工艺管道监理预验收报告范本

工艺管道监理预验收报告范本一、预验收工作组织本工艺管道预验收由项目监理机构组织，建设单位工程部、设计单位工艺室、施工单位项目部相关专业技术及管理人员共同参与，预验收开展前，施工单位已完成全部安装施工内容，并且按《工业金属管道工程施工质量验收规范》完成三级自检，自检合格后于2024年2月22日向监理机构提交《工程竣工预验收报验表》及全套竣工资料，监理专业监理工程师先对报验资料进行了初审，确认资料基本齐全后，确定于2024年2月26日开展现场预验收工作。本次预验收严格按照以下依据开展工作：《建设工程监理规范》GB/T50319-2013、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011、《建设工程文件归档规范》GB/T50328-2014，本项目的设计施工图纸、设计变更文件、施工合同、监理合同、批准的施工组织设计及专项施工方案。预验收按两组分工开展，一组负责核查施工技术资料完整性、合规性，一组负责现场实体质量抽查和功能性试验结果复核，现场检查完成后组织召开预验收汇总会议，梳理所有问题，明确整改要求，最终形成本预验收报告。二、工程实施概况及预验收范围本次预验收的工艺管道工程属于XX产业园10万吨/年食品添加剂项目，覆盖合成车间、精制车间、成品罐区三个核心生产区块，管道主要输送介质包括原料乙醇、液碱、催化剂、粗产品、成品食品添加剂、蒸汽、压缩空气、循环水等，设计压力范围为常压~4.0MPa，设计温度范围为-10℃~350℃，管道规格从DN15到DN1200不等，材质包括Q235B碳钢、304不锈钢、316L不锈钢、PO衬塑碳钢管四种类型。本工程合计工艺管道总长度约18760米，分为管道安装、管道防腐、管道绝热三个分部工程，合计21个分项工程，135个检验批。本工程于2023年3月15日开工，施工过程中共落实12份设计变更，所有变更内容全部按要求实施完成，2024年2月20日完成全部安装、试验、防腐绝热施工内容，施工单位三级自检确认所有检验批合格率100%，分部工程质量合格，本次预验收范围为施工单位申报的全部工艺管道工程，无甩项工程。三、施工技术资料审查预验收资料组按照归档规范及项目档案管理要求，对施工单位提交的全套资料进行了逐项核查，具体核查情况如下：资料类别资料名称报审份数审查情况核查结论施工管理资料项目部组织机构及管理人员资质文件1项目部配置项目经理、技术负责人、施工员、质检员、安全员等岗位，全部持证上岗，资质符合项目要求合格施工管理资料特种作业人员资格证书1共有32名焊工、8名起重工、3名无损检测人员，所有证件均在有效期内，资质等级符合作业要求合格施工管理资料开工报告、专项施工方案审批表1总体施工组织设计、焊接工艺规程、压力试验专项方案、吊装方案全部完成内部及监理审批，程序合规合格施工技术资料设计图纸、设计交底、设计变更12全套施工图纸齐全，12份设计变更全部落实实施，建设单位、设计单位签认完整基本合格，需补签2份变更的监理复核签字施工技术资料焊接工艺评定报告88份焊接工艺评定覆盖本工程所有材质、管径、壁厚、焊接方法的作业，评定结果全部合格合格施工测量记录管道定位放线记录、标高复测记录18测量依据点符合项目总平面要求，数据记录完整，偏差统计符合要求合格物资质量证明管材出厂合格证、材质报告、光谱复检报告46不同规格碳钢、不锈钢、衬塑管材全部有完整质量证明，按规范要求完成10%比例光谱复检，结果合格合格物资质量证明管件、法兰、紧固件质量证明文件38所有进场管件质量证明齐全，不锈钢紧固件完成材质氯离子含量复检，结果符合要求合格物资质量证明阀门出厂合格证、进场试验报告12286台阀门全部完成进场壳体强度及严密性试验，监理按10%比例平行抽检，结果合格，3台不合格阀门已做退场处理合格物资质量证明焊材、防腐涂料、绝热材料质量证明文件16焊材、涂料、绝热材料质量证明齐全，不锈钢管道绝热材料氯离子含量检测合格，符合规范要求合格施工记录管道组对记录、焊接记录86组对错边量、坡口处理记录完整，每道焊缝都有对应焊接参数记录，焊工钢号标识完整，可追溯合格施工记录焊缝无损检测报告、底片归档记录11检测比例符合设计及规范要求，所有焊缝II级以上合格，不合格焊缝返修后重新检测合格基本合格，部分底片归档目录编号错误需修正施工记录管道安装记录、支吊架安装调整记录27弹簧支吊架预压缩量记录完整，安装偏差统计符合要求合