工程部模具科工作制度

PAGE工程部模具科工作制度一、总则（一）目的为了加强工程部模具科的管理，规范模具科工作流程，提高模具设计、制造、维修及管理水平，确保模具质量，满足公司生产需求，特制定本工作制度。（二）适用范围本制度适用于工程部模具科全体员工。（三）基本原则1.遵守国家法律法规及行业相关标准，确保模具设计、制造、使用过程合法合规。2.以客户需求为导向，以提高生产效率、保证产品质量为目标，优化模具设计与制造。3.强调团队协作，各岗位之间紧密配合，共同完成模具相关工作任务。4.注重技术创新与持续改进，不断提升模具技术水平和工作效率。二、岗位职责（一）模具科科长1.全面负责模具科的日常管理工作，制定工作计划和目标，并组织实施。2.负责模具科团队建设，合理安排人员岗位，进行绩效考核与激励。3.协调模具科与公司内部其他部门（如生产部、销售部、采购部等）的工作关系，确保模具项目顺利推进。4.审核模具设计方案、制造工艺及维修计划，把控模具质量和进度。5.负责模具科的成本控制，合理安排资源，降低模具制造成本和维修成本。6.跟踪模具在生产现场的使用情况，及时解决出现的问题，持续优化模具性能。（二）模具设计师1.根据客户需求或产品设计要求，进行模具的整体设计，包括结构设计、零件设计等。2.运用先进的设计软件（如CAD、UG等）绘制模具二维、三维图纸，标注尺寸公差、技术要求等。3.对设计的模具进行模拟分析，优化设计方案，确保模具性能满足生产要求。4.与模具制造人员沟通设计意图，解答制造过程中的技术问题，对设计变更及时进行处理。5.收集、整理模具设计相关资料，建立模具设计档案，为后续模具维护和改进提供依据。（三）模具制造工程师1.根据模具设计图纸和工艺要求，制定模具制造工艺流程，明确加工工序、加工设备及工装夹具等。2.负责模具零件的加工制造，包括数控加工、电火花加工、线切割加工、钳工装配等，确保零件加工精度符合图纸要求。3.对模具制造过程中的质量问题进行分析和处理，采取有效的纠正措施，保证模具质量。4.参与模具的试模工作，记录试模过程中的问题，配合设计师进行模具调试和优化。5.负责模具制造设备的日常维护和保养，确保设备正常运行，提高设备利用率。（四）模具维修工程师1.制定模具维修计划，定期对模具进行预防性维护和保养，延长模具使用寿命。2.及时响应生产现场模具出现的故障，快速诊断问题原因，制定维修方案并组织实施。3.对损坏的模具零件进行修复或更换，确保模具维修后能够正常投入生产。4.分析模具频繁出现故障的原因，提出改进建议，协同相关人员对模具进行优化升级。5.记录模具维修情况，包括维修时间、维修内容、更换零件等，建立模具维修档案。（五）模具钳工1.按照模具制造工程师制定的工艺流程，进行模具零件的钳工装配工作，确保装配精度和质量。2.对模具进行调试和试模，配合模具制造工程师和维修工程师解决试模过程中出现的问题。3.负责模具的日常清洁、润滑和防锈工作，保持模具良好的工作状态。4.协助模具维修工程师进行模具的维修和保养工作，提供必要的技术支持。三、模具设计流程（一）项目承接1.模具科科长接收销售部或其他部门下达的模具设计任务，明确项目要求、交付时间、质量标准等关键信息。2.组织模具设计师与相关部门进行项目对接，了解产品特点、生产工艺、客户特殊需求等，收集必要的设计资料。（二）方案设计1.模具设计师根据收集的资料，进行模具总体方案设计，包括模具类型（如注塑模、冲压模等）、结构形式、分型面选择、浇注系统或排样设计等。2.运用设计软件绘制模具初步二维、三维草图，与团队成员进行内部评审，对设计方案进行优化。（三）详细设计及审核1.在初步方案确定后，进行模具的详细设计，精确绘制各零件的二维、三维图纸，标注详细的尺寸公差、表面粗糙度、材料要求等技术参数。2.完成详细设计后，由模具科科长组织相关人员（包括设计师、制造工程师、质量管理人员等）进行设计审核，重点审核模具结构的合理性、强度与刚度、加工工艺性、装配工艺性以及与产品的适配性等。对审核提出的问题及时进行修改完善。（四）设计变更管理1.在模具设计过程中，如因客户需求变更、产品设计调整或其他原因需要进行设计变更，由提出变更的部门填写《模具设计变更申请单》。2.模具设计师对变更内容进行评估，分析变更对模具整体结构、制造工艺、成本及交付时间的影响，提出变更方案。3.变更方案经模具科科长审核、相关部门会签后实施，同时对设计图纸及相关文档进行更新。四、模具制造流程（一）工艺规划1.模具制造工程师根据模具设计图纸，结合模具类型、尺寸大小、精度要求等因素，制定详细的制造工艺流程。2.明确各工序的加工设备、工装夹具、刀具量具、加工参数及质量控制要点，确保工艺流程的合理性和可行性。（二）零件加工1.数控加工人员按照编程人员编制的加工程序，在数控机床上对模具零件进行加工，保证零件的尺寸精度和形状精度。