毕业设计（论文）-膜片弹簧离合器设计

膜片弹簧离合器设计二〇二二年第一章绪论1.1课题研究的背景和意义离合器是传动系统与发动机相连的重要部件，主要功能就是实现对动力的切断和对动力输出的传递，保证汽车起步时将发动机与传动系统进行平顺接合，保证起步平稳；在换挡时将发动机动力切断，减少变速器中换挡时齿轮冲击；工作时受到大载荷时，限制传动系最大转矩，防止传动系过载产生损坏，降低传动系统噪声。随着科技的不断发展，汽车技术得到很大提高，发动机的转速和功率增大很多，汽车也向着电子化方向发展，汽车对离合器的要求越来越高。从提高离合器的工作性能来看，离合器的模式从推式膜片弹簧离合器向着拉式膜片弹簧离合器结构发展。如何增加离合器可靠性，延长使用寿命，适应高转速发动机，增加传递转矩，操纵简单化是目前离合器设计的重点。传动系统对汽车的动力性及经济性有着很大影响，离合器又是传动系统关键部分。在进行离合器设计时，合理的设计离合器结构及相关参数，可以有效保证在任何情况下可靠的传递发动机转矩，具有足够的使用寿命。1.2课题研究的内容本课题主要工作内容，首先了解离合器的发展及简介，确定离合器的结构，确定从动盘、压紧弹簧、分离杠杆、从动盘、摩擦片、压盘、离合器盖相关类型；其次对离合器核心参数进行计算，确定摩擦片、后备系数、膜片弹簧参数，在对扭转减振器的参数进行计算校核，以及对离合器的操纵系统进行选取确定结构要求。最后根据计算参数使用CATIA绘制三维模型，再使用CAD绘制零件图，完成说明书编写。

2离合器设计方案与分析2.1整车参数名称参数名称参数整车尺寸（长*宽*高）8400*2370*2620mm前/后轮距1815/1800mm轴距4700mm最高车速100km/h额定载质量7990kg最大爬坡度≥30%最大转矩608/1800(N.m（r/min）)最大功率147/2600kw一档传动比7.287二档传动比4三档传动比2.311四档传动比1.548五档传动比1倒挡6.262.2离合器结构分析 离合器根据传递转矩的不同，主要分为摩擦式、液力式及电磁式等，目前摩擦式离合器使用比较广泛。 摩擦式离合器根据摩擦器原理不同又分为盘式、片式及锥式。根据离合器从动盘数量分为单片式离合器、双片式离合器及多片式离合器；根据弹簧布置形式又分为周置弹簧离合器、中央弹簧离合器及斜置离合器；根据作用力方向不同分为推式和拉式离合器。2.2.1选取从动盘数量及类型 目前使用较多的为干式盘形摩擦离合器，根据从动盘数量，结构及作用力的不同主要分为以下： 1、单片离合器单片离合器主要只有一个从动盘，由于摩擦材料好，在重型汽车上逐渐使用。单品离合器主要优点就是：结构简单，散热性能好，结构紧凑，维修较为方便，分离时保证分离彻底，结构上结合平顺，轴向弹性从动盘保证结合平顺。图2-1单片离合器1—离合器壳底盖2—飞轮3—摩擦片铆钉4—从动片5—摩擦片6—减振器盘7—减振器弹簧8—减振器阻尼片9—阻尼片铆钉10—从动盘毂11—变速器第一轴(离合器从动轴)12—阻尼弹簧铆钉13—减振器阻尼弹簧14—从动盘铆钉15—从动盘铆钉隔套16—压盘17—离合器盖定位销18—离合器壳(飞轮壳)19—离合器盖20—分离杠杆支撑柱21—摆动支片22—浮动销23—分离杠杆调整螺母24—分离杠杆弹簧25—分离杠杆26—分离轴承27—分离套筒回位弹簧28—分离套筒29—变速器第一轴轴承盖30—分离叉31—压紧弹簧32—传动片铆钉33—传动片离合器工作过程主要分为三种，如图2-1所示。离合器接合状态时，离合器与发动机连接，发动机扭矩输出由曲轴进行传动至飞轮。飞轮与压盘通过摩擦作用将力传给从动盘，由从动轴传递给变速器第一轴。当驾驶员踩下离合器踏板时，通过分离叉30、分离套筒28和分离轴承26，将分离杠杆25向右移动，分离杠杆是以离合器盖作为支撑点，外端与压盘进行连接，克服压紧弹簧31的回位力量将压盘向左移动。