格施工记录防腐施工记录、绝热施工记录21基层处理、涂层厚度、绝热层施工参数记录完整合格试验记录压力试验、泄漏性试验记录135试验参数符合设计要求，压力降符合规范要求，结果合格，各方签认完整合格试验记录管道吹扫清洗记录、打靶试验记录135吹扫清洗结果符合要求，打靶试验记录完整，签字齐全合格质量验收记录检验批、分项、分部工程质量验收记录135验收程序符合规范要求，各方签认基本完整基本合格，6份检验批施工单位质检员签字不全需补签本次核查合计检查各类资料217份，核查结果显示，本工程资料分类整理清晰，能够真实、完整反映工艺管道施工全过程的质量管控情况，进场物资质量证明文件齐全，无损检测、功能性试验等关键过程记录完整可追溯，质量验收程序符合规范要求，仅存在3项一般性资料完善问题，不影响工程质量的判定，整改后即可符合归档要求。四、现场实体质量检查预验收实体组按10%的比例随机抽取检查点，对管道安装、焊接、支吊架、防腐、绝热、阀门附件安装等内容进行了现场检查，具体检查情况如下：（一）管道安装尺寸偏差检查本次共抽查三个区块管道的坐标、标高、坡度，合计抽查检查点126个，其中坐标偏差合格点124个，合格率98.41%，标高偏差合格点123个，合格率97.62%，36段有坡度要求的自流管道全部符合设计坡度要求，偏差在允许范围内。发现的2个超标偏差点均位于合成车间三楼管廊，分别为E102换热器入口管道坐标偏差+21mm（允许偏差±15mm），V101闪蒸罐出口管道标高偏差-18mm（允许偏差±15mm），偏差数值仅超出允许范围少量，不需要管道返工，调整支吊架位置即可修正偏差，属于一般性缺陷。管道组对错边量抽查了100道焊口，其中转动焊口42道，固定焊口58道，所有错边量均不超过壁厚的10%，且最大错边量不超过2mm，符合规范要求，未发现错边量超标的问题。（二）焊接外观质量检查本次共抽查156道焊缝的外观质量，检查内容包括焊缝余高、咬边、表面气孔、裂纹、夹渣、飞溅清理等项目，检查结果显示98%以上的焊缝外观质量符合规范要求，焊缝表面成型良好，未发现裂纹、未熔合、开放性气孔等严重缺陷，共发现3道焊缝存在一般性缺陷：1道焊缝余高达到4.2mm，超出规范允许的1~3mm要求；2道焊缝存在局部咬边，最大深度0.6mm，连续长度40mm，接近规范允许限值；另有5处焊缝表面残留焊渣和飞溅未清理。所有缺陷不需要焊缝返修，仅需要打磨修整即可，不影响焊缝的结构强度和使用性能。无损检测方面，本工程设计要求可燃介质管道焊缝10%射线检测，承插焊焊缝100%渗透检测，施工单位共完成检测焊缝2136道，12道不合格焊缝全部返修后重新检测合格，监理复核10%的检测报告和底片，确认底片质量合格，评定结果准确，符合要求。（三）支吊架安装质量检查本次共抽查89个支吊架，检查内容包括支吊架型式、生根强度、安装位置、调整情况、膨胀间隙等，检查结果显示，支吊架的型式和安装位置全部符合设计图纸要求，生根构件焊接牢固，未发现虚焊、脱焊问题，吊杆平直受力均匀，弹簧支吊架的安装定位标记符合要求，预压缩量符合设计给出的数值。共发现5个支吊架存在问题：2个固定支吊架的螺栓紧固不到位存在松动；2个滑动支吊架与支架横梁卡死，管道热膨胀时无法自由滑动；1个恒力弹簧支吊架的定位锁紧螺栓未在压力试验后拆除。所有问题都属于安装收尾阶段的疏漏，整改难度小，调整后即可符合要求。（四）防腐绝热质量检查本工程设计要求碳钢管道涂刷两底两面环氧富锌防腐涂料，干膜总厚度不小于120μm，不锈钢管道不做防腐，衬塑管道接口做防腐处理。检查组采用干膜测厚仪随机抽查120个测点，116个测点干膜厚度达到设计要求，合格率96.7%，最小干膜厚度为92μm，符合规范要求的“不低于设计厚度85%”的要求，涂层表面光滑，未发现流挂、起皱、脱落问题，仅发现2处漏涂点，位于管底与支架接触的施工盲区，需要补涂防腐涂料。绝热工程方面，蒸汽管道采用岩棉绝热外加镀锌铁皮保护层，冷介质管道采用聚氨酯绝热外加彩钢板保护层，检查组核查了绝热材料的材质检测报告，确认不锈钢管道所用绝热材料氯离子含量为12ppm，远低于规范要求的不超过25ppm的限值，不会造成不锈钢晶间腐蚀。共抽查45处绝热层接缝和保护层搭接，所有接缝填实，搭接方向符合顺水要求，未发现逆水搭接问题，仅发现3处接缝缝隙超过规范允许的5mm，需要补充填实，2处保护层铆钉松动，需要重新紧固。