《圆筒型FPSO建造规范》

1本文件规定了圆筒型FPSO的建造方法，包括分段划分、预制、管路施工、电仪施工、机械设备安装、船坞总装、下水出坞以及码头临时系泊的内容和要求。本文件适用于在中华人民共和国管辖海域从事油气开发中圆筒型FPSO的建造工作。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。海上浮动设施入级规范.中国船级社3术语、定义及缩略语3.1术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1.1圆筒型浮式生产储卸油装置cylinderfloatingproduction，storageandoffloadingunit（圆漂浮且系泊于海面，外形是圆筒式装置，主要功能为石油天然气的处理、储存和装卸，或只具备其中某些功能的海洋石油生产设施。3.1.2船体hull位于水中的漂浮结构，为浮式结构物提供浮力。3.1.3分段section根据船体结构特点和建造施工工艺要求，对船体进行合理划分所形成的区段，由船体的零部件构成，属于船体预制阶段的产品，后续根据重量及尺寸等情况组装成总段进行合拢，也可直接进行合拢。3.1.4总段block2根据船体建造的工艺需要及船体结构的特征，对主船体进行合理划分所形成的区段，属于船体合拢阶段的产品，总段可由分段组装而成，也可由分段直接作为总段进行合拢。3.1.5零件：用于装配的基础单元杆件。3.1.6小组立parts小组立：2个或2个以上零件组成小组立。3.1.7中组立：零件与小组立或者小组立与小组立组成中组立。3.1.8引船车trolley布置在大坞两侧坞墙顶部，可以在固定轨道上运行为浮体进出坞提供稳定拖曳动力的小车。3.2缩略语下列缩略语适用于本文件。MCT多电缆贯穿密封装置（MultiCableTransit）4分段划分4.1概述圆筒型FPSO（浮式生产储卸油平台）船体建造分段划分时，应基于船体的舱室、设备和系统整体布置，以分段结构合理、壳舾涂一体化施工便利为原则进行，应综合考虑结构特点和强度、起重运输能力、施工工艺和施工条件、材料利用率、生产计划等因素。4.2分段划分原则4.2.1浮体结构合理化原则浮体结构合理化原则如下：a）区域划分原则，圆筒型船体的分段划分应清晰区分双层底区域、中心圆筒及上部主甲板及外飘舷墙区域；b）区域内划分原则，从圆筒中心向外围进行发散式划分，通常设置2环到3环。高度方向的划分优先考虑分段重量、高度尺寸等限制因素，应减少高度方向上的分段缝；3c）分段断缝不宜设置在“特殊区域”和“一类区域”，如系泊点、导缆器基础、油气管缆接入点、舱内大型肘板趾端、拖带眼板加强板、浮箱与立柱角隅的全焊透区域等。4.2.2生产资源最大利用率原则分段划分应充分考虑起重运输能力。起重运输能力包括：浮体建造各厂房和场地的设备起重能力，总组场地、船坞起重能力，液压顶升起重能力(单动和联动)，分段运输能力等。同时还应考虑组立、分段在各建造、总组场地是否需要翻身，如需翻身，其最大重量应控制在设备的设计翻身起重量之下。分段划分应考虑最大化利用厂房、场地的尺寸能力，同时满足分段建造全流程中厂内各项设备、设施的限制要求。例如厂房的三维尺寸限制；外场分段最大尺寸限制；厂区内主干道分段运输最大宽度尺寸限制等。4.2.3施工工艺合理性原则施工工艺遵循如下原则：a）宜扩大平面分段的范围和数量；b）平直部位和曲线部位宜放在不同分段；c）曲面分段应考虑外板曲加工工艺，应考虑加强和吊装、翻身的工艺；d）分段划分时应考虑分段内最大限度地采用自动和半自动焊接；e）分段划分应考虑舾装和涂装施工便利性；f）分段划分应考虑减少分段类型，节省建造工装；g）分段缝应避开舱室边界；h）插入式合拢的分段，断缝应设置成易于合拢到位的斜直缝；i）重要的结构宜放在在同一个分段内，如圆筒型船体的筒体与底部双层底的角接区域；j）应减少总组、合拢散装构件数量；k）分段划分时应为扩大预舾装创造有利条件，如充分考虑相邻分段舾装件的布置(甲板系泊件等)、分段内舾装单元与结构的配合，不宜将分段缝设在大型设备基座下面和安装较大舾装件的位置，减少接缝处的管子接头。