从动盘压力接触，无接触件摩擦力消失，中断动力传递至变速器，此时离合器处于分离状态。当松开离合器踏板，在压紧弹簧30作用下，带动压盘向右移动，从动盘压紧在飞轮上2，发动机动力传递只离合器。2、双片离合器 跟单片离合器相比，双片离合器具有两个从动盘，由于摩擦数增多，传递扭矩比较大，接合比较平顺、柔和，传递一样的转矩时，径向尺寸比较小。存在缺点就是中间压盘散热比较差，导致摩擦片散热困难，加剧磨损。分离行程大不易分离彻底。此结构在传递转矩较大且径向尺寸收到限制时才会使用。3、多片离合器 多片离合器是两个以上的从动盘，为湿式，主要特点就是结合平顺，表面温度低，磨损小，寿命长，这类离合器用在大型商用车中。 结合本次设计，选取干式单片离合器。2.2.2压紧弹簧布置形式 离合器压紧装置主要分为周布弹簧式、中央弹簧式、斜置弹簧式及膜片弹簧式等。 1、周布弹簧式 压紧弹簧采取圆柱螺旋弹簧，均匀的布置在圆周上，结构简单。弹簧压力作用在压盘上，保证摩擦片压力均匀，压紧弹簧数目随摩擦片直径增大变大。压紧弹簧与压盘接触，容易产生失效。发动机转速过高时，离心力作用弹簧产生弯曲变形，压紧力下降，离合器传递转矩下降。 2、中央弹簧离合器 中央离合器采用圆柱螺旋弹簧作为压紧弹簧，布置在离合器中心，导致轴向尺寸大。压紧弹簧不与压盘接触，弹簧不会产生退火，调整垫片或螺纹实现对压紧力的调整。用在重型汽车上。 3、斜置弹簧式 斜置弹簧式弹簧压力斜向传力片上，通过压杆作用在压盘上。这种结构主要优点就是摩擦片磨损时，压盘受力保持不变。具有工作稳定等优点，目前在重型汽车上使用。 4、膜片弹簧 膜片弹簧在轿车和轻型货车上使用较多的一种，是由弹簧刚制成的碟形弹簧。图2-2膜片弹簧膜片弹簧与其他进行比较具有以下优点:(1)弹簧压力在摩擦片磨损范围内，尽量保证不变，离合器在使用过程中传递能力不变。(2)膜片弹簧兼压紧弹簧和分离杠杆作用，结构紧凑，零件少，质量少。(3)高速工作时，压紧力降低少，性能相对稳定。(4)膜片弹簧大面积与压盘接触，压力分布均匀，摩擦片磨损均匀，提高使用寿命。(5)较好的通风散热，使用寿命长。(6)利于批量生产，成本低。本次设计选取膜片弹簧离合器。2.2.3分离杠杆结构形式 膜片弹簧中分离杠杆，由膜片弹簧本身形成弹性杠杆完成。 本次设计主要针对膜片弹簧离合器，分离杠杆的作用由膜片弹簧支承，通过分离轴承克服离合器弹性推力推动压盘移动，压盘和从动盘，从动盘和飞轮进行分离，断开动力输出，分离杠杆必须具有足够的强度和刚度，才能承受反复弯曲应力；分离轴承的作用就是通过分离叉使分离轴承沿变速器前端盖轴向移动，离合器进行分离。本次设计选取油封轴承，使用过程中不需要增加润滑油。从动盘目前使用较多为扭转减振器从动盘，避免汽车在传动时产生共振，减少噪声，缓和冲击，提高使用寿命，对汽车的舒适性和平稳性都有好处。从动盘主要由从动片，从动盘毂、摩擦片等组成，如图2-3所示。图2-3带扭转减振器的从动盘1、从动盘设计从动盘主要由摩擦片，从动片，减振器和从动盘鼓组成。对离合器工作性能影响较大，使用寿命短，在结构和材料上选取是核心。从动盘应满足以下几个要求：(1)减速换挡时齿轮间冲击，从动盘转动惯量尽量小；(2)保证汽车平稳起步，摩擦面上压力分布均匀且具有轴向弹性；(3)避免传动系带来的共振及缓和冲击，从动盘中安装扭转减振器；(4)必须具有足够的强度。2、从动盘的选取与设计设计从动盘时减轻重量，重量要分布均匀，靠近中心，获得小的转到惯量。因为汽车在行驶换挡时，先分离离合器，从动盘的转速会在换挡时产生变化。离合器的从动盘在旋转中产生惯性力，使换挡时齿轮之间产生冲击，加速磨损变速器同步器。惯性力大小与从动盘的重量有关，为了减少转到惯量，从动盘做的薄，长在1.3~2.0mm，有的为了更加减小转动惯量把厚度做到0.6~1.0mm，重量更加靠近中心，如图2-4所示离合器从动盘。