焊条电弧焊实训 第4版 课件全套 项目1-6 气割 - -坡口板对接立焊

项目一气割学习目标1.熟悉气割设备及使用。2.掌握中厚度低碳钢钢板的切割技能。学习内容1.相关知识2.任务实施3.质量控制

安全知识

气焊与气割是利用可燃气体与氧气混合燃烧所释放出的热量作热源，进行金属材料焊接与切割的加工方法，是金属材料热加工中最常用的工艺方法之一。在气焊与气割中，常用乙炔作为可燃气体。采用乙炔作为可燃气体的火焰称为氧乙炔焰。氧乙炔焰常常被用来焊接较薄的钢件、低熔点材料及铸铁等，也常被用于火焰钎焊、堆焊以及钢结构变形后的火焰矫正等方面。氧乙炔焰的气割，在钢材的下料及坡口的制备方面，应用更为广泛。由于在气焊与气割过程中，要使用高压气瓶、易燃易爆气体及高温火焰等，所以如果设备有缺陷或违章操作，可能引起火灾、爆炸、烧伤、烫伤等事故，在气焊与气割过程中要注意安全。相关知识-切割火焰氧乙炔焰按氧气与乙炔混合比值的不同，可分为中性焰、碳化焰(也叫还原焰)和氧化焰三种，其构造和形状见图(1)中性焰。中性焰燃烧后无过剩的氧和乙炔，它由焰心、内焰和外焰三部分组成，见图。火焰呈中性。焰心由未经燃烧的氧气和乙炔组成，外表分布有一层碳素微粒层，炽热的碳粒发出明亮的白光形成尖亮而明显的轮廓，离焰心尖端2—4毫米处化学反应最激烈，因此温度最高，为3100—3200℃。内焰由乙炔的不完全燃烧产物(一氧化碳和氢气)组成，具有还原性，呈杏核形的深蓝色线条。外焰是一氧化碳和氢气与大气中的氧完全燃烧后产生的二氧化碳和水蒸气。主要用于焊接低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及其合金等。(2)碳化焰。碳化焰燃烧后的气体中尚有部分乙炔未燃烧，焰心的轮廓不清，外焰特别长，当乙炔过剩量很大时会冒黑烟。火焰由焰心、内焰和外焰三部分组成，见图。碳化焰最高温度为2700-3000℃，火焰具有还原性。乙炔过剩，火焰中有游离状态碳及过多的氢，焊接时会增加焊缝含氢量，焊低碳钢有渗碳现象。主要用于高碳钢、高速钢、硬质合金、铝、青铜及铸铁等的焊接或焊补。

氧化焰氧化焰在氧乙炔气体燃烧后有过剩的氧气，由于氧气过剩氧化燃烧进行得很激烈，造成焰心、内焰、外焰成为一体。氧过剩火焰，有氧化性，焊钢件时焊缝易产生气孔和变脆。最高温度3100~3300℃。主要用于焊接黄铜、锰黄铜、镀锌铁皮等。设备

（1）氧气瓶

氧气瓶是运送和贮存高压氧气的容器，其容积为40L，工作压力为15Mpa。按照规定，氧气瓶外表漆成天蓝色，并用黑漆标明“氧气”字样。保管和使用时应防止沾染油污；放置时必须平稳可靠，不应与其他气瓶混在一起；不许曝晒、火烤及敲打，以防爆炸。使用氧气时，不得将瓶内氧气全部用完，最少应留100~200kpa，以便在再装氧气时吹除灰尘和避免混进其他气体。氧气瓶乙炔瓶

乙炔瓶是贮存和运送乙炔的容器，国内最常用的乙炔瓶公称容积为40L，工作压力为1.5Mpa。其外形与氧气瓶相似，外表漆成白色，并用红漆写上“乙炔”、“不可近火”等字样。在瓶体内装有浸满丙酮的多孔性填料，可使乙炔稳定而又安全地贮存在瓶内。使用乙炔瓶时，除应遵守氧气瓶使用要求外，还应该注意：瓶体的温度不能超过30~40℃；搬运、装卸、存放和使用时都应竖立放稳，严禁在地面上卧放并直接使用，一旦要使用已卧放的乙炔瓶，必须先直立后静止20min，再连接乙炔减压器后使用；不能遭受剧烈的震动等。典型的几种乙炔瓶减压器

减压器将高压气体降为低压气体的调节装置。对不同性质的气体，必须选用符合各自要求的专用减压器。通常，气焊时所需的工作压力一般都比较低，如氧气压力一般为0.2~0.4Mpa，乙炔压力最高不超过0.15Mpa。因此，必须将气瓶内输出的气体压力降压后才能使用。减压器的作用是降低气体压力，并使输送给焊炬的气体压力稳定不变，以保证火焰能够稳定燃烧。减压器在专用气瓶上应安装牢固。各种气体专用的减压器，禁止换用或替用。氧气减压器几种典型的减压器氧气减压器YQY-12氧气减压器用于介质为氧气。参数指标：型号：YQY-12输入压力MPA：15压力调节范围MPA：0.1-1.25公称流量M3/H：40进口螺纹：G5/8出口螺纹：M16*1.5氧气减压器实例及图解YQE-213乙炔减压器