应扩大舾装件的安装空间，保证在较早的阶段安装舾装件。应使分段具有单独进行密性试验的条件等。4.2.4材料利用率最佳原则分段划分过程中宜通过调整分段长度，使分段长度统一；宜减少超长钢板；分段划分应考虑利用原始板缝、自然折角等位置，减少板缝数量。4.2.5生产组织均衡原则分段划分中单船分配到各厂房内的组立、分段建造工作量应经过计算平衡，工作量应均衡。必要时宜根据结构的复杂程度适当改变分段的尺寸，不宜出现由于个别分段的制造周期过长而影响整体建造进度的情况；在同一建造场地的分段，应接近标准制造日程，以保证均衡的生产节拍。4.2.6安全施工原则分段划分应为平地建造创造条件。分段划分不宜将合拢缝布置在施工受限区域。分段缝位置应有利于减少辅助性脚手架的数量。5分段预制45.1概述分段预制包括钢材预处理、零件切割加工、零件曲加工、组立预制和分段预制。5.2钢材预处理供船体结构使用的板材和型材，在切割前应进行除锈、喷涂车间底漆、烘干并进行矫正。5.3零件切割加工零件切割加工是按照设计图纸要求，使用切割设备将钢板切割成符合图样及工艺要求的船体零件的过程。零件切割加工注意事项如下：a）切割机应根据要求进行校验，保证切割零件尺寸准确，切口平整；b）应根据钢板厚度的不同选择不同的切割设备，对于较厚的板材，宜采用火焰切割；c）切割后的零件边缘应依据图纸要求进行打磨处理，对于需要焊接的边缘，应依据图纸要求进行坡口加工，坡口角度及深度、留根等应符合焊接工艺要求。5.4零件曲加工零件曲加工是在切割加工后，对一些要求弯曲、折角或折边等空间形状的零件通过曲加工的方法把它们加工成设计图纸所要求的形状的过程。零件曲加工主要包括圆弧加工、压折加工以及水火弯板加工。零件曲加工注意事项如下：a）零件曲加工前应根据图纸要求选择相应的曲加工设备进行零件曲加工；b）零件曲加工完成后应根据图纸提供的尺寸或样板进行验证。5.5组立预制5.5.1概述组立预制包括小组立预制和中组立预制。小组立预制是将两个或两个以上的零件组成构件的生产过程，例如带筋肘板、拼装T型材、肋板上安装型材等；中组立预制是在固定的场地将多个小组立和小零件装配成一个较大组合件的生产过程，例如油柜组立、榜板分片、甲板分片等。5.5.2组立预制流程典型的组立预制应包含以下流程，以中组立预制为例：a）胎架制作：根据中组胎板实际情况，选择或制作对应的胎架；b）零件就位：将待组装焊接的板材、骨才、桁材以及小组立等准备到位；c）主板拼板：在胎架上将主板根据图纸要求进行拼装焊接；d）划线组装：按照施工图进行划线后，将零件或对应的小组立组装到位；e）焊后矫正尺寸；f）组立尺寸检测。5.6分段预制5.6.1概述分段预制又被称作大组立预制，是将零件和小组立、中组立装配成分段的生产过程。5.6.2分段预制流程分段预制流程如下：a）胎架制作：根据分段胎板实际情况，选择或制作对应的胎架；b）零件就位：将待组装焊接的板材、骨才、桁材以及小组立、中组立等准备到位；5c）主板拼板：在胎架上将主板根据图纸要求进行拼装焊接；d）划线组装：按照施工图进行划线后，将零件或对应的小组立、中组立组装到位；e）焊后矫正尺寸；f）分段精度检测。