图2-4离合器从动盘1—阻尼弹簧铆钉2—减振器阻尼弹簧3—从动盘铆钉4—摩擦片5—从动盘本体6—减振器弹簧7—摩擦片铆钉8—阻尼片铆钉9—从动盘铆钉隔套(起减振器限位销作用)10—减振器阻尼片11—从动盘毂12—减振器盘提高离合器的结合平顺，保证起步平稳性，单片离合器从动盘离合器做到轴向弹性结构，对材料的硬度和强度要求都高，材料选取低碳钢，厚度为1.3~2.5mm，表面硬度达到35~40HRC。离合器在结合过程中，离合器传递力矩是缓慢增加，从动盘使压力分布均匀，有利于表面磨损。本次设计，本课题为中型货车离合器，选取整体式从动盘，为了防止工作时产生高温，从动刚片上沿径向开几个口子。3、从动盘毂设计从动盘毂是离合器中承载转矩最大零件，承受发动机输出的全部转矩。选用矩形花键安装在变速器输入轴上，花键尺寸根据摩擦片外径与发动机最大转矩选取，如图2-5所示。从动盘轴向尺寸不宜过小，如果过小花键轴过小产生偏斜导致分离不彻底。从动盘毂采用35、45、40Cr等材料，再进行处理。提高花键孔表面硬度及耐磨性，采取特殊处理。图2-5从动盘毂摩擦片摩擦片材质选取石棉或烧结金属。通过铆钉将摩擦片与从动盘进行连接。铆接方式可靠，更换方便，摩擦利用率低，寿命短。粘结方式可以增大接触面积，摩擦厚度利用率比较高，更换摩擦片比较困难，无轴向弹性，可靠性比较低。对摩擦片材料要求如下：(1)具有较大的比较稳定的摩擦系数；(2)具有较高的耐磨性；(3)具有足够的强度。压盘压盘材料选取HT20-40铸铁制造，具有足够的厚度，保证足够的强度，有效防止变形。离合器盖在离合器盖上设计分离杠杆的支撑点及压紧弹簧的支座，承受比较大的作用力，必须具有足够的强度和刚度，避免产生变形。3离合器参数计算对离合器计算主要参数有β和P0，尺寸参数D、d以及摩擦片厚度b及其他结构参数，摩擦面数Z和离合器间隙Δt，摩擦因素f等。3.1摩擦片参数初选摩擦片外径是离合器的核心参数，决定着离合器的外径尺寸，质量及使用寿命。摩擦片外径D（mm）可以根据发动机的最大转矩Teamx（Nm），进行选取计算式中：KD——直径系数，根据范围见表3-1所示，汽车总质量13.38t，选取17。 Temax——发动机最大转矩，表3-1直径系数的取值范围车型直径系数乘用车14.6最大总质量为1.8～14.0t中型车16.0～18.5（单片离合器）13.5～15.0（双片离合器）最大总质量大于14.0t的重型车22.5～24.0此次设计选取KD=16~18.5则有D=KD608=16~18.5608=394.5~456.2mm摩擦片通过黄铜铆钉进行铆接，高温情况下，黄铜强度比较高，黄铜铆钉不会加剧主动盘磨损，此固定方式比较可靠，磨损后更换方便。当摩擦片外径D确定后，确定摩擦片内径d/D在0.53~0.7之间。摩擦片外径相同时，选取较小的摩擦片内径d，导致增大摩擦面积，传递转矩能力增大，压力分布不均匀，磨损不均匀。根据表3-2标准选取尺寸。表3-2离合器摩擦片尺寸系列和参数外径D/mm160180200225250280300325350380405430内径D/mm110125140150155165175190195205220230厚度/mm3.23.53.53.53.53.53.53.544440.6870.6940.7000.6670.6200.5890.5830.5850.5570.5400.5430.5350.6760.6670.6570.7030.7620.7960.8020.8000.8270.8430.8400.847单面面积/cm21061321602213024024665466787299081037选取外径D=405mm，内径d=220mm，厚度b=4mm，c=d/D=0.543，1-C3=0.84，单位面积=908cm2；3.2后备系数β为离合器的后备系数，离合器所能传递最大摩擦力与发动机的力矩之比，必须大于1。