2.电火花加工、线切割加工等特种加工人员根据工艺要求，对模具零件进行相应的加工操作，满足零件的特殊加工需求。3.钳工按照工艺流程对加工后的零件进行钳工修整、装配，保证零件的装配精度和模具的整体性能。（三）质量检验1.加工过程中，操作人员对加工零件进行自检，确保加工质量符合图纸要求。2.质量管理人员按照检验标准和检验计划，对模具零件及装配后的模具进行抽检和检验，包括尺寸精度、形状精度、表面粗糙度、硬度等方面的检测。3.对检验不合格的零件或模具，及时进行标识、隔离，并分析原因，采取纠正措施进行返工或返修，直至检验合格。（四）试模与验收1.模具制造完成后，进行试模工作。试模前，模具制造工程师对模具进行全面检查，确保模具具备试模条件。2.试模过程中，模具制造工程师、钳工及相关人员在现场跟踪，记录试模情况，包括成型工艺参数、产品质量状况等。3.根据试模结果，对模具进行调试和优化，解决试模过程中出现的数据不稳定、产品缺陷等问题。4.模具调试合格后，由质量管理人员组织相关部门（如生产部、销售部、客户代表等）进行模具验收，填写《模具验收报告》，验收合格后方可交付使用。五、模具维修管理（一）维修计划制定1.模具维修工程师根据模具的使用频率、使用寿命、以往维修记录等因素，制定模具年度、季度维修计划。2.维修计划明确维修项目、维修时间、维修人员等信息，确保模具得到及时有效的预防性维护。（二）故障维修流程1.生产现场模具出现故障时，操作人员应立即停止使用，并及时通知模具维修工程师及模具科科长。2.模具维修工程师接到通知后，迅速到达现场，对故障进行诊断，分析故障原因，确定维修方案。3.维修人员按照维修方案进行维修工作，维修过程中做好维修记录，包括故障现象、维修措施、更换零件等信息。4.维修完成后，对模具进行试模验证，确保模具维修后能够正常投入生产。如维修后仍存在问题，应继续分析原因，采取进一步的维修措施。（三）维修质量控制1.维修人员应严格按照维修工艺和质量标准进行维修操作，确保维修质量。2.质量管理人员对维修后的模具进行抽检，检查维修部位的质量和模具整体性能，对维修质量不符合要求的模具，责令维修人员重新维修。（四）维修成本管理1.模具维修工程师在制定维修方案时，应充分考虑维修成本，尽量采用经济合理的维修方法和材料。2.对维修过程中更换的零件进行详细记录，建立维修零件台账，定期对维修成本进行统计分析，控制维修成本。六、模具质量管理（一）质量目标1.模具一次试模合格率达到[X]%以上。2.模具交付后在规定生产周期内的故障率低于[X]%。3.模具的使用寿命满足公司产品生产需求，达到行业平均水平以上。（二）质量控制措施1.设计阶段：加强设计审核，确保模具设计的合理性和可靠性，从源头上控制模具质量。2.制造阶段：严格执行制造工艺流程，加强过程质量检验，对关键工序和质量控制点进行重点监控。3.试模阶段：认真记录试模数据，对试模过程中出现的问题及时分析解决，确保模具性能稳定。4.验收阶段：按照验收标准进行严格验收，只有验收合格的模具才能交付使用。（三）质量问题处理1.对于模具出现的质量问题，由质量管理人员组织相关人员进行质量问题分析会议，查找问题原因，制定整改措施。2.责任部门按照整改措施进行整改，整改完成后提交整改报告，经质量管理人员验证合格后，方可继续使用模具。3.对反复出现质量问题的模具，进行深入分析，采取针对性的改进措施，必要时对模具进行重新设计或优化升级。七、模具成本管理（一）成本预算1.在模具设计阶段，模具设计师根据模具的结构、尺寸、材料等因素，初步估算模具制造成本，并填写《模具成本预算表》。2.模具科科长组织相关人员对成本预算进行审核和调整，确保成本预算的合理性和准确性。（二）成本控制1.采购部门根据模具制造所需材料清单，进行材料采购，选择性价比高的供应商，控制材料采购成本。2.制造过程中，模具制造工程师合理安排加工工序，提高加工效率，降低加工成本。同时，加强对设备的维护保养，降低设备故障率，减少设备维修成本。3.严格控制模具维修成本，维修工程师在维修时应尽量采用经济合理的维修方案，避免不必要的更换和浪费。（三）成本核算与分析1.模具制造完成后，财务部门会同模具科对模具实际成本进行核算，与成本预算进行对比分析。2.分析成本差异原因，总结成本控制经验教训，为后续模具项目的成本管理提供参考。八、模具资料管理（一）资料分类1.模具设计资料：包括模具设计图纸、设计计算书、设计变更记录等。2.模具制造资料：制造工艺流程、零件加工图纸、检验报告、试模记录等。3.模具维修资料：维修计划、维修记录、维修报告等。4.模具使用资料：模具使用说明书、操作规程、维护保养记录等。（二）资料归档1.各岗位人员在工作过程中产生的资料，应及时整理并移交资料管理员。2.资料管理员按照资料分类标准，对资料进行分类归档，建立电子和纸质档案，确保资料的