化工行业职业卫生实训教案

附件3

化工行业职业卫生实训教案

石油是十分复杂的烧类及非炫类化合物的混合物，其分子结构多

种多样。原油不能直接作为产品使用，必须经过各种加工炼制成多种

在质量上符合使用要求的石油产品。石油化工行业以原油为基本原料,

以炼油为生产龙头生产各种油品及化工产品。根据《建设项目职业病

危害风险分类管理目录（2021年版）》，精炼石油产品制造（C251）属

于职业病危害严重行业。

一、生产工艺流程及职业病危害因素识别

（一）石油炼化生产工艺及危害识别。

石油炼化常用的工艺流程包括常减压蒸镭、催化裂化、加氢裂化、

延迟焦化、加氢精制和催化重整。炼油主要工艺流程见图1。

■_____________________

L化

常

加

原

油

减

氢重

压

裂

化整

二

加

焦

氢柴油

精

化

制

图1炼油主要工艺流程示意图

1常减压装置

常减压蒸储是常压蒸储和减压蒸储的合称，属物理过程。原料油

在蒸馆塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为僧分），部分

原料经调合、加添加剂后以产品形式出厂，绝大部分作为后续加工装

置的原料。

常减压蒸储是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加

工，包括三个工序：①原油的脱盐、脱水；②常压蒸储；③减压蒸储。

1.1原辅材料

常减压装置的原料为原油，可能使用碱、缓蚀剂、破乳剂等辅料。

1.2产品、副产品

石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青等。

1.3生产工艺

原油由泵输送,经换热器至电脱盐罐，脱盐后的原油经换热器至

初僮塔（或内蒸塔）,初储塔底油（拔头油）经换热器至常压炉加热,

达到所要求的温度,进入常压塔，常压塔底油则直接进入减压炉加热,

达到所要求的温度,进入减压塔，各侧线出侧线油，塔底出渣油。常

减压侧线油根据规定，做成半成品或做其他装置原料。常减压装置工

艺流程见图2。

原油

图2常减压装置工艺流程示意图

1.4主要职业病危害因素识别

常减压装置运行过程存在的职业病危害因素见表lo

表1常减压装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素

低碳烧类化合物i如甲烷、乙烷、丙烷等）、硫

原油输送管道输送

化氢、苯、甲苯、二甲苯、石脑油、柴油等

加热炉运行一氧化碳、氮氧化物、二氧化硫、高温

反应炉、蒸汽管线高温

常压、减

外操工压缩机、机泵运行噪声

压蒸饱

低碳烧类化合物、硫化氢、苯、甲茉、二甲苯、

取样操作

石脑油、柴油

低碳母类化合物、硫化氢、苯、甲苯、二甲苯、

储存储罐检尺、切水等

石脑油、柴油等

2催化裂化装置

一般原油经过常减压蒸倒后得到的汽油、煤油及柴油等轻质油品

仅占总量的10〜40%,其余为重质镭分油和残渣油。重质僧分和残渣

油的二次加工为催化裂化工艺。催化裂化是最常用的生产汽油、柴油

的生产工序，也是一般石油炼化企业最重要的生产环节。

催化裂化是在有催化剂存在的条件下，将重质油（例如渣油）加

工成轻质油（汽油、煤油、柴油）的主要工艺，是炼油过程主要的二

次加工手段，属于化学加工过程。

2.1原辅材料

以减压储分油和焦化蜡油为主原料，同时掺加减压渣油；或以常

压渣油作为原料。

辅助材料包括催化剂、脱硝催化剂、金属钝化剂、阻垢剂、液氨、

磷酸三钠、氢氧化钠、絮凝剂等。

2.2产品、副产品

干气、液化气、汽油、柴油、油浆、酸性气、酸性水等。

2.3生产工艺

催化裂化以常压重油或减压僧分油掺入减反渣油为原料，与再生

催化剂接触在480〜SOO。。的条件下进行裂化、异构化、芳构化等反应，

生产出优质汽油、轻柴油、液化石油气及干气。使用催化剂的主要成

分是硅酸铝，现大都为高活性炭的分子筛催化剂。反应后的催化剂经

700c左右高温烧焦再生后循环使用。

催化裂化装置工艺流程见图3。

厂讦气

再生器-----------------------脱硫------►液化气

।—厂」」稳定汽油

1催化剂

常压渣油I*I----------

够压溜分油----►反应器一＞分溜一►吸收稔定

够压适油_____J

---------嚓油

图3催化裂化装置工艺流程示意图

2.4主要职业病危害因素识别

催化裂化装置运行过程存在职业病危害因素见表2O

表2催化裂化装置职业病危害因素分布情况一览表

岗位/

工序设备/作业内容主要职业病危害因素

工种

低碳烧类化合物、汽油、苯、甲苯、

物料输送管道输送

二甲苯、硫化氢

汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、

反应器

液化石油气、高温

加热炉一氧化碳、氮氧化物、高温

汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、

分偷塔

柴油、煤油、高温

主生产

外操工催化剂添加、卸料氧化铝粉尘

工艺

压缩机、鼓风机、各类泵噪声

烟气蒸汽管线、再生器、滑阀、

高温

烟气轮机、余热锅炉等

汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、

取样

柴油、煤油

汽油、苯、甲苯、二甲苯、硫化氢、

储存罐区

柴油、煤油

3加氢裂化装置

重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比，而改

变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的。改变油品的氢碳比有两

条途径，一是脱碳，二是加氢。加氢裂化属于石油加工过程的加氢路

线，是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品的氢碳比。

加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合，一方面能使

重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品，另一方

面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭，而且还可将原料中的硫、

氯、氧化合物杂质通过加氢除去，使烯烧饱和。

3.1原辅材料

原料包括重质油、氢气等；辅料包括催化剂、硫化剂、钝化剂、

碱液、脱硫剂等。

32产品

轻质油（汽油、煤油、石脑油、柴油或催化裂化、裂解制烯妙的

原料）、干气、液化气、酸性水等。

3.3生产工艺

按反应器中催化剂所处的状态不同，可分为固定床、沸腾床和悬

浮床等几种型式。

（1）固定床加氢裂化

固定床是指将颗粒状的催化剂放置在反应器内，形成静态催化剂

床层。原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统，先

进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯烧，再进行加氢裂化反应。

反应产物经降温、分离、降压和分储后，目的产品送出装置，分离出

含氢较高（8（）%,90%）的气体，作为循环氢使用。

未转化油（称尾油）可以部分循环、全部循环或不循环一次通过。

（2）沸腾床加氢裂化

沸腾床（又称膨胀床）工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度

的催化剂运动，形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催

化剂充分接触而完成加氢反应过程。

沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料（如减压渣油），

并可使重油深度转化；但反应温度较高，一般在400〜450C范围内。

(3)悬浮床(浆液床)加氢工艺

悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加

氢工艺。其原理与沸腾床相类似，其基本流程是以细粉状催化剂与原

料预先混合，再与氢气一向进入反应器自下而上流动，催化剂悬浮于

液相中，进行加氢裂化反应，催化剂随着反应产物一起从反应器顶部

流出。

加氢裂化装置生产工艺见图4。

氧

储环油

图4加氢裂化装置工艺流程示意图

3.4主要职业病危害因素识别

加氢催化装置运行过程存在职业病危害因素见表3o

表3加氢催化装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素

物料输送管道输送苯、甲茉、二甲茉、硫化氢

汽油、苯,甲紫、二甲苯、硫化氢、石

反应器

脑油、液化石油气、高温

加热炉一氧化碳、氮氧化物、二氧化硫、高温

汽油、石脑油、苯、甲苯、二甲苯、硫

分储塔

化氢、柴油、煤油、液化石油气、高温

主生产酸性水硫化氢、氨

工艺外操工催化剂添加、卸料氧化铝粉尘

加氢压缩机、鼓风机、各

噪声

类泵

烟气蒸汽管线等高温

汽油、茉,甲紫、二甲苯、硫化氢、柴

取样

油、煤油、石脑油

汽油、石脑油、苯、甲苯、二甲苯、硫

储存罐区

化氢、柴油、煤油

4延迟焦化装置

焦炭化（简称焦化）是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。

它是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。

尤其是某些行业对优质石油焦的特殊需求，致使焦化过程在炼油工业

中一直占据着重要地位。

焦化是以贫氢重质残油（如减压渣油、裂化渣油以及沥青等）为原

料，在高温（400〜500℃）下进行深度热裂化反应。通过裂解反应，使渣

油的一部分转化为气体烧和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一

部分转化为焦炭。一方面由于原料重，含相当数量的芳泾，另一方面

焦化的反应条件更加苛刻，因此缩合反应占很大比重，生成焦炭多。

4.1原辅材料

重油、渣油或沥青。

4.2产品、副产品

主要产品是蜡油、柴油、焦炭、粗汽油和部分气体。

4.3生产工艺

延迟焦化装置生产工艺分为焦化和除焦两部分，焦化为连续操作,

除焦为间隙操作。工业装置一般设有两个或四个焦炭塔，整个生产过

程为连续操作。

