某汽车制造厂供应商管理规范

某汽车制造厂供应商管理规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国合同法》《汽车产业促进法》及企业精益生产战略，针对当前供应商管理中存在的质量不稳定、交期延误、价格波动等问题，旨在规范供应商准入、评估、合作、退出全流程管理，强化供应链风险防控，提升整车及零部件质量合格率，降低采购成本5%，确保供应链稳定运行。

1、明确供应商选择标准，确保原材料、零部件符合国家标准及企业质量要求。

2、建立供应商绩效评价体系，动态管理合作关系，淘汰不合格供应商。

(二)适用范围：覆盖采购部、质量部、生产车间、仓储部等相关部门及对应岗位，涉及所有外购原材料、零部件、模具、工具的供应商，第三方物流及技术服务商参照执行，临时性合作项目由采购部报总经理审批例外适用。

1、采购部负责供应商信息收集、初选、合同签订及日常沟通。

2、质量部负责供应商质量体系审核、来料检验及过程监督。

(三)核心原则：坚持合规选商、质量优先、互利共赢、动态优化的原则，强化过程管控，预防质量风险。

1、所有供应商必须符合国家环保、安全、质量法律法规要求。

2、优先选择具备ISO/TS16949体系认证的供应商，特殊物料供应商需通过企业专项审核。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《企业合同管理办法》《质量手册》《采购流程规范》等制度关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、采购部主导供应商管理，质量部提供技术支持，生产车间反馈使用意见。

2、财务部负责供应商账款结算，人力资源部协助处理劳动用工相关事宜。

(五)相关概念说明

1、核心供应商指年采购额超500万元的战略合作伙伴，实施重点管控。

2、合格供应商指通过企业质量体系审核并列入合格供应商名录的供应商。

一、供应商准入管理

(一)资质要求：供应商必须具备合法经营主体资格，持有营业执照、生产许可证（涉及特种行业需额外资质），质量管理体系认证（ISO9001或TS16949），环境、安全认证（ISO14001、OHSAS18001），并提供近三年年度报告、社保证明、税务登记证明，特殊行业需提供相关许可证明。

1、采购部负责审核供应商基础资质，质量部现场核查体系运行情况。

2、法律顾问参与审核重大合同项下的供应商资质风险。

(二)初步评估：采购部根据物料需求清单，通过公开招标、邀请招标或单一来源采购方式，组织质量部、技术部对供应商进行技术能力、质量保证能力、产能、价格、服务响应能力评估，形成《供应商评估报告》。

1、技术部评估供应商技术参数满足度，质量部评估检验能力及过程控制。

2、采购部汇总评估结果，报部门负责人审批后确定入围供应商。

(三)实地审核：质量部牵头，采购部、技术部参与，对入围供应商进行实地审核，重点考察生产环境、设备精度、人员资质、检验流程、库存管理、环境安全措施，审核时间不超过5个工作日，形成《供应商审核报告》。

1、审核内容包括：生产设备台账、检验设备校准记录、人员培训记录、不合格品处理记录、环境安全检查记录。

2、审核不合格的供应商直接淘汰，审核合格的进入试用阶段。

一、供应商绩效管理

(一)评价周期：对合格供应商实行年度综合评价，首次合作供应商自合作满6个月后评价，其他供应商每年评价一次，评价结果用于供应商分级分类管理。

1、采购部牵头组织评价，质量部、生产车间、仓储部参与打分。

2、财务部提供价格变动数据支持。

(二)评价指标：采用定量与定性相结合的评价方式，总分100分，其中质量指标40分（来料合格率）、交付指标30分（准时交付率）、价格指标20分（价格竞争力）、服务指标10分（问题响应速度）。