用于介质为乙炔气。参数指标：型号：YQE-213输入压力MPA：3压力调节范围MPA：0.01-0.15公称流量M3/H：5进口螺纹：框架出口螺纹：M16*1.5回火保险器

正常气焊时，火焰在焊炬的焊嘴外面燃烧，但当气体供应不足、焊嘴阻塞、焊嘴太热或焊嘴离焊件太近时，火焰会沿乙炔管路往回燃烧。这种火焰进入喷嘴内逆向燃烧的现象称为回火。如果回火蔓延到乙炔瓶，就可能引起爆炸事故。回火保险器的作用就是截留回火气体，保证乙炔瓶的安全。

干式乙炔回火防止器技术参数:1.使介质:溶解乙炔气2.工作压力:0.01MPa--0.15MPa

3.流量:当工作v压力为0.1MPa时,流量Q≥3M/H2

4.外型尺寸:Φ31.2x92mm1.气割过程氧气切割简称气割，是一种切割金属的常用方法，如图4-23所示。气割时，先把工件切割处的金属预热到它的燃烧点，然后以高速纯氧气流猛吹。这时金属就发生剧烈氧化，所产生的热量把金属氧化物熔化成液体。同时，氧气气流又把氧化物的熔液吹走，工件就被切出了整齐的缺口。只要把割炬向前移动，就能把工件连续切开。气割过程1-割缝；2-割嘴；3-氧气流；4-工件；5-氧气物；6-预热火焰金属气割的两个条件（1）金属的燃烧点应低于其熔点。（2）金属氧化物的熔点应低于金属的熔点。纯铁、低碳钢、中碳钢和普通低合金钢都能满足上述条件，具有良好的气割性能。高碳钢、铸铁、不锈钢，以及铜、铝等有色金属都难以进行氧气切割。割操作气割所用的割炬如图4-2所示。工作时，先点燃预热火焰，使工件的切割边缘加热到金属的燃烧点，然后开启切割氧气阀门进行切割。割炬及其操作演示操作规程准备工作1、熟悉图纸和工艺文件，详细了解工件的材质、规格和公差要求等。2、将割枪装在固定的胶管接头上，检查氧气表、乙炔保险壶工作是否正常及割枪射吸力是否良好。3、使用氧气瓶时，应将瓶放稳并放气吹去接头处的尘杂物，再装氧气表。当瓶内气压低于工作压力时，必须更换，且移动气瓶应避免撞击，严禁沾油。1、根据钢板厚度选用割嘴，并按照规定调节工艺规范任务实施2、检查切割氧流线（风线）。流线应为笔直清晰的圆柱体，若流线不规则，要关闭所有阀门修整割嘴。3、气割工件采用氧化焰，火焰的大小应根据工件的厚度适当调整。4、气割时割嘴对准气割线一端加热工件至熔融状态，开快风使金属充分燃烧，工件烧穿后再开始沿气割线移动割嘴。5、切割要在钢板中间开始的，如割圆，应在钢板上先割出孔，如钢板较厚可先钻孔，再由孔开始切割。6、气割薄板时，割嘴不能垂直于工件，需偏斜5度—10度，火焰能率要小，气割速度要快。7、气割厚板，割嘴垂直于工件，距表面3—5mm，切割终了割嘴向切割方向的反向倾斜5—10度，以利收尾时割缝整齐。8、使用拖轮切割弧线，割枪不可抬太高，尤其割小弧线厚板应使割枪与工件平行。9、工作时应常用针疏通割嘴，割嘴过热应浸入水中冷却。10、气割特殊钢材，按工艺要求。11、气割完毕要除去熔渣，并对工件进行检查。气割切口的质量要求气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹路要一致，气割的氧化铁渣容易脱落；气割切口缝隙较窄，而且宽窄一致；气割切口的钢板边缘棱角没有熔化等。切口质量的评定内容及等级划分1、表面粗糙度：表面粗糙度是指切割面波纹峰与谷之间的距离（了取任意五点的平均值），用G表示。2、平面度：平面度是指沿切割方向垂直于切割面上的凸凹程度。按被切割钢板厚度δ的百分比计算，用B表示。3、上缘熔化程度上缘熔化程度是指气割过程中烧塌情况，表现为是否产生塌角及形成间断或连续性的熔滴及熔化条状物，用S表示。4、挂渣：挂渣是指切断面的下缘附着铁的氧化物，按其附着多少和剥离难易程度来区分等级，用Z表示。5缺陷的极限间距：缺陷的极限间距是指沿切线方向的切割面上，由于振动和间断等原因，出现沟痕，使表面粗糙度突然下降，其沟痕深度为0.32～1.2mm，沟痕宽度不超过5mm者称为缺陷。缺陷的极限间距用Q表示。6、直线度：直线度是指切割直线时，沿切割方向将起止两端连成的直线同冠盖如云切割面之间的间隙，用P表示。