5.6.3分段预制注意事项分段预制注意事项如下：a）胎架制作时应注意使胎架工作面与分段外形相结合，应保证分段的装配、焊接工作具有良好的条件；b）分段预制时宜选择内底板、各层甲板、平台板、纵舱壁、围壁舱壁、及平直和曲面的外板的拼板作为胎板；c）胎板拼板完成后，胎板平整度、直线度应满足精度要求，若是曲面胎架则应通过样板进行相应的检测，满足要求方可进入划线组装；d）组立或零件组装阶段，应提前设计好装配顺序，并依据设计好的装配顺序依次装配，不得出现狭小空间或装配困难的情况；e）组立和零件焊接时，应严格按照焊接工艺进行焊接；为了减少焊接变形，应提前规划好焊接顺序。6船坞总装6.1地样线划线总装作业开始前，应按照地样线布置图，在船坞内进行地样线划线。勘划地样线注意事项如下：a）划线前应对船坞作业区域进行清扫，为船坞地样线划线做好准备；b）地样线划线应先确定船体基准点位置，在基准点处勘划中心十字线，其后应以中心十字线为搭载基准勘划合拢缝及分段外轮廓；c）油漆块上所划地样线条应标记清楚，水平标杆洋冲也应标记清楚；d）用全站仪或激光经纬仪在坞墙上划制一条平行于基线的假定基线，方便以后基线测量、水尺堪划、型深测量等。6.2摆放坞墩在完成地样线划线后，应参照坞墩布置图在船坞内摆放坞墩。摆放坞墩事项如下：a）摆放坞墩应严格按照坞墩布置图进行；b）坞墩木头与船体之间应进行必要的隔离，宜采用纸壳+聚乙烯塑料薄膜进行隔离；c）坞墩上的木头应进行可拆卸设计，方便后期移墩补漆；d）坞墩上的木头应与坞墩支撑做固定连接，船体下水出坞时木头不应脱离坞墩漂浮；e）坞墩摆放完毕后，所有坞墩木头上表面的高差应在坞墩布置图规定的范围之内。6.3分段运输6.3.1分段运输流程分段运输流程如下：a）分段下胎前，应提前在分段附近布置门字架或喷涂垫墩作为运输支撑，喷涂垫墩应与坞墩位置错开并留有一定距离；b）吊装分段至运输支撑上；6c）运输车行驶至分段下方；d）运输分段至喷涂车间；e）分段喷涂完成后，运输分段至船坞边上待吊区域。6.3.2分段运输注意事项分段运输的注意事项如下：a）对于有吊装角度要求的分段，应提前确定分段与运输支撑的相对位置；b）应检查分段下有无阻碍运输车辆进车的结构或杂物，提前清理进车路线；c）所有运输车辆在运输分段前应经检查确认其处于良好状态；d）车辆行走路径应提前确定，行走路径应在吊装前一天清理干净并保证平坦；e）使用的运输支撑高度应与运输车辆可进车高度相匹配，以保证运输车辆可顺利进入分段之下并将分段顶起。6.4分段吊装6.4.1吊机选用分段吊装优先选用龙门吊作为翻身及搭载所用的吊机。需要时，履带吊也可以作为翻身及搭载所用的吊机。6.4.2吊装过程分段的吊装过程如下：a）吊装设计过程中应充分校核吊机能力、被吊分段整体强度、吊点及附近区域结构局部强度等；b）若吊装过程涉及翻身，应对整个翻身过程中分段的各个关键翻身姿态进行强度校核，不应出现强度失效的情况，同时翻身过程中不应出现吊装失稳的情况；c）分段吊装所用吊点及吊点加强应选用与安装位置附近船体结构材质一致的板材或型材，且应确保所用材料不存在裂纹、夹层、凹痕等缺陷；d）吊点应布置在背面有强结构支撑的位置；若无强结构支撑，应安装临时吊装加强作为支撑；吊点安装位置应便于切除吊点；e）所有临时吊点均应切除，切除吊点时不得损伤分段主结构；若吊点切除存在困难，在经业主和详细设计同意后，可永久保留，自由边应打磨光滑；f）吊装作业时，应先进行试吊：应将被吊物吊起，使被吊物最低点与地面间的高度间距保持在200mm以上，保持稳定姿态半分钟以上；试吊过程中，应持续关注各吊机传感器上钩头力的读数，确保吊装安全；若使用喷涂垫墩作为运输支撑，则喷涂垫墩应在试吊结束后切除。7多专业施工7.1铁舾装专业7.1.1铁舾装件的预制铁舾装件的预制注意事项如下：a）铁舾装件预制所使用的材料应符合图纸和相关设计文件的要求，入级材料应有相应的证明；b）铁舾装件预制过程中所使用的计量器具、测试仪器、仪表均应鉴定合格并在有效期内；c）所有粗糙焊道、毛边、飞溅、锯齿缺口和其他尖锐的突出表面、自由边等应倒圆或打磨光滑，确保无尖角、刮痕和毛刺；d）需镀锌的铁舾装件，为方便安装时焊接作业，应保留焊接预留位置；7e）所有浸锌工艺孔应在浸锌完成后封堵；铁舾装件制作结束后，存放和运输时应对其进行有效保护，防止舾装件受外力变形或镀锌层、涂层受碰破损。