焦化原料（减压渣油）先进入原料缓冲罐，再用泵送入加热炉对流段

升温至340〜350°C左右。经预热后的原料油进入分馅塔底，与焦炭塔

产出的油气在分储塔内（塔底温度不超过4（）（）℃）换热。原料油和循环

油一起从分僧塔底抽出，用热油泵打进加热炉辐射段，加热到焦化反

应所需的温度（500℃左右），再通过四通阀由下部进入焦炭塔，进

行焦化反应。原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内，油气从

焦炭塔顶出来进入分福塔，与原料油换热后，经过分馆得到气体、汽

油、柴油和蜡油。塔底循环油和原料一起再进行焦化反应。

储焦池的焦炭通过行车抓斗送入破碎机进行破碎，再通过带式输

送机送入焦棚内，由汽车外运出售。

延迟焦化工艺流程见图5。

分爵―►瓦斯、汽油、养柒油、蜡油

源压港油——>加热——►建化——►住炭

图5延迟焦化工艺流程示意图

4.4主要职业病危害因素识别

延迟焦化装置运行过程中存在的职业病危害因素见表4。

表4延迟焦化装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素

液化石油气、一氧化碳、氮氧化物、

加热炉

高温

液化石油气、汽油、柴油、甲烷、乙

分储塔

烷、丙烷、硫化氢、高温

主生产压缩机、鼓风机、各类泵噪声

工艺外操工烟气蒸汽管线等高温

焦炭塔密封放射源电离辐射（丫射线、中子）

取样汽油、柴油

焦炭储运（储焦池、破碎机、

焦炭粉尘、噪声

输焦皮带、焦棚）

储存罐区汽油、柴油

5加氢精制装置

加氢精制是指在一定的温度和压力、有催化剂和氢气存在的条件

下，使油品中的各类非煌化合物发生氢解反应，进而从油品中脱除，

以达到精制油品的目的。

5.1原辅材料

原料为含硫、氧、氮等有害杂质较多的汽油、柴油、煤油、润滑

油、石油蜡等。辅料包括催化剂、硫化剂、保护剂等。

5.2产品、副产品

精制改质后的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等。

5.3生产工艺

加氢精制的工艺流程一般包括反应系统，生成油换热、冷却、分

离系统和循环氢系统三部分。

(1)反应系统

原料油与新氢、循环氢混合，并与反应产物换热后，以气液混相

状态进入加热炉(这种方式称炉前混氢)，加热至反应温度进入反应

器。

(2)生成油换热、冷却、分离系统

反应产物从反应器的底部出来，经过换热、冷却后，进入高压分

离器。在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水，以溶解反应生成的氨

和部分硫化氢。

反应产物在高压分离器中进行油气分离，分出的气体是循环氢，

分出的液体产物是加氢生成油；生成油经过减后再进入低压分离器进

一步分离出气态烧等组分，产品去分储系统分离成合格产品。

(3)循环氢系统

从高压分离器分出的循环氢经储罐及循环氢压缩机后，小部分(约

30%)直接进入反应器作冷氢，其余大部分送去与原料油混合，在装置

中循环使用。为了保证循环氢的纯度，避免硫化氢在系统中积累，常

用硫化氢回收系统。一般用贫胺液吸收除去硫化氢，富液(吸收液)再生

循环使用，解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺，净化后的氢气

循环使用。

加氢精制装置工艺流程见图6。

氯气循环氢

图6加氢精制装置工艺流程示意图

5.4主要职业病危害因素识别

加氢精制装置运行过程存在的职业病危害因素见表5o

表5加氢精制装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素

汽油、柴油、煤油、硫化氢、苯、甲苯、

物料输送管道输送

二甲苯

加热炉一氧化碳、氮氧化物、二氧化硫、高温

汽油、柴油、煤油、苯、甲苯、二甲苯、

分馆塔

温

主生产加氢压缩机、鼓风机、

外操工噪声

工艺各类泵

烟气蒸汽管线等高温

汽油、柴油、煤油、硫化氢、茉、甲苯、

取样

二甲苯

汽油、柴油、煤油、硫化氢、笨、甲茶、

储存罐区

二甲苯

6催化重整装置

催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸僧所

得的轻汽油转化成含芳烂较高的重整汽油的过程。催化重整装置是以

直德汽油（即石脑油）或二次加工汽油的混合油为原料，在催化剂（粕或

多金属）的作用下，经过脱氢环化、加氢裂化和异构化等反应，使烧类

分子重新排列成新的分子结构，以生产C6〜C9芳母产品或高辛烷值汽

油为主要目的，并利用重整副产氢气供二次加工的热裂化、延迟焦化

的汽油或柴油加氢精制。

6.1原辅材料

石脑油(轻汽油、化工轻油、稳定轻油)；辅助材料包括加氢催

化剂、重整催化剂、硫化剂、全氯乙烯。

6.2产品、副产品

高辛烷值的汽油、苯、甲苯、二甲苯、液化气等。

6.3生产工艺

催化重整装置一般包括原料预处理和催化重整两部分。以生产芳

煌为目的的催化重整装置还包括芳烧抽提和芳烧精馆两部分。

(1)原料预处理

将原料切割成适合重整要求的馆程范围和脱去对催化剂有害的杂

质。预处理包括：预脱碎、预分储和预加氢三部分。

(2)催化重整

催化重整是将预处理后的精制油采用多金属(粕钱、粕铉、粕锡)