7、垂直度：垂直度是指实际切断面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差。（1）切口过宽且表面粗糙切口过宽且表面粗糙是由于气割氧气压力过大造成的。切割氧气压力过低时，切割的熔渣便吹不掉，切口的熔渣粘在一起不易去除。因此气割时，应将切割氧气压力调整适宜。（2）切口表面不齐或棱角熔化切口表面不齐或棱角熔化产生的原因是预热火焰过强，或切割速度过慢；火焰能率过小时，切割过程容易中断且切口表面不整齐，所以，为保证切口规则，预热火焰能率大小要适宜。（3）切口后拖量大切割速度过快致使切割后拖量过大，不易切透，严重时会使熔渣向上飞，发生回火。切割时，可根据熔渣流动情况进行判断，采用较为合理的切割速度，从而消除过大的后拖。常见缺陷的产生原因及防止方法提高切口表面质量的途径（1）切割氧气压力大小要适当切割氧坟力过大时，使切口过宽，切口表面粗糙，同时浪费氧气；过小时，气割的氧化铁渣吹不掉，切口的熔渣容易粘在一起不易清除。（2）预热火焰能率要适当预热火焰能率过大时，钢板切口表面的棱角被熔化，尤其是在气割薄件时会产生前面割开，后面粘在一起的现象；火焰能率过小时，气割过程容易中断，而且切口表面不整齐。（3）气割速度要适当气割速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，甚至造成铁渣往上飞，容易发生回火现象；气割速度太慢时，钢板两侧棱角熔化，同时浪费气割气体，较薄的板材易产生过大的变形以及粘连现象，割后不易清理。气割速度适当时，熔渣和火花垂直向下飞去，切口光洁，熔渣容易清除。项目二平焊学习目标1.熟悉焊接设备及使用。2.掌握平敷焊、平角焊操作技能。安全知识

一、安全着装。二、安全用电。三、防止弧光辐射伤眼。四、防止烫伤。五、文明生产。

由于手工电弧焊利用的能源是电，同时电弧在燃烧过程中产生高温和弧光，药皮在高温下产生一些有害气体和尘埃。所以，在操作过程中存在触电、弧光和电热伤害、有毒有害气体侵蚀、火灾与爆炸等不安全因素。

焊条电弧焊操作安全要求：

（1）在下雨、下雪时，不得进行露天施焊。

（2）在高处作业时，不准将焊接电缆放在电焊机上，横跨道路的电焊线必须有防压措施。施焊前应先检查周围不得有易燃易爆品，并系好安全带。

安全操作规程及设备的维护

（3）二次线不宜过长，一般应根据工作时的具体情况而定。

（4）在施焊过程中，当电焊机发生故障而需要检查时，须切断电源，禁止在通电情况下用手触及电焊机的任何部位，以免发生事故。

（5）严禁将焊接电缆与气焊的胶管混在一起。

（6）电焊机的外壳必须可靠接地，接地电阻不得大于机，不得多台串连接地。

（7）严禁将电缆管、电缆外皮或吊车轨道等作为电焊导线。

一、焊条电弧焊的基本原理

1－药皮；2－焊芯；3－保护气；4－电弧；5－熔池6－母材；7－焊缝；8－焊渣9－熔渣；10－熔滴相关知识焊接过程中：

药皮：不断地分解、熔化而生成气体及熔渣，保护焊条端部、电弧、熔池及其附近区域，防止大气对熔化金属的有害污染。焊芯：在电弧热作用下不断熔化，进入熔池，成为焊缝的填充金属。二、焊条电弧焊的设备及工具1、焊条电弧焊机

目前，我国焊条电弧焊机有三大类：

弧焊变压器直流弧焊发电机弧焊整流器2、焊条电弧焊所用工具1)电焊钳电焊钳又称焊把，是用以夹持焊条、传导电流的工具。有300A、500A二两种规格，要求具有良好的绝缘性与隔热能力。焊条位于水平、45。、90。等方向时焊钳都能夹紧焊条，并保证更换焊条安全方便、操作灵活。2)面罩和护目镜它们是防止焊接飞溅、弧光及高温对焊工面部及颈部灼伤的一种工具。面罩一般分为手持式和头盔式两种。要求选用耐燃或不燃的绝缘材料制成，罩体应遮住焊工的整个面部，结构牢固，不漏光。护目镜按亮度的深浅不同分为6个型号(7～12号)，号数越大，颜色越深。3)焊条保温筒使用低氢型焊条焊接重要结构时，焊条必须先进烘箱烘焙，烘干温度和保温时间因材料和季节而异。焊条从烘箱内取出后，应储存在焊条保温筒内，在施工现场逐根取出使用。4)焊缝接头尺寸检测器用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、焊缝宽度、角焊缝厚度等尺寸。由直尺、探尺和角度规组成。5)敲渣锤用来清除焊渣的一种尖锤，可以提高清渣效率。6)钢丝刷用来清除焊件表面的铁锈、油污等氧化物。7)气动打渣工具及高速角向砂轮机用于焊后清渣、焊缝修整及坡口准备。

三、焊条电弧焊平焊工艺参数的选择焊条电弧焊的焊接工艺参数通常包括：焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、电源种类和极性、焊接层数等。焊接工艺参数选择的正确与否，直接影响焊缝形状、尺寸、焊接质量和生产率，因此选择合适的焊接工艺参数是焊接生产中不可忽视的一个重要问题。1、焊条直径

