设计当中，确定的导柱以及导套结构的尺寸是ø30。为了尽量的降低整个设计环节当中的成本，在选择导柱以及导套的时候，采用的是比较常规的结构形式，比方像带头结构的，还有方头结构的等等，这些结构在经过热处理之后，整体的硬度得到了非常明显的提升。6.3.1导向结构导柱结构的作用就是为了避免在合模的时候，上下模之间出现了一定的偏差，不单单是影响到了加工产品的质量，对于模具本身的影响也是非常大的，所以为了进一步提高这二者之间的工作效果，导向装置的加设是非常有必要的，此次设计当中选定的导柱以及导套的结构情况如下：图6-3导向机构图6.4模具抽芯机构的设计抽芯的过程实现是通过滑块来完成的，这种结构现在的分类包括有组合形式的，还有一体形式的，抽芯其实就是用来实现侧面部分结构的加工设计的，一般情况下，斜导柱的结构能够很好的承担这部分的工作，固定斜导柱的时候，有直接安装的，还有就是将其跟固定板固定在一起的，甚至还能够跟固定块进行固定处理，要知道在完成抽芯之后，仍然需要考虑到这部分的复位过程，弹簧是一个非常适合用来复位的结构，通过弹簧的参与，整个复位的过程显得比较简单了，结构方面分析完成之后，还要考虑到具体驱动抽芯的方式，现在的加工当中，这部分的驱动形式可以是机械形式的，还可以是液压形式的，甚至还可以是手动形式的，具体的选定仍然需要充分分析之后来确定，计算环节也是必不可少的。6.5斜销抽芯的设计斜销机构属于模具设计中常见的元素，特别是在内侧抽芯中应用广泛在行业也俗称为斜顶。该机构采用沿斜面摩擦向上并同步运动的工作原理，可以有效推出Z型电脑键盘帽，同时脱离侧向扣位。为保障滑动的精密性，斜销与型芯配合孔位可按照H7/f7的配合公差进行设计。在选择斜销角度时应尽量选用小的角度，通常角度不允许超过15度，并通过调整推出高度来协调角度。过大的角度会增加受力摩擦，容易导致斜销变形。在行程允许范围内推荐将角度控制在3～6度之间。为了实现更为稳妥的工作运动，我们在斜销底部设置了耐磨润滑性的滑座，并将其与斜销的导向T槽进行勾连组合，以实现更为稳定的工作运动。6.5.1斜导柱的倾斜角设计设计斜导柱的阿尔法角时需要综合考虑多个因素，包括斜导柱的长度、抽芯距离、模具结构和安装、加工便捷性、滑块抽芯动作、合模动作以及斜导柱强度等。如果斜导柱的角度过大，会影响加工便捷性以及滑块抽芯和合模动作，而角度过小则需要更长的斜导柱，影响模具的结构和强度。（6-2）从塑件中测量方法得X1=0.5mm，故将数据代入公式计算行程：L因为本设计的塑料倒扣尺寸不大，所设计的销销抽芯行程设计为5mm4.9.2内抽芯斜销的设计在设计斜销时，我们对角度和行程数据进行了反复验证，并绘制了图纸，最终的设计如图5-5所示。同时，我们将斜销角度的推进范围定为5度。如下图所示：图6-4斜销机构示意图第7章注塑机选择与模架选择校核7.1注塑模架的选择现在的模架随着标准化进程的不断推进，用于生产这种产品的企业也变得更加的多，具体选择哪一款，哪一个型号的模架还是需要根据设计的模具以及加工的产品情况综合分析之后来确定的，一般情况下，因为模架是标准件的形式，所以这部分的设计还是以选用为主，对于设计的效率提升来讲作用非常的明显，而且标准模架的结构形式优势也是比较明显的：现在的模架加工企业对于模架的生产是有压货阶段存在的，这种情况下可以确保在确定了模架的型号尺寸之后直接提货，时间缩短非常的明显。因为是属于标准件的形式，这些成熟产品的使用效果已经经受住了市场的检验过程，直接选定使用就可以了，基本上不会存在质量以及使用性能方面的缺陷以及问题。模架自身的标准化程度也是跟其自身零件的标准化程度相挂钩的，这种标准化的进程是将来工业领域发展的主要趋势，这不单单是缓解了加工制造环节的压力，对于使用的消费者来讲也是非常好的办法，生产过程以及销售过程都得到了优化，整个市场的前景非常好。确定模具自身的结构的过程中，包括像型芯部分，型腔部分，或者是定模以及动模的固定板部分等等，这些都是要从塑件自身的尺寸角度出发，综合分析确定来完成的，塑件的结构性能以及使用性能是要充分考虑在内的，一般情况下选择的模架侧面部分的强度都是比较高的，而且实际安装的过程中，还需要根据使用模架的大小情况来预留一定的空间才可以的，完成这次模具尺寸确定之后，对应的数量关系整理如下。（1）型腔：220（2）型芯：220（3）定模板：350（4）动模板：350支撑块高度确定这部分高度数值的时候，要充分的考虑到在进行推件处理的过程中实际的距离参数，这次选定的标准模架高度数值是120mm，这个数值是完全可以用来满足顶出过程使用的。模具自身外形尺寸：(L分析完上述提到的这些数据之后，确定了这次设计当中的模架具体型号是GBT12555-2006标准中的CI型：尺寸是3540−图7-1模架结构的形式7.2注塑机成型机注塑量的校核V注×80%≥500存在：2个；500cm35cm315.41cm3上述的计算结果也说明了这次的注塑机选定之后，设备本身所能够提供的注射量是可以确保加工过程中的工件实现完全填充的需求的。