催化剂在一定的温度、压力条件下，将原料油分子进行重新排列，产

生环烷脱氢、芳构化、异构化等主要反应，以增产芳烧或提高汽油辛

烷值为目的。

催化重整装置工艺流程图见图7。

覆气量气

图7催化重整装置工艺流程示意图

6.4主要职业病危害因素识别

催化重整装置运行过程存在的职业病危害因素见表6o

表6催化重整装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素

液化石油气、一氧化碳、氮氧化物、二氧化硫、

加热炉

高温

液化石油气、汽油、苯、甲苯、二甲苯、戊烷、

加氢反应器

硫化氢、高温

汽油、苯、甲苯、二甲苯、戊烷、硫化氢、液

分馆塔

化石油气、高温

戊烷、液化石油气、溶剂汽油、四氯乙烯、氯、

主生产重整反应

硫化氢、苯、甲苯、二甲苯

工艺

傕化剂添加四氯乙稀

外操工

芳烧抽提苯、甲苯、二甲苯、溶剂汽油、硫化氢、高温

加氢压缩机、鼓风

噪声

机、各类泵

烟气蒸汽管线等高温

汽油、石脑油、硫化氢、苯、甲茉、二甲苯、

取样

戊烷

物料输送管遒输送石脑油、硫化氢、茶、甲苯、二甲苯

汽油、柴油、煤油、硫化氢、苯、甲苯、二甲

储存罐区

苯

（二）化工生产工艺及危害识别。

化工部分主要是乙烯、丙烯、苯、氢气等化学原料经过聚合、合

成、分离等工艺生产聚合物及其他化工原料的过程。

本文以乙烯、聚乙烯、聚丙烯、丁二烯、苯乙烯和合成橡胶生产

装置为例，对生产工艺进行简述，并对生产过程中产生的职业病危害

因素诜行介绍。

1乙烯装置

乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为

主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。裂解原料在乙烯装

置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、

苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。

1.1原辅材料

乙烯装置使用的原料为石脑油、轻烧、轻柴油等，辅料包括各类

结焦抑制剂、抗垢剂、阻聚剂、中和剂等。

1.2产品、副产品

乙烯装置的产品、副产品包括乙烯、丙烯、氢气、混合碳四(含丁

烷、丁烯、1,3-丁二烯)、裂解汽油、燃料油、燃料气、甲烷、甲烷氢

等。

1.3生产工艺

乙烯装置按生产工序分为裂解炉、急冷、压缩和分离系统。

(1)裂解炉系统

原料进入裂解炉系统进行高温裂解。

(2)急冷系统

从裂解炉出来的高温裂解气经急冷废热锅炉急速冷却，回收高位

能热量产生的超高压蒸汽后，进入到急冷油和急冷水系统，回收裂解

气中低位能热量，产生稀释蒸汽和供工艺再沸器使用，同时脱除裂解

气中的燃料油等重组分。

(3)压缩系统

从急冷水塔塔顶出来的裂解气进入裂解气压缩机进行压缩。压缩

机设有酸性气体脱除系统和裂解气干燥系统，以脱除裂解气中的酸性

气体和水分。从裂解气干燥器出来的裂解气进入高压脱丙烷塔，高压

脱丙烷塔塔顶出来的裂解气进入压缩机压缩，塔釜出来的物料送往低

压脱丙烷塔。

(4)分离系统

裂解气分离工艺是典型的前脱丙烷前加氢流程。从急冷来的裂解

气经裂解气压缩机压缩后，进入高压脱丙烷塔，塔顶分离出部分碳三

组份和全部碳二组份以下的轻组份，经加热后进入碳二加氢系统脱除

全部的乙烘及大部分的MAPD(丙烘和丙二烯的混合物)，送入前冷脱甲

烷塔系统；高压脱丙烷塔塔釜物料进入低压脱丙烷塔分离，碳三组份

在低压脱丙烷塔塔顶被分离出来作为高低压脱丙烷塔的回流，塔釜分

离出碳四以上重组份送往脱丁烷塔进行分离，脱丁烷塔顶分离出碳四

产品，塔釜分离出粗裂解汽油。

乙烯装置工艺流程见图8。

图8乙埔装置工艺流程示意图

1.4主要职业病危害因素识别

乙烯装置运行过程存在的职业病危害因素见表7O

表7乙烯装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备,作业内容主要职业病危害因素

汽油、液化石油气、柴油、硫化氢、一氧化碳、

裂解炉氮氧化物、二氧化琉,、苯、甲苯、二甲苯、噪声、