焊条直径是指焊芯直径。它是保证焊接质量和效率的重要因素。焊条直径一般根据焊件厚度选择；同时还要考虑接头形式、施焊位置和焊接层数，对于重要结构还要考虑焊接热输入的要求。在板厚相同的条件下，平焊位置的焊接所选用的焊条直径应比其他位置大一些。第一层焊道应选用小直径焊条焊接，以后各层可以根据焊件厚度选用较大直径的焊条。2、焊接电源种类和极性的选择

⑴电源种类：可选用直流电源或交流电源。直流电源比交流电源电弧稳定性好，飞溅少，但磁偏吹大。

⑵极性：直流电弧焊或电弧切割时，焊件与电源输出端正、负极的接法

3、焊接电流选择焊接电流时，应根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊接位置和层数等因素综合考虑。如果焊接电流过小会使电弧不稳，造成未焊透、夹渣以及焊缝成形不良等缺陷。反之，焊接电流过大易产生咬边、焊穿、增加焊件变形和金属飞溅量，也会使焊接接头的组织由于过热而发生变化。所以，焊接时要合理选择焊接电流。对于一定直径的焊条有一个合适的焊接电流范围。总之，在保证不焊穿和成形良好的条件下，应尽量采用较大的焊接电流，并适当提高焊接速度，以提高焊接生产率。4、电弧电压

焊条电弧焊的电弧电压主要由电弧长度来决定。电弧长短的控制主要决定于焊工的经验、视力和操作技术。在焊接过程中，电弧不宜过长，否则会造成以下不良现象：

（1）电弧不稳，易摆动，保护效果差，产生气孔，力学性能下降。

（2）热量损失大，飞溅增加。

（3）熔深浅，熔宽大，易咬边，未焊透，焊波粗糙，

不均匀。

（4）熔滴向熔池过渡困难。

生产实际中，应力求进行短弧焊接。短弧：一般认为弧长为焊条直径的0.5-1.0倍。5、焊接速度

指单位时间内完成的焊缝长度。焊接速度直接影响焊接质量及焊接生产率。

Ⅴ焊过快：焊件熔化不良、易出现未焊透、未熔合、气孔，焊波不连续，熔深、熔宽都小。

Ⅴ焊过慢：热影响区大，晶粒粗化，力学性能下降，薄板易烧穿，变形大，生产率下降。

选择原则：应根据板厚、焊条直径、焊接电流、坡口形式、焊缝位置及母材熔化情况等由焊工自行掌握。

一般在保证焊缝质量的基础上，采用较大的焊条直径和焊接电流，还应适当加大焊接速度，提高生产效率。5.焊条电弧焊平角焊（多层多道）的操作焊接角接接头处于水平位置（即角接焊缝倾角为0°、180°、转角为45°、135°的角焊位置）时的焊接操作为平角焊。平角焊是对平角焊缝施焊时的焊接操作。

1.前期准备

（1）焊缝层数的选择

角焊缝的焊接方式有单层焊、多层焊和多层多道焊，焊接层数和焊道数量主要取决于所要求的焊脚尺寸的数值和工件厚度。通常焊脚尺寸在6㎜以下时，选Φ4.0㎜直径的焊条，采用单层焊；焊脚尺寸为6～10㎜时，采用多层焊，选Φ4.0～Φ5.0㎜直径的焊条；焊脚尺寸大于10㎜时，采用多层多道焊，选Φ5.0㎜直径的焊条。这样便于操作并能提高焊接生产率。（2）运条方式的选择

对于平角焊采用多层多道焊时，焊接第一层，一般选用直径小一些的焊条，焊接电流应稍大些，以达到一定的熔深。可以采用直线运条法，收尾时要填满弧坑。焊接第二道焊缝前必须认真清理第一层焊道的熔渣。焊接时，可采用直径Φ4.0㎜的焊条，加大焊道的熔宽。由于焊件温度升高，应采用较小的电流和较快的焊接速度，以防止垂直板产生咬边现象。（3）焊条角度的选择

平角焊时，焊条角度因板厚的不同而有所不同，由不等厚度板组装的角焊缝，在角焊时，要相应地调节焊条角度，电弧要偏向于厚板一侧，使厚板所受热量增加。通过焊条角度的调节，使厚、薄两板受热趋于均匀，以保证接头良好熔合，否则，容易产生未焊透、焊偏、咬边、夹渣等缺陷。另外，多层多道焊时，焊条的角度随每一道焊缝的位置不同而有所不同。2、装配及定位焊（以T形接头为例）

将焊件装配成90°T形接头，不留间隙，采用正式焊缝所用的焊条进行定位焊，焊接电流要比正式焊接电流大15%～20%，以保证定位焊缝的强度和焊透。定位焊的位置应该在角焊缝的背面两端，长度为10～15㎜。装配完毕，应矫正焊件，保证立板与平板间的垂直度，并对装配位置和定位焊质量进行检查。3、焊接