7.1.2铁舾装件的安装铁舾装件的安装注意事项如下：a）铁舾装件安装时，焊接应无飞溅、夹渣、咬边、砂眼、裂纹、焊瘤等焊接缺陷；b）焊接结束后应对相关尺寸进行确认，确保其在要求范围内；c）压载舱内，非镀锌件涂装前，表面应进行喷丸/砂处理。7.2管路专业7.2.1管路的预制管路预制注意事项如下：a）管子预制需要准备图纸、程序、材料、场地设备并进行技术交底；b）管子下料应在车间或在有防护的棚子内进行；c）下料应在专用平台或专用胎具上进行，有色金属和非有色金属下料区域应有效隔离；d）切割后端面应清理干净，防止油漆、杂物、熔渣、氧化物、油品等污染；e）管子坡口应在坡口加工设备上进行加工，坡口加工后，应进行保护。7.2.2管路的安装管路安装注意事项如下：a）管路安装前应准备图纸、程序、材料、场地设备并进行技术交底；b）管路预制完成后进行分段安装，在车间内预制管及相应的阀门附件等应在此阶段预装完成；c）船体分段合拢后进行合拢管安装，固定分段合拢管的管支撑应在分段预装时点焊，以方便合拢管安装时的调整工作。有色金属合拢管应做好现场保护，现场焊接采取特殊充氩措施，保证焊接质量；d）在装卸、吊装过程中应保护好管子，减小机械损坏，吊装时应使用吊索（吊带、尼龙绳）吊装管段，应防止吊装过程中弯曲受损；e）根据图纸和现场实际测量，切除设计余量并按焊接工艺的要求准备坡口；f）按照图纸要求进行现场组对和定位焊，按照焊接工艺要求进行焊接。7.3机械专业7.3.1机械专业预制机械专业的预制包括基座的设计及安装，其注意事项如下：a）基座尺寸应与设备底座严格匹配，基座平面度公差应≤3mm/m；b）结构预制后应进行喷砂除锈和防腐涂层处理，涂层厚度应符合标准要求；c）依据三维坐标，在主甲板或工艺甲板上标记基座中心线及边界线，位置应满足设计要求。7.3.2设备安装通用要求设备安装的通用要求如下：a）设备安装前应通过验收，应核查产品合格证、型式试验报告及技术文件。各部件应完好无损，无变形；b）安装前应编制专项施工方案，安装区域应清除障碍物；c）应准备安装所需的工具和设备，如吊装工具、扭矩扳手等；8d）应保护设备内表面和密封面，杂物不得进入设备内部；e）设备的防腐层在安装过程中不得损坏，如有损坏应及时修补。7.4电仪专业7.4.1施工流程电仪讯施工流程如下：a）电仪讯铁舾件的预制及安装；b）电缆托架的安装；d）电仪讯设备的安装；e）电仪讯设备和电缆接地；f）电仪讯设备的进线及接线；g）仪表管的施工7.4.2注意事项电仪讯施工注意事项如下：a)所有安装在舱壁及船体甲板上的电仪讯支架应加垫板；b)特殊区域不宜焊接支架，也不宜开孔；c)所有的电仪讯专业开孔须由结构专业核实是否可行；d)对于空舱区域的穿舱件，位于非水密舱壁的可以使用普通电缆穿舱件，根据需要决定是否需要封堵，位于水密舱壁的须使用MCT并封堵；e)MCT的密性试验压力需与所在舱室的试验压力要求一致；f)油舱区域一般不允许电仪专业开孔，若不可避免不允许使用MCT等有机材料的封堵；g)压排载泵的控制仪表管连接方式一般为焊接，需提前预制、酸洗钝化处理；h)电缆应严格按照设计规定的路径敷设；i)设备安装前应检查其防爆防护等级是否满足区域的要求，位于防爆区域的设备应取得相应防爆等级的认证；j)对于因为到货周期较晚需要分段合拢以后才能到货安装的电仪设备，应提前考虑设备进入房间的运输路线和安装空间。8上部模块集成8.1集成方案及流程8.1.1概述应在施工作业开展之前，根据船型及上部模块特点、施工资源等因素制订总体集成方案及流程。