废气处理与净化工作自查报告

废气处理与净化工作自查报告为深入落实《中华人民共和国大气污染防治法》及本地最新修订的《工业涂装工序大气污染物排放标准》要求，切实排查整治废气处理与净化系统存在的风险隐患，我公司于2024年7月10日至7月20日组织开展了全流程、全覆盖的废气处理净化工作专项自查，本次自查由公司安环环保部牵头，联合生产运营部、设备管理部、采购部共同开展，并邀请本地第三方环保技术服务机构的2名高级工程师现场指导，自查范围覆盖全部5个产污工段、配套的7套废气处理净化设施、厂界无组织排放监控点、在线监测系统及日常运维管理体系，逐环节排查问题、建立整改台账，明确整改时限及责任人，现将本次自查的具体情况说明如下：产污工段主要污染物种类配套处理工艺设计处理风量（m³/h）投用时间抛丸除锈工段颗粒物脉冲布袋除尘+排气筒排放120002019年10月底漆喷涂工段颗粒物、VOCs、苯系物、非甲烷总烃水帘柜预处理+干式过滤箱+活性炭吸附脱附+催化燃烧350002019年10月面漆喷涂工段VOCs、苯系物、非甲烷总烃水帘柜预处理+干式过滤箱+活性炭吸附脱附+催化燃烧420002019年10月零部件喷粉工段颗粒物（塑粉）滤芯二级回收+布袋除尘80002020年6月烘干固化工段VOCs、非甲烷总烃密闭集气+活性炭吸附脱附+催化燃烧150002019年10月危废暂存间无组织VOCs集气罩+活性炭吸附30002021年3月本次自查首先从产污环节的集气系统入手，这也是当前工业企业废气无组织排放问题最突出的环节，我们采用风速仪逐点检测集气罩口风速，使用PID便携式检测仪对产污工位边界、车间出入口、厂界点位进行比对检测，排查出多个以往被忽略的漏点。我公司主营重型机械结构件涂装，部分订单工件长度超过喷涂房原设计的18米最大容限，达到22米，生产过程中只能拉开喷涂房的移动门留出工件延伸空间，原本设计的封闭集气体系因此出现大面积漏风，检测结果显示，喷涂房开门区域的断面平均风速仅为0.12m/s，远低于《大气污染治理工程技术导则挥发性有机物治理工程》中要求的集气罩口平均风速不低于0.3m/s的标准，在喷涂房外侧1米处检测非甲烷总烃浓度，最高值达到1.8mg/m³，是厂区背景浓度的2.6倍，确认存在明显的无组织逸散问题。抛丸除锈工段的封闭门原本配备自动闭合装置，去年下半年因频繁开关导致行程开关损坏，一直没有安排更换，操作人员为了进出工件方便，常年保持半开门状态，我们检测抛丸间门口1米处颗粒物浓度，平均为0.32mg/m³，虽然符合现行厂界颗粒物0.5mg/m³的限值要求，但比背景浓度高出0.24mg/m³，长期存在泄漏风险。危废暂存间目前的集气系统只在危废堆放区出口设置了一个集气罩，对存放废活性炭、废油漆桶的内部区域没有全覆盖，而且危废暂存间每周都要转运物料，操作人员经常忘记关闭大门，检测显示危废暂存间门口非甲烷总烃浓度最高达到1.4mg/m³，存在持续性的无组织逸散。除此之外，调配油漆的配料间也存在集气不足的问题，原设计只在调漆台上方设置了一个小型集气罩，部分打开的原料油漆桶因放在调漆台外侧没有被覆盖，调漆过程中挥发的VOCs直接逸散到车间内，检测配料间车间门口浓度达到1.2mg/m³，也是需要整改的漏点。完成集气系统排查后，我们对所有废气净化处理设施的核心部件进行了拆解检查，这是决定末端排放是否达标的核心环节。