1、质量指标依据来料检验数据统计，交付指标依据采购订单完成率统计。

2、服务指标由生产车间、仓储部根据供应商问题处理效率评分。

(三)评价流程：采购部在评价期结束后10个工作日内组织评价会议，各相关部门提交评分意见，形成《供应商评价报告》，报总经理审批后反馈供应商。

1、供应商需提前5个工作日提交年度自评报告及改进计划。

2、评价结果分为优秀（90分以上）、良好（75-89分）、合格（60-74分）、不合格（60分以下），不合格供应商限期整改，整改无效的直接取消合作。

(四)分级管理：根据评价结果对供应商实施分级管理，优秀供应商享受优先订单、价格优惠等激励，不合格供应商列入黑名单，暂停合作。

1、优秀供应商每年续约时免于审核，优先参与新产品开发项目。

2、不合格供应商需提供整改方案，经审核通过后方可恢复合作。

四、供应商沟通与协同管理

(一)沟通机制：建立供应商定期沟通制度，采购部每季度组织一次供应商会议，通报生产需求、质量反馈及改进要求，供应商需指定专人对接，重大问题及时沟通。

1、生产车间每月向采购部反馈零部件使用质量，采购部汇总后传递给供应商。

2、质量部每半年对供应商检验人员培训一次，提升来料检验能力。

(二)信息共享：采购部建立供应商信息库，包含资质证明、评价结果、联系方式等，向合格供应商开放必要的生产计划、质量标准等信息，要求供应商同步更新自身信息。

1、供应商需在合作前提供环保、安全承诺书，每年更新一次。

2、涉及工艺变更时，供应商需提前10个工作日提交变更方案及验证报告。

(三)协同改进：针对来料质量问题或交付异常，采购部组织供应商召开联合改进会议，明确整改措施、完成时限及验证方式，形成《供应商改进跟踪表》。

1、质量部负责验证供应商整改效果，整改无效的启动淘汰程序。

2、供应商需提供改进后的检验方案，生产车间参与确认适用性。

五、供应商关系优化与退出管理

(一)关系优化：对优秀供应商实施战略合作，在订单分配、技术交流、价格优惠等方面给予倾斜，建立联合技术委员会，共同开发新材料、新工艺。

1、优秀供应商可参与产品设计评审，提供工艺改进建议。

2、采购部每年向优秀供应商提供年度采购计划，稳定合作预期。

(二)退出管理：对不合格或长期不合作的供应商，采购部提前30天发出整改通知，整改无效或主动退出合作的，及时更新合格供应商名录，并通知相关部门。

1、质量部负责评估退出供应商的产品遗留风险，制定过渡方案。

2、仓储部需在供应商退出后30天内完成库存清点，财务部完成尾款结算。

(三)黑名单管理：对存在重大质量、安全、诚信问题的供应商，列入企业黑名单，永久取消合作资格，并通报相关部门加强风险防控。

1、采购部将黑名单通报给质量部、生产车间，作为采购决策参考。

2、人力资源部在招聘时排查黑名单供应商关联人员，防范用工风险。

六、供应商风险管理与应急处理

(一)风险识别：采购部会同质量部、生产车间，每年对供应商进行风险排查，重点关注质量不稳定、交付不及时、环保不达标、重大安全事故等风险，形成《供应商风险清单》。

1、质量部重点排查供应商来料批次合格率波动情况。

2、生产车间统计供应商交期延误对生产计划的影响。

(二)风险分级：根据风险等级实施差异化管控，高风险供应商（如连续2次来料合格率低于98%）需签订《质量协议》，明确改进目标及违约责任。

1、采购部对高风险供应商进行每周沟通，跟踪改进进度。

2、质量部每月抽检高风险供应商来料，频次不低于普通供应商的2倍。

(三)应急处理：发生供应商重大质量事故或交期严重延误时，采购部立即启动应急预案，暂停相关物料采购，组织替代方案，并评估供应链中断风险。

1、生产车间需在2小时内确认物料短缺影响范围，技术部评估替代方案可行性。

2、采购部在4小时内联系备选供应商，质量部同步评估替代物料质量风险。

(四)责任追究：因供应商原因导致重大质量事故或生产中断的，采购部牵头追责，依据合同约定扣减货款或要求赔偿，并更新供应商评价结果。

1、质量部负责统计因供应商问题造成的损失，计入评价分数。

2、总经理对重大事件进行问责，采购部负责人承担主要责任。

七、制度执行监督与持续改进