7.3模具锁模力校核在完成浇注填充的过程之后，整个加工环节想要真正的完成，还需要将其中的物料冷却凝固下来，在这个过程中，会出现一个问题，那就是温度发生变化之后，整个物料的体积也会随之发生变化，这个变化的趋势就是变大，可以想象到的是在体积变大之后，那么必然会对模具的合模部分造成一定的撑开作用，这个作用下，如果不加以制止的话，会有溢料或者是毛边的情况出现，现在解决这方面问题的手段就是提供一个锁模力，这个锁模力就是为了抵消在体积发生变化的时候出现的力，以确保即便是在冷却的过程中，型腔内部的空间也是不会发生变化的，这种促使的作用会让整个产品的质量变的更加的符合要求，而这部分的力具体应该提供多少，还是需要根据专门的计算过程来予以明确。锁模力：nA1+A2N——型腔数量；A1——投影面积（加工产品在分型面部分的投影）：A2——投影面积（浇注系统在分型面部分的投影）。对应参数具体是n=2A1存在有nA在上述的设计过程完成之后，整个投影的具体参数就能比较直接的确定了，这部分的具体确定是根据锁模力的相关计算公式来完成的，完成计算之后，还要分析注塑机自身所提供的锁模力是否在满足锁模作用之后仍然是安全的状态，这二者之间有一个合适的比例区间存在，要确保提供的力超过计算所需要的力才可以，表述的具体情况如下：（nA1+A存在：P——压力（型腔内部存在的Mpa）；F——最大锁模力（设备所能够提供的）；在现有的公开资料基础上，可以确定的是在要求加工的精度出现不同的时候，那么对于ABS材质来讲，成型所需要的压力也是不一样的，就这次加工的产品而言，因为对于精度并没有特别高的要求，所以设定的压力数值是30Mpa（2计算完成之后进行比对，可以看到锁模力的相关要求，设备自身是能够满足的。7.4注射压力的校核再明确了采用的加工材质之后，整个材质加工过程中对于压力以及设备的要求就随之明确了，以ABS为例，在进行注射的时候，压力的合理区间应该是80到140MPA的范围，设备自身所能够提供的注射压力是127，比对之后发现是能够满足注射过程中的要求的，这部分校核之后也是没有问题的。7.5模具安装尺寸校核这次的模具在前面的论述当中已经提到，模架采用的是标准化的模架类型，在确定之后，其自身的具体尺寸参数是400mm×400mm，回到模具本身，可以看到其拉杆部分的间距参数是属于除了验证上述的参数之外，为了顺利开展加工过程，还要将模具本身的高度尺寸也考虑在内，这部分数值在进行确定的时候可以看到，设备自身安装过程中对于模具的厚度要求尺寸是处于300mm~450mmH最小<H<300mm7.6移模行程的校核完成冷却的过程之后，接下来就需要先打开注塑机的结构，具体打开的尺寸范围是根据整个工件的尺寸以及取出的过程来决定的，这部分的确定现在也有既定的原则存在，具体是：Smax≥S=存在：60cm3；97500mm依据比对的情况来进行分析判断，这部分也是可以正常开展的。总结1.材料选取：空调遥控器通常采用耐高温、高强度的工程塑料注塑成型，如ABS、PA、PC等。模具的材料需要匹配注塑材料的特性，以保证注塑成型质量。2.模具结构设计：空调遥控器的结构相对简单，模具通常采用单腔或多腔设计。根据空调遥控器的形状和尺寸，选择合适的注塑机、模具尺寸和型腔排列方式，并考虑参考工艺图和注塑工艺参数，确定放样和压板的位置和尺寸。3.流道设计：为保证注塑成型质量，需要设计合理的流道系统。流道系统应尽可能简洁，流道大小应与注塑机喷嘴匹配，并考虑流道冷却等因素。4.顶出机构设计：顶出机构通常采用平面顶出，顶出板的设计应合理，并考虑顶出杆的位置、数量和直径，以确保顶出芯棒与空调遥控器内孔之间的准确定位。5.压力调节设计：为防止模具开合不均、模具歪斜等问题，需要设计合理的压力调节机构。根据模具大小和压力大小设计合适的支撑和压紧机构，并考虑模具的开合速度和加速度等因素。综上所述，空调遥控器需要综合考虑材料、模具结构、流道设计、顶出机构设计、压力调节设计等多个方面的因素。在设计过程中，需要根据实际情况，合理设置参数，并进行仿真和测试，以保证注塑成型质量的稳定和可靠。致谢虽然自己在这次的毕业设计当中付出了很多，但是自己也明白，之所以能够比较顺利的完成这次的毕业设计，最为关键的还是老师的教导以及指引，正是在老师的教导还有指引下，我才能够比较迅速的找到这次设计的方向，才能够比较迅速的进入到设计的状态中来，除了指引我方向之外，在我面对解决不了的困难的时候，老师也能够耐心认真的给予解答，让我能够不断的突破那些原来的困惑以及难点问题，我非常的感谢我的老师，是他的帮助让我能够达到毕业的要求，在这里，祝愿老师以后的生活当中顺顺利利，身体健康。自己的努力是在方向明确之后能够不断前行的关键，也是自己这次完成设计的基础，回想起来，自己在这短短的半年时间当中，变得更加的认真，更加的刻苦，面对困难的时候不退缩，面对挑战的时候敢于迎难而上，同时在设计的过程中，自己也收获了很多，也成长了很多，感谢这半年中努力的自己，也希望自己能够在以后的工作还有生活当中继续保有这种坚持，这种努力。参考文献[1]丁同梅,周正武.基于CAD/C