8.1.2集成方案总体集成方案内容包括但不限于：a)确认模块与船体、模块与模块之间的界面；b)明确上部模块集成工作范围；c)确定上部模块集成顺序；9d)确定上部模块吊装方案，包括吊装资源、单次吊装重量上限，以及吊装空间干涉校核等；e)规划非模块区域的工艺甲板的分片形式；f)对管廊进行模块化划分；g)制订上部模块与船体、模块与模块的连接施工方案，界定散装区域、编制散装清单；h)制订吊装防碰撞措施，包括确定模块合拢定位装置、吊装导向等工装的形式等；8.1.3集成流程集成流程如下：a)明确集成工作内容，如主甲板和工艺甲板之间可提前开展的各专业集成施工项、可整体吊装的上部模块单体、散装的工艺甲板、工艺甲板上的剩余设备、外输平台、火炬臂、各专业散件等；b)制订各专业集成施工方案、明确散装清单；c)根据场地资源及工程计划明确吊装顺序，制订吊装方案；d)各专业施工方案交底；e)集成施工前的检查；f)根据交底反馈和检查结果修正完善集成方案；g)按照计划顺序依次吊装上部模块；h)安装工艺甲板上的剩余设备及其他各类单体，如独立橇块、吊机、安全设施、各类小平台等；i)按照方案完成各专业集成连接；j)集成检验与测试；k)各专业最终完善与验收；l)完善调试前的准备工作。8.2集成散装范围8.2.1概述集成散装范围应在集成施工之前明确，应通过设计人员编制散装清单来体现，该清单应至少包含散装件的编号、归属、重量、尺寸及安装计划等信息。8.2.2集成散装范围的确定原则散装范围的确定应遵循如下原则：a)上部模块因超出吊装重量导致的部分附件散装；b)主甲板和工艺甲板之间预留多专业的散装连接段（如散装管段、风管段等），以保证上部模块和船体在集成阶段能顺利的实现多专业的连接贯通；c)上部模块吊装集成于船体主甲板过程中，安装路径上模块立柱外半径500mm范围内的多专业附件应进行散装，以避免与立柱干涉；d)模块与模块之间预留至少500mm散装段（包括结构专业散装梁、多专业散装连接段），使模块之间形成足够的吊装间隙，避免模块吊装过程中发生相互干涉；e)非模块区域的工艺甲板与模块之间至少预留500mm散装段（包括结构专业散装梁、多专业散装连接段），形成足够的吊装间隙；f)圆筒型浮式生产储油装置工艺甲板与舷墙之间预留至少500mm散装段，形成足够的吊装间隙；g)其他上部模块单体（如火炬臂、吊机立柱、独立设备橇块等）与船体之间应预留散装连接段。8.3上部模块的吊装8.3.1概述本节规定了上部模块集时模块吊装合拢的准备工作、施工流程及技术要求。8.3.2准备工作在上部模块吊装施工之前应做好如下准备工作：a)检查设计文件是否齐备，包括但不限于：加设图纸、吊装方案、集成散装清单、焊接程序、检验程序、施工料单等；b)场地及施工资源的准备，包括但不限于：检查吊装机具状态；检查吊索具使用状态及年检证书；设置测量基准点；搭设供电系统、监视系统和照明系统；c)安装吊装导向系统、防碰撞装置、临时支撑立柱；d)碰撞检查：评估模块吊装路径上所有可能发生的潜在碰撞点，如模块间的碰撞、模块立柱下落过程与周边结构的碰撞、船体上脚手架与模块的碰撞、吊索具与模块的碰撞等；e)主甲板基座标高和位置的安装精度测量，并与上部模块完工精度进行尺寸拟合，确保上部模块吊装就位后，满足建造公差要求；f)参照重控报告及散装清单，检查待吊上部模块的完工状态，确保吊装重量及重心在吊机安全起重能力范围之内；核实待吊模块的完工状态是否与计划一致；g)吊装检查：检查吊机选型是否正确、吊机工况是否与方案匹配、安全装置工作状态是否正常、检查吊索具连接、吊点设置是否与方案一致；检查吊装导向、防碰撞装置、临时支撑安装状态是否与图纸一致；检查船体的系泊稳定性；检查上部模块的起吊状态是否满足，永久附属物是否被固定、临时附属物是否被清理等；h)开展作业前的技术方案交底及安全风险分析；i)涉及海事保险承保的吊装作业，需提前将吊装方案提交海事保险审核。