裂解炉

高温

取样汽油、硫化氢、茉、甲苯、二甲茉

急冷废热锅炉、急

汽油、硫化氢、苯、甲苯、二甲苯、噪声、高温

冷油、急冷水系统

急冷

急冷油塔乙醇胺

外操工取样汽油、硫化氢、苯、甲苯、二甲苯

汽油、液化石油气、硫化氢、苯、甲苯、二甲苯、

压缩机

压缩氢氧化钠、噪声、高温

氢算化钠取样氢氧化钠

脱丙烷塔、碳二加

汽油、液化石油气、硫化氢、苯、甲苯、丁烯、

氢、脱甲烷塔、脱

分寓1,3-丁二烯、二甲茉、甲醉、噪声、高温

「烧塔等

取样汽油、液化石油气、丁烯、1,3-丁二烯

2高压聚乙烯装置

高压聚乙烯装置是将高纯度的乙烯气体压缩到超高压的条件下，

用有机过氧化物和氧气作引发剂，在引发温度下经自由基聚合反应而

得到聚乙烯产品。

2.1原辅材料

高压聚乙烯装置以乙烯为原料，使用的辅料包括调节剂、引发剂、

溶剂油、开口剂、添加剂等。

2.2产品、副产品

高压聚乙烯。

2.3生产工艺

高压聚乙烯装置主要分为压缩、聚合、造粒和风送四个工段。

(1)压缩

通过一次压缩机和二次压缩机将高纯度乙烯气体升压至聚合反应

所需要的压力，调整剂在一次压缩机入口注入系统，引发剂在二次压

缩机入口注入系统。

(2)聚合

将二次压缩机来的高压乙烯气体加热到聚合反应温度。在高温、

高压的条件下，在催化剂和引发剂的作用下生成熔融的聚乙烯，然后

将熔融聚乙烯和乙烯气体分离，将熔融聚乙烯送到挤压造粒工段，分

离出的乙烯气体循环回到压缩机入口。

(3)造粒

将熔融聚乙烯挤压造粒，并将聚乙烯颗粒冷却、干燥、筛分、计

量后送到料仓系统。产品改性剂也是在这个工段加入。

(4)风送

将料仓中的聚乙烯颗粒脱气、掺混、采样分析后送到包装车间包

装出厂。

高压聚乙烯装置生产工艺流程见图9。

图9高压聚乙烯装置工艺流程示意图

2.4主要职业病危害因素识别

高压聚乙烯装置运行过程存在的职业病危害因素见表8。

表8高压聚乙烯装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素

压缩机噪声

压缩

调整剂注入丙烷、丙醛

反应装置、分离器等高温、丙醛

聚合加热炉氮氧化物、一氧化碳、二氧化硫、高温

溶剂油添加汽油

挤压造粒噪声、高温

外操工

冷却、干燥、筛分、计量噪声、高温、聚乙烯粉尘

造粒

风机噪声

改性剂添加石膏粉尘

脱气、掺混噪声、聚乙烯粉尘

风送

风机噪声

取样装置取样聚乙埔粉尘、汽油

3聚丙烯装置

聚丙烯装置主要以丙烯、乙烯、氢气为原料，采用高效载体催化

剂在环管反应器中发生聚合反应生成聚丙烯，并对反应生成的聚丙烯

进行脱气、挤压、切粒、掺混及包装。

3.1原辅材料

原料为丙烯、乙烯、氢气；辅料为催化剂、助催化剂、给电子体

以及造粒添加剂。

3.2产品、副产品

聚丙烯。

3.3生产工艺

聚丙烯装置以丙烯、乙烯、氢气为原料，采用高效载体催化剂在

环管反应器中发生聚合反应生成聚丙烯产品。

(1)催化剂的配制和计量输送

主催化剂和载体配制成催化剂膏以及助催化剂，经各自计量泵计

量输送到预接触罐混合。

(2)丙烯聚合

丙烯聚合为配位负离子聚合机理，划分为活化反应、形成活性中

心、链引发链增长及链终止四个基本反应步躲。在反应罐中，物料充

分混合形成活性络合物，然后进入预聚合反应器，在反应条件下，生

成活性低聚物。预聚物和来自贮罐的丙烯一同进入大环管，在反应的

条件下，聚合生成聚丙烯树脂。

(3)聚合物脱气和单体回收

树脂经闪蒸线出料到达闪蒸罐，在特定条件下，实现聚丙烯与丙

烯的首次分离以及二次分离。

(4)聚合物的汽蒸和干燥

聚合物通过汽蒸，水等进行汽蒸，并将聚合物中的烧类带出。汽

蒸后的聚丙烯粉料，进入流化床干燥器进行干燥。

(5)挤压造粒

干燥后的聚丙烯粉料经风送系统送到挤压机系统，按配方加入添

加剂，混合均匀后，经挤压、切粒、掺混合格后，送包装成品。

聚丙烯装置工艺流程见图10。

困10聚丙烯装置工艺流程示意图

3.4主要职业病危害因素识别

聚丙烯装置运行过程存在的职业病危害因素见表9。

表9聚丙用装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素