（1）打底层焊接

起弧时，在始焊端约10㎜处引弧，再将电弧拉到始焊端，弧长约10㎜，停顿1S～2S，迅速压低电弧，弧长保持2㎜～4㎜，开始正常焊接。焊接时采用短弧，速度要均匀，焊条中心与焊缝的夹角中心重合；注意排渣和熔敷效果。（2）盖面层焊接

1）第二道焊缝焊接。焊条中心对准打底层焊缝和平板之间的夹角的中心，焊条与平板的角度为60°。直线运条时，运条要稳；第二道焊缝要覆盖第一层焊缝的1/2～2/3左右；焊缝与底板之间熔合良好，边缘整齐。焊接速度比打底层焊接时稍快。

2）第三道焊缝焊接。操作同第二道焊缝；要覆盖第二道焊缝的1/3～1/2；焊接速度要均匀，不能太慢，否则易产生咬边或焊瘤，使焊缝成形不美观。

项目三坡口板对接平焊学习目标1.熟悉焊接设备及使用。2.掌握坡口板对接平焊操作技能。安全知识

一、安全着装。二、安全用电。三、防止弧光辐射伤眼。四、防止烫伤。五、文明生产。1.焊前准备及清理焊件尺寸:125x300x122件单边坡口30°坡口预留钝边2mm焊件材料：16MnR焊条:E50153.2mm4mm清理：将坡口两侧20MM用钢丝刷或砂轮机打磨除锈，露出金属光泽。操作方法

3.定位：在坡口内侧定位点固，预留间隙3~4MM。定位位置在焊件两侧20MM范围内，两点定位，定位的焊条与正式施焊的焊条相同。定位后预留反变形。20342.工艺参数选择：电流：打底层为80~100A，填充及盖面层为150~180A4.运条（1）打底焊：打底层焊接是至关重要的，因为它将关系到背面的成形质量以及焊件根部的内部质量。所以，在焊接时，对施焊者的基本功要求极高。具体操作方法：采用连弧焊接，短弧。运条方法可采用直线往复型或锯齿型。焊接时熔池清晰、明亮，运条速度均匀。起头：在定位点前引弧后焊条退至定位点，产生熔池后运条至间隙处下压，当听到“扑”的一声后，这表示电弧已经击穿试件根部，并产生熔孔。这时上提焊条，保持焊条与试件之间2~4mm，然后做锯齿型或直线往复型运条，直至焊条终了。

接头：接头时与起焊相似，需充分熔化前一个熔池，并做下压的动作，击穿根部并产生熔孔，保证接头质量。收尾：收尾时，要填满弧坑，并避免熔池金属下淌。层间清理：在清理时，用钢丝刷将焊趾处的药渣刷净，以免在填充时造成缺陷。难点：接头时电弧击穿根部的时机掌握和熔孔的形状及大小。（2）填充层的焊接：

填充层选用4MM焊条，需两遍焊接完成。在焊接时，可用锯齿型或月牙型运条方法，电流可调至165~180A，大电流的好处是可以将打底焊时产生的部分缺陷以及层间清理时未清理干净的药渣溶出，并便于保持良好的焊缝成型，便于盖面层的焊接。（3）盖面层的焊接：盖面层焊接时选用4MM焊条，电流应相应减小到145~160A。以便于控制熔池温度，保持熔池形状，保证焊缝余高。在焊接时，采用锯齿型运条，在接头时可采用回焊强迫成型法，以利于焊缝的成型美观，焊波均匀。在收尾时，填满弧坑。难点：熔池形状的保持，接头的质量。5.总结：

这种焊接方法对施焊者的基本功要求以及焊接时的应变能力有较高要求，并要求施焊者在焊接过程中做到胆大、心细、手法熟练，所以，在平时的练习中，要做到多练多想多问，活学活用。只有这样，才能真正掌握这项较高难度的焊接工艺方法。项目四坡口板对接横焊学习目标1.熟悉焊接设备及使用。2.掌握坡口板对接横焊操作技能。安全知识

一、安全着装。二、安全用电。三、防止弧光辐射伤眼。四、防止烫伤。五、文明生产。一、V型坡口横焊单面焊双面成型的特点对接横焊的熔池与熔渣容易分清，铁水发亮，熔渣发暗，与立焊类似。采用多层多道焊能防止熔滴下淌，但焊缝外观不平整。根据钢板的厚度不同，对接横焊可分为不开坡口双面焊，开坡口多层焊或多层多道焊和单面焊双面成型等。相关知识一、工艺参数选择1.焊条角度当工件厚度≤6㎜时，适合不开坡口对接横焊。进行正面横焊时，焊条直径宜为3.2～4.0㎜，焊条与焊接速度方向的焊缝中心线成70°～80°夹角，焊条与下板成75°～80°夹角。当工件厚度≤6㎜时，适合不开坡口对接横焊。进行正面横焊时，焊条直径宜为3.2～4.0㎜，焊条与焊接速度方向的焊缝中心线成70°～80°夹角，焊条与下板成75°～80°夹角。