后备系数是离合器重要参数，反映离合器传递发动机扭矩的可靠性。在进行选取时，必须考虑摩擦片摩擦片磨损后还要能保证可靠的传递发动机扭矩，防止传递系过载及操纵轻便等。后备不能选取过小，保证传递发动机扭矩可靠性及防止滑磨时间长。后备系数不能过大，减少传动过载及保证操纵轻便性。发动机后备功率大，行驶条件好时选取小点，使用条件差，增加起步能力，选取后备系数大点。膜片弹簧离合器摩擦片磨损后压力保持比较稳定，选取后备系数比螺旋弹簧离合器小。各类汽车离合器的后备系数取值范围见表3-3所示。表3-3离合器后备系数β的取值范围车型后备系数乘用车及最大总质量小于6t的中型车1.20～1.75最大总质量为6～14t的重型车1.50～2.25挂车1.80～4.00本次设计为商用车，整车质量为13.38t，选取后备系数β=2；3.3摩擦片参数计算摩擦片的摩擦因素f主要取决所用材料及工作温度等因素。摩擦片材料主要有石棉基、粉末冶金及金属陶瓷等。石棉基受工作温度及单位压力影响较大，粉末冶金和金属陶瓷摩擦因素相对稳定。各种材料摩擦因素f取值范围见表3-4所示。表3-4摩擦因数f的取值范围摩擦材料摩擦因数f石棉基材料模压0.20～0.25编织0.25～0.35粉末冶金材料铜基0.25～0.35铁基0.35～0.50金属陶瓷材料0.4本次设计摩擦片材料选取石棉基材料，摩擦因数f选取0.22；摩擦面数Z主要根据从动盘数选取，本次设计是单盘离合器，取Z=2。离合器间隙Δt指离合器处于正常结合时，分离轴承与分离杠杆内端之间的间隙，Δt一般取3~4mm。本次选取Δt=3mm；3.4单位压力单位压力决定摩擦面的耐磨性，对离合器的工作性能和寿命都有着很大影响，选取单位压力时考虑工作条件，后备功率，摩擦片的大小、材料及质量等因素。离合器使用频繁，发动机的后备功率小，载重小的汽车P0选取小点；后备系数较大时，增大P0。摩擦片的材料不同，P0取值不同，见表3-5所示。表3-5摩擦片单位压力的取值范围摩擦片材料单位压力/MPa石棉基材料模压0.15～0.25编织0.25～0.35粉末冶金材料铜基0.35～0.50铁基金属陶瓷材料0.70～1.50本次选取石棉基材料，取P0=0.16Mpa则由公式Tc=π12fZP0D3(1-c3) Tc=π12fZP0D3(1-c3)=0.262*0.22*2*0.16*4053*0.84=1029所以由=得β=TcTemax= 所以符合要求；则，Rc=D+d4=再由式得：F=TcfZRc3.5离合器基本参数的优化3.5.1设计变量后备系数β主要取决于离合器的工作压力F和离合器的核心尺寸D和d。单位压力P0也取决离合器的工作压力F和离合器的核心尺寸D和d。离合器的基本参数优化设计变量为：3.5.2目标函数离合器基本参数优化设计追求的目标，是在保证离合器性能要求的条件下使其结构尺寸尽可能小，即目标函数为：3.5.3约束条件（1）最大圆周速度式中为摩擦片最大圆周速度（m/s）； 为发动机最高转速（r/min）符合条件。（2）摩擦片内、外径之比c,满足0.53的条件范围。（3）后备系数β初选后备系数β＝2（4）扭转减振器的优化对于摩擦片内径d=220mm,而减振器弹簧位置半径，故取，符合要求（5）单位摩擦面积传递的转矩表3-6单位摩擦面积传递转矩的许用值离合器规格/mm≤210>210～250>250～325>325[TC0]/×10-20.280.300.350.40根据表3-6知，摩擦片外径D≥325时，=0.4Nm/mm²故符合要求。单位压力为降低离合器滑磨时的热负荷，防止摩擦片损伤，选取单位压力的最大范围为0.15～0.35Mpa，由于已确定单位压力＝0.16Mpa，在规定范围内，故满足要求。