(一)执行监督：采购部每月对供应商管理制度的执行情况进行检查，重点核查供应商资质更新、评价流程、沟通记录等，检查结果纳入部门绩效考核。

1、质量部抽查供应商会议纪要，确认改进措施落实情况。

2、采购部检查合格供应商名录更新及时性，确保持续有效。

(二)绩效评估：每年对供应商管理制度进行绩效评估，评估内容包括供应商合格率、来料合格率提升、成本降低、合作稳定性等，评估结果用于制度优化。

1、财务部提供采购成本变动数据支持，人力资源部评估制度对员工操作的影响。

2、总经理办公会审议评估结果，决定制度修订方案。

(三)持续改进：采购部根据评估结果，每年修订一次供应商管理制度，优化评价标准、沟通机制、风险管控措施，确保制度与企业战略同步。

1、新增供应商需提供资质审查、现场审核等环节的操作细则。

2、简化不合格供应商淘汰流程，缩短整改观察期至15天。

(四)培训与宣贯：采购部每年对相关部门人员进行制度培训，确保全员掌握核心要求，新员工入职时必须接受相关培训考核。

1、质量部负责培训检验人员对供应商管理标准的理解。

2、生产车间组织班组长学习供应商沟通要点，提升问题反馈效率。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：采购部对供应商管理实施月度考核，考核指标包括供应商资质符合率（30分）、来料合格率（40分）、准时交付率（20分）、沟通响应速度（10分），总分100分，考核结果与采购预算、续约资格挂钩。

1、供应商资质符合率依据质量部审核记录统计，不合格项直接扣分。

2、来料合格率统计周期为上月1日至月末，低于98%的每低1%扣2分。

(二)评估周期与方法：每季度末采购部组织供应商绩效评估，结合月度考核数据、质量部评价报告及生产车间反馈，形成评估结果，报总经理审批。

1、评估会议由采购部主持，质量部、生产车间、仓储部各派1名代表参会。

2、评估结果分为优秀、良好、合格、不合格四等，优秀供应商比例不超过20%。

(三)问题整改机制：对考核不合格或发生重大质量问题的供应商，采购部发出整改通知，要求限期提交整改方案，质量部负责跟踪验证，逾期未改善的直接降级或淘汰。

1、一般问题整改期限为15个工作日，重大问题整改期限为30个工作日。

2、整改复核由质量部牵头，生产车间参与确认，整改无效的启动淘汰程序。

(四)持续改进流程：每年12月采购部汇总全年供应商管理数据，结合质量部、生产车间的意见，提出制度优化建议，经部门负责人审批后实施。

1、优化建议需包含问题分析、改进措施、预期效果等内容。

2、新制度在实施前由采购部组织全员培训，考核合格后方可执行。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：对供应商提供优质物料、技术创新、超额完成订单等贡献的，采购部每月评选优秀供应商，给予现金奖励或优先订单激励，奖励金额不超过采购额的0.5%。

1、优质物料奖励需经质量部确认连续三个月来料合格率高于99%。

2、技术创新奖励需经技术部评估并报总经理审批。

(二)处罚标准与程序：供应商发生质量事故、交期延误、违反合同约定等行为的，采购部依据合同约定进行处罚，包括但不限于扣款、暂停订单、解除合同，处罚金额最高不超过合同金额的10%。

1、质量事故处罚依据不合格品数量、影响批次及损失程度分级。

2、处罚决定需书面通知供应商，并抄送质量部、财务部备案。

(三)申诉与复议：供应商对处罚决定不服的，可在收到通知后5个工作日内向采购部提出申诉，采购部在10个工作日内组织复议，复议结果书面通知双方。

1、复议程序由采购部负责人主持，必要时可邀请质量部参与。

2、复议决定为最终结论，涉及赔偿的按复议结果执行。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由采购部负责解释。

1、采购部负责人为制度解释的最终责任人。

2、解释结果需报总经理备案。

(二)相关索引：本制度与《企业合同管理办法》《质量手册》《采购流程规范》等制度关联，其中《质量手册》中关于来料检验的条款优先适用。

1、《企业合同管理办法》负责规范供应商合同签订流程。

2、《采购流程规范》中关于物料需求计划的条款与本制度中供应商沟通机制衔接。

(三)修订与废止：每年