任务实施2.焊接电流

焊接正面时，焊接电流可比平焊对接时小10%～15%，否则会使熔池温度升高，金属处于液态的时间较长容易下淌形成焊瘤。如果熔渣超前，焊接操作时需要特别注意，要用焊条沿焊缝将熔渣轻轻拨掉，否则熔化金属也会下淌。反面封底焊时，应选用细焊条，焊接电流可适当加大，一般可采用平焊时的焊接电流，用直线形运条法进行焊接。⑴正面焊缝的焊接

要留有适当的间隙（1～2㎜），以得到一定的熔透深度，通常采取两层焊。

第一层焊道采用直线往复形运条法，选择小直径焊条。借助电弧的吹力托住熔化金属，防止其下淌。

第二层焊道（即盖面焊缝）可采用多道焊来修饰焊缝。一般堆焊两条焊道；第一条焊道应该紧靠在第一层焊道的下边缘，覆盖第一层焊道约1/2稍大些的宽度；第二条焊道达到全覆盖，要注意使焊道与母材圆滑过渡。为防止咬边缺陷，最好使焊道窄而薄，所用焊条的直径和焊接电流要小，运条速度要快，用直线形或直线往复形运条方法进行焊接。4.接头方法

在弧坑前（约10㎜处）引弧，电弧可比正常焊接时略微长些，然后将电弧后移到原弧坑的2/3处，填满弧坑后即向焊接方向移动，必须注意后移量，如果电弧后移太多，则可能造成接头过高，后移太少将造成接头脱节，产生弧坑、未填满的缺陷。

5.收尾方法

焊缝收尾时，可在弧坑处反复熄弧、引弧数次，直到将弧坑填满为止。

⑵背面封底焊

为保证一定的熔透深度，在封底焊前，要清理正面打底焊缝根部的熔渣，使封底焊缝与正面焊缝良好熔合；应选用小直径的焊条和稍大的焊接电流，采用直线形运条法，用一条焊道完成背面的封底焊接。

3.运条方法

当工件较薄时，用直线形或直线往复形运条法，可利用焊条向前移动使熔池得到冷却，防止烧穿。

当工件较厚时，可采用短弧直线形或小斜圆圈形运条法，以得到合适的熔深。用直线形或斜圆圈形运条法时，斜圆圈与焊缝中心线约成45°角。要注意焊接速度应稍快些，而且要均匀，以免熔滴过多地熔化在某一点上，形成焊瘤并造成焊缝上部咬边，影响焊缝成形。三、横焊多层焊中各层的操作技术

1.打底层焊接

打底层是V形坡口板对接单面横焊双面成型的关键工序。首先，要解决焊缝在工件背面成型的问题。其次，焊缝内部和表面不能有焊接缺陷。打底焊时将试件垂直固定于焊接工装上，并使焊接坡口处于水平位置。

⑴打底层焊条角度

为了防止背面焊缝产生咬边，未焊透等缺陷，焊条与板下方之间的角度为80°～85°。在横焊过程中还应注意，电弧应指向横板对接坡口下侧根部，每次运条时电弧在此处应停留1～1.5S，让熔化的液态金属吹向上侧坡口，以得到良好的根部成形。单面横焊双面成型打底层焊法分连弧焊和断弧焊两种，其中连弧焊打底层焊条角度。⑵打底层焊法

1）连弧法。在工件左端定位焊缝上的始焊端引弧，焊条不做横向摆动，以短弧直线运条，先焊一小段，多用于始焊端的小间隙焊缝。稍停预热，然后做横向小锯齿形摆动向前运条。当电弧到达定位焊缝终端时，压低电弧。待电弧前移到坡口根部使之熔化并击穿，当坡口根部形成熔孔后，就可转入正常焊接。为了保证焊接质量，用连弧焊法施焊打底层时还应注意：运条时首先向下面工件坡口摆动，熔化下面工件坡口根部，然后再熔化上面工件坡口根部，使熔孔呈斜椭圆形；要保持每侧坡口边缘0.5～1㎜，并保持熔孔大小的一致性。2）断弧法。采用直线运条法，焊接过程中不做任何摆动，直至每根焊条焊完。焊道之间的搭接要适量，以不产生深沟为准。为避免在焊道之间的深沟内产生夹渣，通常两焊道之间搭接1/3～1/2，最后一层填充层的高度以距母材表面1.5～2㎜为宜。

2.填充层焊接

施焊前应将焊道清理干净，并将焊道局部凸出处打磨平整。填充层的焊接采用多层多道焊（共两层，每层两道），焊接上下焊道时，要注意坡口上下侧与打底焊道间夹角处的熔合情况，以防止产生未焊透与夹渣等缺陷，并且使上焊道覆盖下焊道1/2为宜，以防焊层过高或形成沟槽。填充层焊缝表面应距下坡口表面约2㎜，距上坡口0.5㎜，注意不要破坏坡口两侧棱边，为施焊盖面层做准备。3.盖面层焊接

