装配车间周计划滚动制度规范

装配车间周计划滚动制度规范一、总则（一）目的规范。为强化装配车间周计划管理，提升生产响应速度与资源利用率，确保生产任务高效执行，特制定本制度。（二）适用范围。本制度适用于装配车间所有生产单元、班组及参与周计划编制与执行的相关人员。（三）基本原则。周计划滚动管理遵循动态调整、精准匹配、责任到人、持续优化的原则。二、组织架构（一）职责分工。车间主任全面负责周计划审批与重大调整；生产主管负责编制与日常监控；班组长承担执行与反馈责任；计划员具体落实数据收集与更新。（二）层级权限。车间主任拥有最终决策权；生产主管可调整非核心指标；班组长仅限执行层面微调。三、周计划编制流程（一）数据采集。1.每日17时前，各班组提交次日物料到位率、设备完好率、人员出勤率等基础数据。2.计划员汇总后形成《生产基础数据表》。3.异常情况需同步标注，如物料短缺需注明预计到货时间。（二）计划生成。1.计划员依据《生产基础数据表》及月度生产大纲，使用MRP系统生成初步周计划。2.生产主管审核，重点核对产能负荷、工序衔接。3.车间主任最终确认，特殊订单需附《订单优先级说明》。（三）计划发布。1.周一上午10时前，通过车间公告栏、企业微信同步发布周计划。2.关键节点（如设备检修日）需提前3日标注。3.计划变更需同步更新《周计划变更记录簿》。四、滚动调整机制（一）调整周期。1.每日早会确认当日计划执行偏差。2.周二、周四为固定复盘日，分析上周执行情况。3.重大突发事件触发即时调整。（二）调整标准。1.物料到位率低于80%必须调整生产顺序。2.设备故障停机超过4小时需重新排产。3.紧急插单需填写《紧急订单处理单》，经车间主任批准后方可插入。（三）调整流程。1.班组长提出调整申请，附《异常情况说明》。2.生产主管汇总后提交车间主任。3.车间主任审批通过后，计划员更新系统数据并通知相关班组。五、执行与监控（一）执行要求。1.各班组严格按照当日计划执行，未标注的临时调整视为无效。2.关键工序需设置2名监督员，记录实际耗时。3.物料使用必须与计划偏差不超过5%。（二）监控手段。1.计划员每小时核对一次实际进度，偏差超10%立即上报。2.生产主管每日抽查3个班组执行情况。3.车间主任每周组织一次现场核查。（三）考核指标。1.计划完成率：按周统计，连续两周低于90%的班组取消评优资格。2.物料浪费率：超计划使用超过10%的直接追究班组长责任。3.紧急调整次数：每月超过5次的生产主管需提交《工作改进报告》。六、信息化支撑（一）系统要求。1.MRP系统必须支持计划自动重排功能。2.数据采集终端需覆盖所有工位。3.异常报警需设置短信推送。（二）数据管理。1.所有原始数据必须保留3个月备查。2.计划员每日进行数据校验，错误率超1%需重新录入。3.系统权限设置：车间主任为超级用户，生产主管为操作员，班组长为只读用户。七、附则（一）培训要求。新员工上岗前必须通过周计划制度考核，合格后方可参与实际操作。（二）监督机制。车间设立周计划管理小组，由技术骨干组成，每月对制度执行情况进行评估。（三）修订程序。本制度每