3.6膜片弹簧计算（1）比值和h的选择为了保证离合器压紧力变化不大和操纵轻便，汽车离合器用膜片弹簧的一般为H/h=1.5～2.0，板厚h为2～4mm故初选h=3mm，则H=5.1mm。（2）比值和R、r的选择弹簧材料利用率越低，弹簧越硬，应力越高。根据结构布置和压紧力要求，R/r为1.2~1.35。由于摩擦片平均半径本次设计取R/r=1.26，r=156.25mm，则 R=196.8mm（3）α的选择故满足9°～15°的范围。（4）分离指数目n的选取分离指数n多取18，大尺寸膜片弹簧取24，小尺寸膜片弹簧取12。本次膜片弹簧比较大，选取n=24。（5）膜片弹簧小端内半径及分离轴承作用半径的确定由离合器的结构决定，其最小值应大于变速器第一轴花键的外径。取＝30mm，再取分离轴承＝32mm。（6）切槽宽度δ1、δ2及半径取δ1＝3.5mm,δ2=10mm,满足,则≤故取。(7)压盘加载点半径R1和支承环加载点半径r1的确定选择R1＝196mm，r1＝156mm。4扭转减振器设计4.1扭转减振器功能扭转减振器由弹性元件和阻尼元件组成。弹性元件就是降低扭转刚度，避开发动机的转矩引起的共振。阻尼元件的作用消耗振动能量。具有以下功能：(1)降低发动机曲轴与传动系统的接合的扭转刚度，调整频率；(2)增加传动系统的阻尼，衰减冲击产生的瞬态扭振；(3)消减变速器怠速噪声；(4)缓和传动系统的扭转冲击及改善离合器的结合平顺性。结构示意图如下图4-1所示：P=4.2扭转减振器的主要参数4.2.1扭转减振器主要参数（1）极限转矩极限转矩为减振器在消除限位销与从动盘毂缺口之间的间隙时所能传递的最大转矩，即限位销起作用时的转矩。极限转矩受限于减振弹簧的许用应力等因素，与发动机最大转矩有关，一般可取，=(1.5～2.0)商用车系数取2。=2×＝1216（N.m）（2）扭转刚度为了避免引起系统的共振，要合理选择减振器的扭转刚度，使共振现象不发生在发动机常用工作转速范围内。由经验公式初选（N.m/rad）（3）阻尼摩擦转矩由于减振器扭转刚度受结构及发动机最大转矩的限制，不可能很低，故为了在发动机工作转速范围内最有效的消振，必须合理选择减振器阻尼装置的阻尼摩擦转矩。根据公式初选（4）预紧转矩减振弹簧在安装时都有一定的预紧。增加，共振频率将向减小的频率的方向移动，这是有利的。但是不应大于由于满足以下关系：且（5）减振弹簧的位置半径R0的尺寸应尽可能大些，一般取则取,可取为。（6）减振弹簧个数表4-1减振弹簧个数的选取摩擦片外径／mm225～250250～325325～350>3504～66～88～10>10当摩擦片外径D=405mm时，Z＞10，故取（7）减振弹簧总压力当限位销与从动盘毂之间的间隙被消除，减振弹簧传递的转矩达到最大值时，减振弹簧受到的压力为4.2.2减振弹簧的计算在初步选定减振器的主要参数以后，即可根据布置上的可能来确定和减振器设计相关的尺寸。（1）减振弹簧的分布半径由于的尺寸应尽可能大些，一般取=(0.60～0.75)d/2式中，d为离合器摩擦片内径=0.6d/2=0.6×220/2=66(mm)（2）单个减振器的工作压力P（3）减振弹簧尺寸1）弹簧中径弹簧中径一般由布置结构来决定，通常取=11mm2）弹簧钢丝直径d式中，扭转许用应力[τ]可取550～600Mpa,故取为600Mpa所以取d=3mm则4）减振弹簧有效圈数5）减振弹簧总圈数n其一般在6圈左右，与有效圈数之间的关系为减振弹簧最小高度弹簧总变形量减振弹簧总变形量减振弹簧预变形量减振弹簧安装工作高度6）从动片相对从动盘毂的最大转角最大转角和减振弹簧的工作变形量有关，其值为3.696mm7）限位销与从动盘毂缺口侧边的间隙QUOTE8）限位销直径QUOTE一般QUOTE取QUOTEQUOTE5离合器操纵系统5.1离合器操纵机构要求(1)尽量减小踏板力，乘用车在80~150N，商用车要不大于150~200N。