盖面层焊接也采用多道焊（三道），运条方法采用直线形或圆圈形。

⑴采用直线形运条法时，焊条不做任何摆动。每层焊缝均由下坡口始焊，直线焊到终点。每层的若干条焊道也是由下板焊起，一条条焊道叠加，直至熔进上板母材1～2㎜。焊接过程中采用短弧焊接，控制熔池金属的流动，防止产生熔化金属流淌的现象。⑵采用斜圆圈形运条时，应保持较短的焊接电弧和有规律的运条节奏。每个斜圆圈与焊缝中心的斜度不大于45°。当焊条运动到斜圆圈上面时，电弧应短些并在此处稍停片刻，使较多的熔敷金属过渡到焊道中（以防咬边）。然后焊条缓缓地将电弧引到焊道下边，并稍稍向前移动（防止下滴的熔化金属堆积），再将电弧运动到斜圆圈的上面，如此反复循环。焊接过程中要保持熔池之间搭接1/2～2/3，采用短弧、匀速直线运条，以获得较好的焊缝成形。

由于手工电弧焊利用的能源是电，同时电弧在燃烧过程中产生高温和弧光，药皮在高温下产生一些有害气体和尘埃。所以，在操作过程中存在触电、弧光和电热伤害、有毒有害气体侵蚀、火灾与爆炸等不安全因素。

焊条电弧焊操作安全要求：

（1）在下雨、下雪时，不得进行露天施焊。

（2）在高处作业时，不准将焊接电缆放在电焊机上，横跨道路的电焊线必须有防压措施。施焊前应先检查周围不得有易燃易爆品，并系好安全带。

安全操作规程及设备的维护

（3）二次线不宜过长，一般应根据工作时的具体情况而定。

（4）在施焊过程中，当电焊机发生故障而需要检查时，须切断电源，禁止在通电情况下用手触及电焊机的任何部位，以免发生事故。

（5）严禁将焊接电缆与气焊的胶管混在一起。

（6）在容器内焊接时应使用绝缘防护用具，通风照明应良好。

（7）在焊接时，不可将工件拿在手中或用手扶着工件进行焊接。

（8）露天装设的电焊机应设置在干燥的场所，并应有棚遮蔽。

（9）电焊机的外壳必须可靠接地，接地电阻不得大于机，不得多台串连接地。

（10）严禁将电缆管、电缆外皮或吊车轨道等作为电焊导线。

项目五立角焊学习目标1.熟悉焊接设备及使用。2.掌握立角焊操作技能。安全知识

一、安全着装。二、安全用电。三、防止弧光辐射伤眼。四、防止烫伤。五、文明生产。

立角焊是指T形接头、角接接头或搭接焊缝处于立焊位置时焊接操作。焊接时焊缝根部（角顶）易出现未焊透，焊缝两旁易出现咬边，焊缝中间易出现夹渣等焊缝缺陷。

立角焊操作技术分析1、操作步骤

清理工件→组装工件→定位焊→清渣→选择焊接工艺参数→焊接→清渣、检验。

2、操作要领

①用清理工具将工件表面上的杂物清理干净，将待焊处矫平直。

②组装成T形接头，并用90°角尺将工件测量准确后，再进行点固焊。

③焊接，对于小尺寸焊脚可采用单层焊，对于较大尺寸焊脚可采用多层焊。装配常用的运条方法有挑弧法、锯齿形、三角型。相关知识1）打底层，挑弧法。焊条直径3.2mm，焊接电流为110—120A。采用直线运条，从工件下端定位焊缝处引弧，引燃电弧后拉长电弧作预热动作，立即压低电弧至2～3mm，在起焊最端部进行微摆往复运条，使焊缝根部形成一个椭圆形熔池，必须保证顶角处焊透，电弧始终对准顶角，随即迅速将电弧向上提高3～5mm，等熔池冷却为一个暗点，直径约3mm时，将电弧下降到引弧处，重新引弧焊接，新熔池与前一个熔池重叠1/3-2/3。2）第二层焊接时首先彻底清理干净第一层焊道熔渣及飞溅物，采用锯齿形或月牙形运条法短弧焊接。焊接时要控制好熔池温度，若出现温度过高时应随时灭弧，降低熔池温度后再起弧焊接，从而避免焊缝过高或焊瘤的出现。

注意事项：

①焊接电流可稍大些，以保证焊透。

②焊条角度应始终保持与焊件两侧板获得温度一致为标准。若达不到即会出现夹渣、咬边现象。

③焊接时要特别注意对熔池形状、温度、大小的控制，一旦出现异样，立即采取措施。后一个熔池与前一个熔池相重叠2／3为佳，接头时要注意接头位置，避免脱节现象发生。

④焊条摆动应有规律、均匀，当焊条摆到工件两侧时，应稍作停顿，且压低电弧。这样一可防止夹渣产生；二可防止咬边产生；三可得到均匀的焊缝。3）姿势与焊钳握法

4）运条方法

从下往上焊，可采用：

（1）锯齿形运条法

（2）月牙形运条法

（3）挑弧法

（4）灭弧法

一、焊接参数的选择

任务实施二、立角焊（多层多道）的操作

1、工件组装及定位焊

将工件清理干净并矫平之后，按图1-3-13的要求划装配定位线，装配并定位焊。定位焊时，用与正式焊接相同的焊条，焊接电流比正式电流大15%～20%，以保证定位焊缝的强度和焊透。定位焊缝在工件背面两端，长约10㎜～15㎜。用90°角尺进行测量，保证立板和横板相互垂直，并对定位焊位置和定位焊缝质量进行检查。