（五）阀门与附件安装质量检查本次共抽查62台阀门的安装质量，检查内容包括安装方向、螺栓紧固、手轮位置、安全阀校验等，检查结果显示，所有阀门的流向标识正确，未发现反装问题，法兰连接的螺栓露出螺母2~3扣，紧固力均匀符合要求，所有安全阀都有法定检测机构的校验报告，铅封完整，整定压力符合设计要求。仅发现2台阀门的手轮朝向下方，不利于操作维护，1台减压阀未安装压力表，属于收尾未完成内容，需要调整和补装。五、功能性试验情况核查本工程工艺管道按照设计要求和规范规定，分系统完成了压力试验、泄漏性试验和吹扫清洗，监理单位对所有试验过程进行了全过程旁站，对试验参数、试验结果进行了复核，具体情况如下：管道区块管道数量（条）试验类型设计压力范围（MPa）试验压力范围（MPa）合格数量（条）不合格数量（条）监理旁站情况核查结论合成车间48液压试验+泄漏试验0.4~4.00.5~6.0480全过程旁站合格精制车间52液压试验+泄漏试验0.2~2.50.3~3.75520全过程旁站合格成品罐区35气压试验+泄漏试验常压~1.00.2~1.15341全过程旁站基本合格本次预验收范围内135条工艺管道，全部按照规范要求完成了功能性试验，其中122条管道具备充水排水条件，采用液压试验，试验压力符合设计要求，稳压30分钟后压力降均不超过0.02MPa，检查所有焊缝、法兰连接部位没有泄漏，管道没有可见的异常变形，全部合格；13条大口径管道位于罐区管廊，无法排尽管道内的试验用水，因此按照规范要求履行审批程序后采用气压试验，试验前完成了预试验，气压试验稳压10分钟压力降符合要求，肥皂水涂刷检查所有连接部位没有泄漏，全部合格。输送有毒、可燃介质的29条管道，压力试验合格后全部进行了泄漏性试验，泄漏性试验压力为设计压力，稳压2小时后压力降均不超过0.04MPa，涂刷发泡剂检查所有连接部位没有泄漏，全部合格。所有管道压力试验合格后都按要求进行了吹扫清洗，其中蒸汽管道采用蒸汽吹扫，打靶试验用涂白漆的铝板作为靶板，吹扫完成后靶板上没有肉眼可见的铁锈、焊渣、油污等污物，打靶试验合格；液体管道采用水冲洗，出口水色和透明度与入口水目测一致，符合合格要求；气体管道采用压缩空气吹扫，出口放置白布检查没有杂物，合格。仅发现罐区到合成车间的DN800原料空气管道，吹扫完成后打开弯头检查孔，发现弯头处残留少量焊渣和铁锈，没有吹扫干净，需要重新组织吹扫。另外，本次所有液压试验用水都提前进行了氯离子含量检测，检测结果显示水中氯离子含量最大为18ppm，符合规范要求的不锈钢管道试验用水氯离子含量不超过25ppm的要求，不会对不锈钢管道造成腐蚀，符合要求。六、预验收发现问题及整改要求本次预验收梳理汇总的所有问题如下，所有问题均为一般性缺陷，要求施工单位按要求完成整改：问题编号问题部位问题描述问题类型责任单位整改要求整改完成时限1竣工资料2份设计变更未签署监理复核意见，6份检验批签字不全资料类XX安装工程公司补全所有签字，完善变更资料，重新整理归档预验收后3个工作日2竣工资料无损检测底片归档目录编号错误3处资料类XX安装工程公司修正编号错误，重新打印目录归档预验收后3个工作日3合成车间三楼管廊E102换热器入口管道坐标偏差+21mm，超标实体类XX安装工程公司调整管道支架，修正坐标偏差至允许范围内预验收后3个工作日4合成车间三楼管廊V101闪蒸罐出口管道标高偏差-18mm，超标实体类XX安装工程公司调整支架高度，修正标高偏差至允许范围内预验收后3个工作日5精制车间V203塔出口管道15号焊缝余高4.2mm超标，2道焊缝咬边深度0.6mm焊接类XX安装工程公司打磨余高至1~3mm范围内，打磨修整咬边，清理所有焊缝飞溅焊渣预验收后3个工作日6罐区管廊一号支架组2个滑动支吊架卡死，无法自由滑动支吊架类XX安装工程公司清理支架接触面，调整支吊架位置，保证管道热膨胀时可以自由移动预验收后3个工作日7合成车间入口蒸汽管道支吊架恒力弹簧支吊架定位锁紧螺栓未拆除支吊架类XX安装工程公司拆除定位锁紧螺栓，调整弹簧预紧力符合设计要求预验收后2个工作日8精制车间管底防腐2处管道与支架接触部位漏涂防腐涂料防腐类XX安装工程公司清理基层，补涂防腐涂料，干膜厚度符合设计要求预验收后2个工作日9成品罐区出口绝热层3处绝热层接缝缝隙大于5mm，2处保护层铆钉松动绝热类XX安装工程公司填实接缝缝隙，重新紧固松动铆钉，保证保护层严密预验收后2个工作日10精制车间二楼管廊2台阀门手轮朝向向下操作不便，1台减压阀缺压力表安装类XX安装工程公司调