催化剂的配制催化剂、造粒剂等添加其他粉尘

和计量输送机泵噪声

过滤器、环管反应器、闪蒸微乙烯、丙烯、高温

丙烯聚合

机泵噪声

聚合物脱气和外操工汽蒸高温

单体回收流化床干燥器噪声、高温

输送粉料、成品料仓、包装、码垛等聚丙烯粉尘、噪声

挤压造粒

造粒机噪声、高温

取样装置取样聚丙烯粉尘

4丁二烯装置

丁二烯装置主要对碳四原料进行萃取精储、脱除杂质及溶剂油等

成分后得到高纯度的丁二烯单体。

4.1原辅料

主原料为碳四，辅料包括阻聚剂、除氧剂、消泡剂，溶剂为二甲

基甲酰胺。

4.2产品

丁二烯。

4.3生产工艺

丁二烯装置的主物料流程分为五个部分，第一萃取精储部分、第

二萃取精储部分、二甲胺脱除部分、丁二烯净化部分和溶剂精制部分。

(1)第一萃取精储部分

碳四原料从混合碳四贮罐由泵送至进料蒸发罐蒸发，其蒸发热源

由汽提塔塔釜的循环热溶剂提供C

C4原料在蒸发罐汽化后送至第一萃取精馆茗上部，溶剂DMF(二

甲基甲酰胺)经溶剂进料泵送至第一萃取塔。

第一萃取精得塔塔釜出来的物料，自压进入出料闪蒸罐。物料在

出料闪蒸罐中减压闪蒸，闪蒸出物料直接进入第二萃取塔，罐底物料

自压进入第一汽提塔。

(2)第二萃取精储部分

该部分由第二萃取精脩塔、丁二烯回收塔和第二汽提塔组成。

第二萃取精储塔的进料气中，主要含有丁二烯・1,3和在DMF溶剂

中比丁二烯-1,3更易溶解的组分，如乙烯基乙块、乙基乙块、丁二烯-1,2、

C5燃类以及甲基乙烘。

丁二烯回收塔塔的塔顶僧出物主要含有丁二烯3和一些烧类，其

返回丁二烯气体压缩机进口，回收丁二烯。

(3)二甲胺脱除部分

将第二萃取塔塔顶储出物通过二甲胺萃取塔，经水后洗除去二甲

胺。

萃取剂与二甲胺萃取塔塔釜向上流呈分散状的丁二烯-1,3逆流接

触。通过液■液萃取脱除粗丁二烯中的二甲胺。

(4)丁二烯净化部分

丁二烯-1,3中的甲基乙烘和饱和水在第一精僧塔塔中脱除。塔顶馆

出物大部分冷凝后作为回流，一部分则为含甲基乙烘的气体被抽出，

然后与第二汽提塔塔排出的较高含量块烧一起送往火炬系统；或送回

到裂解装置进行再加氢处理。

(5)溶剂净化部分

溶剂精制塔在常压下操作，以脱除丁二烯二聚物和溶剂中的水，

并在洗涤水中回收DMF。冷凝后的液体进入回流罐沉降分成二聚物和

水。然后，水排出，而二聚物可作低值燃料用；气相部分排入火炬系

统或送尾气加氢装置尾气吸收塔吸附在甲苯溶液中作为丁二烯尾气加

氢装置的原料。塔釜物料送到精制溶剂受槽用作泵的密封溶剂。

丁二烯装置工艺流程见图11。

溶剂

DMF

丁二保产品

裂解来，；；力(分离

混合碳四’抽余碳四

除氧剂

阻聚剂

泊包剂

图11丁二烯装置工艺流程示意图

4.4主要职业病危害因素识别

丁二烯装置运行过程存在的职业病危害因素见表10。

表10丁二烯生产装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素

液化石油气、二甲基甲酰胺、糠醛、甲

精僚精僧塔、机泵运行

苯、丁烯、丁二靖、噪声、高温

二甲胺萃取塔、机泵运二甲基甲酰胺、楝醛、甲笨、丁烯、丁

二甲胺脱除

行二烯、噪声、高温

二甲基甲酰胺、糠醛、甲苯、丁烯、丁

丁二烯净化外操工精僧塔、机泵运行

二烯、噪声、高温

溶剂净化精制塔、机泵运行二甲基甲酰胺、噪声、高温

罐区罐区巡检及检尺等紫、甲茉、二甲苯、乙苯、苯乙4

二甲基甲酰胺、糠醛、甲苯、丁烯、丁

——取样

二烯

5苯乙烯装置

苯乙烯装置是利用苯和乙烯为主要原料，经过烷基化反应生成乙

苯，对乙苯进行精用、加氢生产苯乙烯，之后经过精偏、阻聚等过程

得到高纯度苯乙烯。

5.1原辅材料

原料为苯、乙烯，辅料为缓蚀剂和阻聚剂。

5.2产品、副产品

苯乙烯。

5.3生产工艺

苯乙烯装置包括烷基化反应、乙苯精馅、乙苯脱氢、苯乙烯精馅、

阻聚剂配制、罐区、冷冻机组、蒸汽凝液回收、火炬总管系统和废水

收集系统等内容。

(1)烷基化反应

乙烯经乙烯压缩机压缩后送烷基化反应器，苯经过白土床脱除苯

原料中的少量碱性化合氮杂质后经泵泵入苯罐，再通过泵送至烷基化