8.3.3施工流程上部模块吊装施工流程如下：a)吊装挂扣；b)起吊检查，被吊物吊离地面300mm左右时应停顿1min左右时间，对吊索具及吊机等的状态进行观察，确认无异常后方可继续起吊；c)起吊上部模块，通过吊装导向将上部模块定位于主甲板的基座上；d)吊机缓慢放钩，将上部模块的吊装重量逐步转移至船体上；e)吊机摘扣；f)立柱与基座的合拢缝焊接；g)按照散装清单进行散件恢复与安装；h)检验。8.3.4技术要求如项目无特殊要求，上部模块吊装施工应遵循如下技术要求：a)应根据上部模块的吊装重量、外形尺寸、作业空间等因素选择合适的吊装资源；b)吊装设计应同时考虑吊机能力、被吊物整体强度、吊点强度、吊点焊接区域局部强度、吊索具安全系数等；c)应规划合理的吊装顺序，宜使每个模块在合拢就位时，在水平方向上至少有两个敞开的作业空间，降低合拢难度；d)上部模块在吊装合拢过程中，其边缘与周边结构之间安全间隙应不小于150mm；e)如果模块立柱底部存在无横向支撑的自由端，在模块吊装过程中，其端部的变形量应进行提前核算和评估，确保模块立柱下落过程与周边结构预留出至少100mm的安全间隙；f)模块吊装下落过程中，其与周边结构的安全间隙会随高度发生变化，当安全间隙小于200mm。9下水出坞9.1概述圆筒型FPSO下水出坞作业应按照提前编制的船体下水出坞方案执行，该方案中应详细列出船体下水出坞作业的环境条件、所需潮位、出坞后停靠的码头长度及水深要求、下水出坞流程及出坞过程中拖拽力、设备、缆绳、引船车及拖轮能力核算。9.2出坞工机具清单圆筒型FPSO下水出坞作业所用的工机具包括引船车、绞盘、绞车、叉车、高空作业车、吊笼、码头岸吊、小船、救生衣、缆绳、锁具、防护装置和通讯设备，规格和数量应根据船体及船坞信息进行确定。9.3下水出坞作业前检查出坞前的检查项目参考附录A。9.4下水出坞作业流程应在设备及下水出坞作业前检查完成后，进行下水出坞作业，包含以下流程：a）船体坞内带缆；b）船坞内注水；c）船体起浮调载；d）船坞内引船；e）打开坞门，连接拖轮；f）引船过坞门槛；g）港池内引船。9.5关键风险及管控方案9.5.1瞬时大风大浪出坞过程如遭遇瞬间大风大浪时，宜采用快速收紧缆绳的方式应对；出坞指挥和引水员应密切配合，指挥拖轮控制住船体，不得撞击坞墙。9.5.2出坞过程遇突风下水出坞作业应在环境条件满足风力小于4级风，最大不超过6级风的情况下进行。下水出坞作业前应仔细查阅按小时预报的专业气象预报，确保出坞全流程不会出现超过6级突风。如出坞过程中风力超过作业允许的4级，达到4级到6级，应执行突风预案：引船车和绞盘等动力设备同时作用稳定船体姿态，待气象条件转好后再出坞。应针对作业中可能出现的6级突风情况对浮体在6级风工况下的拖曳阻力进行计算并同时与拖曳力进行对比，保证出坞作业中所采用的各种拖曳设备能够实现过程中出现6级突风时仍能保证浮体稳定。9.5.3拖轮故障下水出坞过程应准备一条应急拖轮待命，作业实施n+1作业模式，n条拖轮作业，1条拖轮待命。如果有一条拖轮出现故障，应使用待命拖轮进行替代。9.5.4引船车、绞盘故障船体下水出坞作业时引船小车和坞边绞盘应互为备用，当引船车出现故障时坞边绞盘作为拖曳浮体出坞的主要动力，同理绞盘出现故障时，引船车作为主要拖曳动力。在进行核算时引船车和绞盘均应满足单独拖曳船体出坞的要求。10码头临时系泊10.1概述圆筒型FPSO码头临时系泊作业应按照提前编制的码头临时系泊方案执行，该方案中应详细列出船体的临时系泊工机具、停靠位置及隔离驳布置、缆绳布置及作业流程。10.2临时系泊工机具圆筒型FPSO码头临时系泊作业所用的工机具主要包括隔离驳、绞盘、缆绳、卸扣、叉车、小船和救生衣，规格和数量应根据船体及船坞信息进行确定。10.3隔离驳设计与建造隔离驳位于船体和码头之间，