(2)踏板行程要在一定范围内，乘用车在80~150mm，商用车不能大于180mm；(3)防止摩擦片磨损后，自由行程过大，踏板必须有行程调节装置，分离轴承的自由行程也要可以调整；(4)踏板必须有限位装置，防止操纵机构零部件受力过大损坏；(5)具有足够的刚度下，保证高传动效率；(6)工作可靠、使用寿命长，便于维修。5.2操纵机构结构选择离合器的操纵机构主要有机械式、液压式等。本次课设选取液压式，主要组成装置有踏板、主缸、工作缸、管路等。液压式传动效率高、质量轻、布置方便、离合器接合柔和等优点，目前汽车使用较多。6离合器主要零件结构设计6.1从动盘总成从动盘总成主要由从动盘毂、摩擦片、从动片、扭转减振器组成。从动盘对离合器工作影响较大，需要考虑以下几个方面：从动盘转动惯量小，变速器换挡时减小冲击；从动盘具有轴承特性，离合器接合平顺，摩擦面压力均匀，减小磨损；(3)安装扭转减振器，避免传动系共振缓和冲击。6.2离合器盖总成6.2.1离合器盖离合器盖与飞轮通过螺栓进行连接，通过离合器盖传递发动机一部分力矩给压盘。考虑以下问题：(1)足够的刚度，否则影响工作特性，增大分离行程，减小压盘升程。离合器盖的厚度选取2.5~4mm，可以使用铸铁铸造；(2)与飞轮保持好的对中，设计时采取定位销定位；(3)为了便于散热，防止摩擦片表面温度高，在离合器盖上开孔；离合器盖采用4mm的低碳钢进行冲压而成。6.2.2压盘1、压盘设计要求(1)压盘质量尽量大点，增大散热，减小温升，防止损坏；(2)压盘具有较大的刚度，设计合理的形状，保证受热时不会变形；(3)与飞轮保持对中，平衡度不低于15~20g.m；2、压盘尺寸根据摩擦片内外径，选取压盘外径D=410mm，内径d=215mm；厚度一般为15~25mm，本次选取b=18mm。3、温升计算在设计压盘时，考虑温升，不超过8~12℃。温升过大适当增大压盘厚度。式中： —压盘温升(℃)，不超过8～12℃； —接合一次产生的总滑磨功(J)； —压盘的比热，对于铸铁=481.4J/(kg·℃)； —传到压盘热量所占的比例，单片离合器压盘：=0.5； 本次设计为单片离合器压盘，取=0.5，压盘质量为：式中:——铸铁密度℃ 所求，计算温升符合设计要求。6.2.3分离杠杆装置(1)设计分离杠杆时具有足够的弯曲度，防止分离时弯曲杠杆变形小，减小行程导致分离不彻底；(2)分离杠杆的支撑机构与压盘的机构不产生干涉；(3)分离杠杆的支撑处选取滚针轴承，减小摩擦和磨损；(4)提高散热，将分离杠杆制成特性形状增大散热。分离杠杆选取08低碳钢冲压而成。膜片弹簧离合器兼压紧弹簧和分离杠杆的作用。6.3分析轴承分离轴承主要由分离套筒和分离轴承组成。分离轴承在工作时主要受轴向力，高速旋转时还要承受径向力。推力球轴承，润滑条件差，磨损比较严重，噪声大，可靠性低，寿命短。目前开始使用接触推力轴承，这种轴承是全密封式和高温锂基润滑脂。本次设计采用角接触推力轴承。

7总结离合器是传动系统与发动机相连的重要部件，主要功能就是实现对动力的切断和对动力输出的传递，保证汽车起步时将发动机与传动系统进行平顺接合，保证起步平稳；在换挡时将发动机动力切断，减少变速器中换挡时齿轮冲击；工作时受到大载荷时，限制传动系最大转矩，防止传动系过载产生损坏，降低传动系统噪声。本次设计主要针对商用车摩擦离合器的设计，此次课题目的了解离合器的设计过程，其次检验大学四年学习成果，为以后工作打下基础。本课题主要工作内容，首先了解离合器的发展及简介，确定离合器的结构，确定从动盘、压紧弹簧、分离杠杆、从动盘、摩擦片、压盘、离合器盖相关类型；其次对离合器核心参数进行计算，确定摩擦片、后备系数、膜片弹簧参数，在对扭转减振器的参数进行计算校核，以及对离合器的操纵系统进行选取确定结构要求。

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