反应器。在催化剂作用下，乙烯和苯在液相进行烷基化反应，生成乙

苯，副产多乙苯及其它重组份。第二烷基化反应器出料在烷基转移反

应器进料预热器里预热烷基转移反应器的进料，然后送往乙苯精福单

兀O

(2)乙苯精储

乙苯塔塔顶物料经乙茉塔顶冷凝器冷凝，冷凝后的液体产品乙苯

经泵一部分作为回流送入乙苯塔中。乙苯塔塔底物料经泵送入多乙苯

塔，塔顶多乙苯蒸汽经多乙苯塔冷凝器冷凝后用多乙苯塔塔顶泵送往

烷基转移反应器。

(3)乙茉脱氢

乙苯在乙苯蒸发器中用低压蒸汽进行蒸发。蒸发后的乙苯/蒸汽

在乙苯/蒸汽通过两级脱氢反应器进行脱氢，得到苯乙烯。

(4)苯乙烯精馆

脱氢后苯乙烯经过乙苯/苯乙烯分离塔进行冷凝分馆，得到苯乙

烯产品。

(5)阻聚剂配制

使用阻聚剂来减少苯乙烯单体的聚合损失。

(6)罐区

包括苯乙烯日产罐、苯罐、脱氢混合液罐、甲苯罐、乙苯产品罐、

焦油/残油罐、乙苯罐、不合格乙苯罐。

(7)冷冻机组

主要为冷冻机、冷冻水贮罐、冷冻盐水泵。冷冻盐水为50%的乙

二醇水溶液。

(8)蒸汽凝液回收

来自乙苯和苯乙烯单元的高压蒸汽及凝液进入高压蒸汽闪蒸罐中

进行汽液闪蒸，闪蒸出的低压蒸汽返回低压蒸汽管内供各单元使用。

(9)火炬总管系统

装置内的火炬总管系统，主要配备有总管、高压火炬气分离罐和

高压火炬气凝液泵。从乙苯和苯乙烯单元来的部分泄压出料进入高压

火炬气分离罐中，气体送去界区外火炬总管系统。

(10)废水收集系统

废水主要来自工艺设备和地面冲洗水，NSI配制的废水，汽提塔冷

凝液过滤系统返洗水及尾气排放罐和尾气密封罐的少量废液.全部进

入生产废水池。经初步油水分离后，送往污水处理厂集中处理。

苯乙烯装置工艺流程见图12。

乙第

图12苯乙用装置工艺流程示意图

5.4主要职业病危害因素识别

苯乙烯装置运行过程存在的职业病危害因素见表11。

表11苯乙烯生产装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作处内容才要职处病危害因素

烷基化反乙烯、苯、甲苯、二甲苯、乙苯、噪声、

物料输送、反应器

应高温

乙烯、苯、甲苯、二甲苯、乙苯、噪声、

乙苯精僧精馆塔

高温

乙苯脱氧脱氢反应器乙苯、笨乙脂、噪声、高温

冷冻机组冷冻机组噪声、乙二醇

罐区密区巡检及检尺等苯、甲紫、二甲苯、乙苯、苯乙烯

外操工

蒸汽凝液

闪蒸罐乙烯、苯、甲苯、二甲苯、乙苯、高温

回收

火炬系统管道及火炬一氧化碳、氮氧化物

废水收集废水池、油水分离装

乙烯、苯、甲苯、二甲苯、乙苯、噪声

系统置等

乙烯、茉、甲苯、二甲苯、乙苯、

取样装置取样

苯乙培

6合成橡胶装置

合成橡胶装置为使用苯乙烯、丁二烯为原料，环己烷为溶剂，在

催化剂的作用下进行聚合反应生成胶液，然后凝聚生成胶粒，经掺混、

脱水、干燥等过程得到合成橡胶。

6.1原辅材料

主原料为苯乙烯、丁二烯；溶剂为环己烷；辅料包括丁基锂、四

氯化硅、二甲基二氯甲烷、多聚羚酸钠、氯化硅、硬脂酸钙、四氢唉

喃等。

6.2产品、副产品

合成橡胶。

6.3生产工艺

合成橡胶装置分为六个主要生产工序，原料贮存工序、原料和溶

剂精制工序、聚合反应工序、掺混充油工序、凝聚工序、后处理工序。

(1)原料贮存工序

溶剂环已烷储存在储罐内，静置脱水后，送往原料和溶剂精制工

序精制；催化剂储罐贮存，送往聚合反应工序使用；粗苯乙烯储罐储

存，送往原料和溶剂精制工序精制；三种填充油(白环烷油、环烷油和

高芳烧油)储罐储存，供掺混充油工序使用。

(2)原料和溶剂精制工序

将原料贮存工序送来的粗苯乙烯用活性氧化铝脱除水份和TBC后

供聚合使用；丁二烯，供聚合反应工序使用；粗溶剂经精用(溶剂精制

塔)后，除去水份、轻组份重杂质后再送往原料贮存工序贮存。THF用

13X分子筛床脱除聚合反应工序来的闪蒸溶剂中的氯化物和其它杂质。

(3)聚合反应工序

从外界接收袋装BHT,并配制成一定浓度的BHT备用；从外界接

收桶装THF到贮罐备用；从外界接收桶装TNPP,加热后送到贮罐备

用；接收从原料贮存工序来的丁基锂备用，接收从外界来的罐装偶联

剂备用。将溶剂、单体、丁基锂、THF、偶联剂、BHT等根据加料顺