针对粉尘处理系统的脉冲布袋除尘，抛丸工段的布袋除尘系统已经投用4年零9个月，按照设计要求布袋的使用寿命是3-5年，上一次全部更换布袋还是2019年项目投用的时候，中间只更换过个别破损布袋，本次我们采用箱体检漏法，关闭引风机出口阀门，在箱体出风口粘贴白色滤试纸，开启风机运行半小时后取下观察，发现进风区侧壁有3条布袋因长期受高速气流冲刷发生破损，试纸表面明显可见积灰，随后使用便携式粉尘检测仪检测除尘系统出口浓度，实测值为18mg/m³，符合现行20mg/m³的排放限值，但已经接近标准临界值，随时可能出现超标。针对喷漆废气预处理的干式过滤箱，按照设计要求过滤棉的更换周期是30天，进出口阻力需要控制在150-300Pa之间，本次检测发现过滤箱进出口差压达到415Pa，远超设计上限，询问运维人员后得知，上个月公司赶一批出口订单，生产排期全满，没有预留停车更换过滤棉的时间，因此推迟了11天更换，高阻力导致过滤箱过风量下降了约18%，部分喷漆废气无法进入处理系统，从水帘柜的缝隙直接逸散到车间内。接下来是本次自查发现问题最多的核心环节——活性炭吸附脱附系统，我们抽取了3箱不同更换批次的活性炭样品送到第三方检测机构检测碘值，按照公司采购要求，蜂窝活性炭的碘值不得低于800mg/g，检测结果显示2023年11月更换的一批活性炭碘值仅为620mg/g，远低于设计要求，碘值不足意味着活性炭的吸附容量只有合格产品的70%左右，更容易达到饱和，会直接导致出口VOCs浓度升高；随后我们核查脱附运行记录，发现今年5月因为负责脱附控制的电工请假回家15天，脱附操作没有安排替代人员，整整15天没有按要求每7天进行一次脱附，导致活性炭长期处于吸附饱和状态，部分吸附的VOCs无法脱附再生，直接穿透活性炭层排放。针对催化燃烧系统的催化剂，设计使用寿命是3年，我们目前使用的催化剂还是2019年投用时安装的，已经运行了4年零8个月，检测催化剂床层的进出口温度发现，同样的处理风量下，现在入口温度需要达到320℃才能保证VOCs分解效率，而设计要求的入口温度是280-300℃，说明催化剂表面已经积碳，活性位点被覆盖，催化效率明显下降，检测出口非甲烷总烃浓度，实测平均为45mg/m³，符合60mg/m³的排放标准，但已经比去年同期升高了18mg/m³，上升趋势明显，若不及时更换，用不了半年就会超标。最后对在线监测系统进行检查，在线监测设备要求每三个月校准一次，上一次校准是今年5月，比对近一个月在线监测数据和第三方手工检测数据，相对误差为7.8%，符合不超过15%的要求，但零点漂移达到3.2%，超过了规范要求的不超过2%的标准，需要重新校准。在排放数据核查环节，我们调阅了2024年1月到6月的在线监测历史数据，近半年总共出现3次瞬时浓度超标情况：第一次是2月16日脱附操作时，脱附温度设置过高，脱附速度太快，脱附出来的高浓度VOCs瞬时进入催化燃烧室，浓度达到1200mg/m³，超过了催化燃烧系统的处理负荷，导致出口浓度最高达到78mg/m³，超标持续18分钟，当时已经按要求上报了生态环境部门；第二次是3月28日，厂区外线停电，备用发电机启动延迟了12分钟，导致废气处理风机提前停止运行，12分钟的喷漆废气没有经过处理直接排放，也已经按要求上报；第三次是5月12日，因为过滤棉堵塞风量不足，出口浓度达到66mg/m³，超标持续8分钟，当时就更换了过滤棉恢复正常。随后我们对四个厂界无组织排放监控点进行了现场检测，四个点位的非甲烷总烃浓度范围在0.72mg/m³到1.9mg/m³之间，全部符合现行4.0mg/m³的限值要求，但是北厂界靠近喷涂房的点位在下午风速较低的时候浓度达到1.9mg/m³，是背景浓度的2.8倍，进一步验证了我们之前排查出的无组织逸散问题。