2.打底层焊接

焊接时从工件下端定位焊缝处引弧，引燃电弧对工件预热1～2s后，压低电弧至2～3㎜，使焊缝根部形成椭圆形，形成第一个熔池，随即迅速将电弧向上提高3～5㎜，等熔池冷却为一个暗点，直径约为3㎜时，立即将电弧沿焊接方向挑起（电弧不熄灭），让熔池冷却凝固。待熔池颜色由亮变暗时，再将电弧下降到引弧处，重新引弧焊接，新熔池与前一个熔池重叠2/3，然后再提高电弧，这样不断地挑弧-下移熔池-挑弧，有节奏地运条，形成一条较窄的立角焊道，作为第一层焊道。即打底焊采用挑弧操作手法施焊。3、盖面层焊接

1）盖面层焊前，应清理前一层焊道的熔渣和飞溅，焊缝接头处凸起部分需打磨平整。

2）在试板最下端引弧，采用小间距锯齿形运条法，横向摆动向上焊接。采用锯齿形运条法进行焊接，焊条摆动的宽度要小于所要求的焊脚尺寸，如所要求的焊脚尺寸为10㎜，焊条摆动的范围应在8㎜以内（考虑到熔池的熔宽，待焊缝成形后就可达到焊脚尺寸的要求）。为了避免出现咬边等缺陷，除选用合适的焊接电流外，焊条在焊道中间摆动应稍快些，两侧稍作停顿，使熔化金属填满焊道两侧边缘部分，并保持每一个熔池均呈现扁圆形，即可获得平整的焊道。

3）盖面焊可选用连弧焊，但焊接时要控制好熔池温度，若出现温度过高应随时随地灭弧，降低熔池温度后再起弧焊接，从而避免焊缝过高或焊瘤的出现。

4）焊缝接头应采用热接法焊接，做到快、准、稳。若用冷接法，可通过预热法的操作来完成。焊后应对焊缝进行质量检查，发现问题应及时处理。

立角焊一般采用多层焊，焊缝的层数根据工件的厚度（或图样给定的焊脚尺寸）来确定。该工件的板厚为10㎜，确定焊脚尺寸为10㎜，可采用两层两道焊接，

由于手工电弧焊利用的能源是电，同时电弧在燃烧过程中产生高温和弧光，药皮在高温下产生一些有害气体和尘埃。所以，在操作过程中存在触电、弧光和电热伤害、有毒有害气体侵蚀、火灾与爆炸等不安全因素。

焊条电弧焊操作安全要求：

（1）在下雨、下雪时，不得进行露天施焊。

（2）在高处作业时，不准将焊接电缆放在电焊机上，横跨道路的电焊线必须有防压措施。施焊前应先检查周围不得有易燃易爆品，并系好安全带。

安全操作规程及设备的维护

（3）二次线不宜过长，一般应根据工作时的具体情况而定。

（4）在施焊过程中，当电焊机发生故障而需要检查时，须切断电源，禁止在通电情况下用手触及电焊机的任何部位，以免发生事故。

（5）严禁将焊接电缆与气焊的胶管混在一起。

（6）在容器内焊接时应使用绝缘防护用具，通风照明应良好。

（7）在焊接时，不可将工件拿在手中或用手扶着工件进行焊接。

（8）露天装设的电焊机应设置在干燥的场所，并应有棚遮蔽。

（9）电焊机的外壳必须可靠接地，接地电阻不得大于机，不得多台串连接地。

（10）严禁将电缆管、电缆外皮或吊车轨道等作为电焊导线。

项目六坡口板对接立焊学习目标1.熟悉焊接设备及使用。2.掌握坡口板对接立焊操作技能。安全知识

一、安全着装。二、安全用电。三、防止弧光辐射伤眼。四、防止烫伤。五、文明生产。一、V型坡口立焊单面焊双面成型的特点

V形坡口立对接双面焊焊接技术与6mm板立焊相比较操作方法较好掌握，熔池温度较好控制，但由于焊件较厚，需采用多层多道焊，故给焊接操作带来一定困难，特别是打底焊，若掌握不好会出现多种焊接缺陷，如夹渣、焊瘤、咬边、未焊透、烧穿、焊缝出现尖角等。

相关知识二、立焊多层焊中各层焊接参数的选择焊接层次焊条直径焊接电流（A）打底焊(第一层)3.2100～110填充层(第二、三层)3.2110～120盖面层(第四层)3.2100～110三、立焊多层焊中各层的操作技术

1、清理工件

校对坡口角度、组装、定位焊、清渣与开坡口平对接焊基本相同。组装时预留间隙2～3mm为宜，反变形角度2°～3°为宜。

2、打底焊

V形坡口底部较窄，为获得良好焊缝质量，应选用直径为3.2mm焊条,电流90～100A，焊条角度与焊缝成70°～80°，运条方法运条采用挑弧微摆法或灭弧微摆.

焊接时采用短弧，注意对熔池形状、大小的控制，防止烧穿、夹渣，防止焊道中间凸形。

（1）引弧：