序按照不同配方和工艺条件在聚合釜内经间歇聚合后制得不同品种牌

号的橡胶溶液。将胶液进行闪蒸浓缩后送往掺混工号，同时在管道中

根据需要加入BHT、TNPP和脂肪酸。闪蒸后的溶剂送往原料贮存工

序或原料和溶剂精制工序。

(4)掺混填充油工序

将聚合反应送来的胶液贮存并掺混调节橡胶质量，将混配好的胶

液送入凝聚釜，并在送入凝聚釜之前根据牌号要求在静态混合器中加

填充油C

(5)凝聚工序

将胶液、分散剂、热水和蒸汽引入凝聚釜，胶液用水析法双釜凝

聚后胶粒水送往胶粒缓冲罐，回收的溶剂送往原料贮存工序粗溶剂贮

罐内。

(6)后处理工序

将凝聚工序来的胶粒水，经振动脱水、挤压、干燥、压块后装袋

码垛入库。

合成橡胶装置工艺流程见图13。

己烧回枚

图13合成橡胶装置工艺流程示意图

6.4主要职业病危害因素识别

合成橡胶装置运行过程存在的职业病危害因素见表12。

表12合成橡胶装置职业病危害因素分布情况一览表

工序岗位/工种设备/作业内容主要职业病危害因素

原料储存原料储罐环己烷、苯乙烯

原料和溶剂精制储罐及净化四氢映喃、环己烷、苯乙谛

丁二烯、苯乙烯、环己烷、四氢唉喃，

聚合反应工序反应釜

噪声、高温

丁二烯、器乙烯、环己垸、四氢哄喃、

掺混填充油工序掺混罐

噪声、高温

凝聚工序外操工振动脱水噪声

挤压噪声

干燥噪声、高温

后处理

压块噪声

装袋码垛其他粉尘、噪声

丁二烯、苯乙烯、环己烷、四氢吠喃、

取样装置取样

噪声、高温

（三）工艺总结。

石油化工行业各生产装置密闭化、自动化程度高，需重点关注的

工艺或设备如下：

1,原辅料、中间品及成品的采样；催化剂等物料填装/清卸；手工

/半自动灌装；包装；检尺等涉及人工操作环节。

2.物料泵、压缩机等高噪声设备。

3.含密封源仪表和源库。

4.除生产工艺主要工序外，石油化工行业还需关注设备维修、有

限空间作业、工业探伤等非正常工况下的职业卫生问题。

二、职业病防治措施

（一）职业病防护设施。

石油化工装置采取的防护措施主要包括防尘、防毒、减振降噪、

防高温及防电离辐射等方面。

1防尘措施

（1）采用密闭设备进行挤压造粒，减少粉尘逸散。

(2)粉料添加剂时均采用负压投料的方式，投料口设置通风除尘设

施。

2防毒措施

石油化工行业通常采取的防毒措施包括：

(1)自动化控制技术。采用自动控制技术，实现控制室内监视和自

动化远距离控制，减少人员接触机会和时间。

(2)物料通过密闭管道输送至各生产装置，整个反应采用密闭化、

自动化、机械化，设备和管道连接处加强密封连接，有效减少有毒、

有害物质的跑、冒、滴、漏。

(3)设备大多采用露天框架布置，有利于自然通风和有毒有害物质

的扩散，避免有毒有害气体积聚。

(4)密闭采样。气样、油样和水样采用密闭循环采样器，油气或气

体设置密闭循环回收装置，减少因采样泄压时产生的化学物质泄漏。

(5)防腐。各种装置和管道选择合适的材料，防止腐蚀，减少物料

因装置和管道腐蚀导致的跑、冒、滴、漏。

(6)正压隔离设施。控制室实行送风正压隔离设置，避免化学物质

进入污染控制室。

(7)地面冲洗设施。对于泄漏流出的物料，可定期通过地面冲洗设

施冲洗，并排入污水处理系统，减少二次污染。

(8)辅助药剂等采用自动化加药装置。

(9)使用在线质量分析仪表，减少人工取样。

(10)罐区储罐氮封，设置油气回收设施。储罐设置雷达液位计，降

低人工检尺的频次。

(11)装车设置密闭装车系统。

装置管道化、密闭化物料管道储存

密闭采样器（胶垫自妄玻璃瓶）

罐下密闭采样器

装卸车油气回收检化验设通风设施

3减振降噪措施

石油化工行业通常采取的减振降噪措施包括：

(1)选用低噪声设备。大型机泵选用噪声较低的低噪声防爆电机；

空冷器选用低转速、低噪声风机；加热炉选用低噪声火嘴。

(2)自动化控制技术。生产过程采用自动化和程序化控制，生产装

置全自动化操作。

(3)控制室、外操室设置密闭门窗，并采取隔声措施。

(4)泵、气压机、空压机等高噪声设备集中布置在露天泵区、框架

底层或布置在泵房内，噪声较大的压缩机集中右置在压缩机厂房内，

并设置减振基座。所有动力设备加装减振基座、减振垫圈。

(5)噪声强度较高