在运维管理与制度建设方面，我公司目前已经制定了《废气处理设施运维管理制度》《VOCs污染防治管控办法》《突发环境事件应急预案》等管理制度，设置了2名专职废气处理运维人员，要求每天记录运行参数，每周进行脱附操作，每月更换过滤棉，每年委托第三方进行一次排放检测，但本次自查还是发现了不少管理漏洞：第一，运行记录不规范，存在补填、漏填的情况，近三个月有7天的催化燃烧床层温度记录是空的，后来补填的数据和系统存储的实际数据对不上，存在记录不实的问题；第二，人员培训不到位，今年3月和5月入职的2名新运维人员，只参加了公司的三级安全教育，没有参加过废气处理设施的专项操作培训，对催化燃烧系统的温度控制、应急停机、着火处置等关键操作不熟悉，现场考核中2人都答错了催化剂超温处置的流程；第三，应急预案演练不到位，上一次开展废气污染事件应急演练是在2022年11月，已经超过18个月没有演练，应急预案里的应急联系人、物资存放位置都已经发生变化，没有及时更新；第四，耗材储备和管控不到位，之前没有建立核心耗材的质量验收机制，活性炭采购只看价格不检测碘值，才会买到劣质产品，而且备用耗材的储备量不足，上次过滤棉缺货就是因为没有备货，才导致更换推迟；第五，废活性炭等危废的暂存管理不规范，废活性炭更换后装入塑料桶，有时候没有盖好桶盖就放在危废暂存间，导致VOCs持续逸散。针对本次自查发现的12项问题，我们建立了详细的整改台账，明确了整改责任人、整改时限，所有问题都要求在2024年10月底前全部完成整改：目前已经完成的整改包括：更换了抛丸除尘系统3条破损的布袋，更换了堵塞的干式过滤棉，全部更换了碘值不达标的活性炭，新更换的活性炭碘值检测为850mg/g，符合要求；联系在线监测设备供应商对设备进行了校准，目前零点漂移已经降到1.2%，符合要求；对2名新运维人员开展了3天的专项操作培训，考核合格后上岗；补充了过滤棉、活性炭的储备量，现在储备量可以满足1个月的更换需求，避免再次出现缺货推迟更换的问题。正在推进的整改包括：喷涂房加装软帘门和侧吸集气罩项目，已经完成设计，正在采购设备，预计8月底安装完成，9月初调试投用；抛丸间自动闭门器已经采购到位，预计7月底就能安装完成；危废暂存间集气系统改造，已经完成施工方案，计划将原来的单点集气改为顶部全空间布管抽风，风量提升到5000m³/h，预计9月中旬完成改造；配料间新增集气罩项目，已经安排设备部加工制作，预计8月初完成安装；催化剂更换项目已经完成招标，确定了合格供应商，预计10月份公司年度大修的时候全部更换；管理制度修订工作，已经安排安环部牵头修改完善，预计7月底就能完成发布。为了巩固本次自查的成果，建立废气处理净化的长效管理机制，我们公司后续将重点推进以下几项工作：第一，建立月度环保自查机制，每个月由安环部牵头，对所有废气处理设施进行一次全面排查，检测出口浓度、检查运行参数、核对运维记录，发现问题立即整改，每季度委托第三方进行一次手工排放检测，比国家标准要求的年度检测提高频次，及时发现隐患；第二，建立核心耗材质量管控机制，所有活性炭、过滤棉、催化剂采购，必须要求供应商提供官方产品质量检测报告，每批到货都要抽样送第三方检测，碘值等指标达不到要求的坚决拒收，绝不以次充好，从源头保证处理效果；第三，优化生产调度管理，把废气处理设施的维护保养提前纳入生产计划，预留足够的维护时间，绝不因为赶订单推迟维护，保证设施始终处于正常运行状态；第四，强化无组织排放管控，对所有产污工位进行逐一排查，凡是没有达到集气要求的，全部安排改造，做到应收尽收，要求所有原料油漆桶用完立即加盖，危废桶随时密封，从源头上减少无组织逸散；第五，提升应急管理能力，每年至少开展一次废气污染突发环境事件应急演练，每年更新一次应急预