机械制造技术课程设计-微电机壳零件机械加工工艺及镗φ102孔夹具设计

机械制造技术课程设计说明书设计题目：制定微电机的加工工艺及设计镗Φ102孔的的镗床夹具专业：XX班级：XX学号：XX姓名：XX指导教师：XX机械工程系20XX年XX月XX日摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。制定微电机及其粗镗、精镗Φ102孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：切削用量夹紧定位误差。。AbstractThisdesigninvolvesthemechanicalmanufacturingprocessandmachinetoolfixturedesign,metalcuttingmachinetools,toleranceandmeasurementofvariousaspectsofknowledge.Thedesignofthemicromotoranditsroughboringandfineboring102holefixtureisthreeparts,includingtheprocessdesign,theprocessdesignandthedesignofthespecialfixture.Intheprocessdesign,thepartsareanalyzedfirst,theprocessofthepartsisredesignedandthestructureoftheblankisredesigned.Theprocessdatumofthepartsisselectedandtheprocessrouteofthepartisdesigned.Thenthesizecalculationoftheworkingprocedureofthepartsiscalculated,thekeyistodeterminetheprocessequipmentandthecuttingamountofthevariousworkingorder;then,thekeyistodeterminetheamountoftheprocessequipmentandthecuttingamount.Thedesignofthespecialfixtureiscarriedout,andthecomponentsofthefixturearedesigned,suchasthepositioningelement,theclampingelement,theguidingelement,theconnectingpartswiththemachinetoolandtheotherparts.Thepositioningerroriscalculatedwhenthefixtureispositioned,andtherationalityandinadequaciesofthefixturestructureareanalyzed,andthedesignisinjectedinthefuture.Itisintendedtobeimproved.Keywords:cuttingamountclampingpositioningerror.目录TOC\o"1-3"\h\u4047摘要 210313第1章生产纲领 689851.1生产纲领 6327371.2生产效率分析 6297151.3生产类型 724907第2章零件的分析 8163642.1零件的作用 8261422.2零件的工艺分析 820085第3章工艺规程设计 9248583.1确定毛坯的制造形式 9288903.2基面的选择 9108783.2.1粗基准的选择原则 9171793.2.2精基准选择的原则 9266503.3划分加工阶段 10118543.4制订工艺路线 11304763.5确定各工序的加工余量 11230283.6确定切削用量以及时间定额 133141第4章镗床夹具设计 22278754.1定位机构 2226304.2夹紧机构 22170444.2.1选择夹紧机构 22158004.2.2切削力及夹紧力的大小 2281514.3导向装置的选择 23327114.4确定夹具体的结构类型 2426234.4.1确定夹具体 24298094.4.2夹具体的总图设计 25163174.5绘制夹具零件图 2531074.6绘制夹具装配图 2630787第5章定位误差分析 28274795.1误差分析 28106095.2产生定位误差的原因 29123075.3定位误差的计算 291163参考文献 30序言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空。第1章生产纲领1.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率1.2生产效率分析

1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间

a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2生产率＝（产出数量×标准工时）÷（日工作小时×直接人工数）×100%

1.3生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=500台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取为10%和1%。带入公式得该零件的生产纲领N=500×1×（1+10%）×（1+1%）=555件/年零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为大批生产。第2章零件的分析2.1零件的作用题目所给的是微电机壳，微电机外壳的作用:一是内部固定磁钢,轴承套等部件.二是在有的型号上起到电机负极的作用.(导线型的不起负极作用,一般是6MM马达,属弹簧片型的作为负极在使用).三是固定马达端盖,电刷片之用.四是保护内部线圈等功能。2.2零件的工艺分析微电机壳有2个加工面，他们相互之间有一定的位置度要求。

1：第一组加工面主要是底面、宽12槽、Φ102孔。

2：第二组加工面主要是左端面，右端面、左端3-M5螺纹、右端3-M5螺纹、2-M4和Φ10孔。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工其余组，并且保证它们之间的位置精度要求。第3章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT20-40灰铸铁，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.2.1粗基准的选择原则选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对有若干不加工表面的工件，则应该以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为基准。根据选择原则，选择下表面为粗加工基准。3.2.2精基准选择的原则基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多数表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置出发，进而保证轴承盖在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从轴承盖零件图分析可知，该零件的底平面与小孔，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件的自由度是不够的，它只限制了五个自由度，如果采用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。选择精基准的原则时，重点考虑的是有利于保证工件的加工精度并使装夹更为方便。3.3划分加工阶段按加工的精度高低，加工阶段一般可分为三个阶段：一、粗加工阶段主要加工方法有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗和钻孔。二、半精加工阶段主要加工方法有：半精车精车、半精铣精铣、半精刨精刨、半精镗精镗和扩孔铰孔。三、半精加工阶段主要加工方法是各种类型的磨削，也有宽刃精刨、浮动镗和刮削在不同的加工阶段不仅所选择的机床、切削用量不同，而且所使用的夹具、刀具、检具的精度也是不同的。从粗加工到精加工，机床、夹具、刀具、检具的精度由低到高，切削用量中背吃刀量、走刀量由大到小、切削速度由低至高进行变化。因此，在不同的加工阶段应选择合适的加工设备。3.4制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案：工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：铣底面；铣宽12槽工序04：铣左端面工序05：铣右端面工序06：钻4-Φ8孔工序07：粗镗、精镗Φ102f9孔工序08：钻、攻左端3-M5螺纹工序09：钻、攻右端3-M5螺纹工序10：钻Φ10孔；钻、攻2-M4螺纹工序11：去毛刺工序12：检验至图纸要求工序13：包装、入库3.5确定各工序的加工余量1.底面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。2.宽12槽的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。3.左端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。4.右端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。5.4-Φ8孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步钻削即可方可满足其精度要求。6.Φ102f9孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步镗削（即粗镗、精镗）方可满足其精度要求。7.左端3-M5螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先钻3-M5螺纹底孔Φ4.25孔，然后再攻3-M5螺纹即可方可满足其精度要求。8、左端3-M5螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先钻3-M5螺纹底孔Φ4.25孔，然后再攻3-M5螺纹即可方可满足其精度要求。9、Φ10孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步钻削即可方可满足其精度要求。10、2-M4螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为12.5。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先钻2-M4螺纹底孔Φ3.4孔，然后再攻3-M4螺纹即可方可满足其精度要求。3.6确定切削用量以及时间定额工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：铣底面；铣宽12槽工步一：铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步二：铣宽12槽1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序04：铣左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序05：铣右端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据XK7132型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序06：钻4-Φ8孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工序07：粗镗、精镗Φ102f9孔工步一：粗镗Φ98孔至Φ101所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。确定切削深度确定进给量根据表1.5，当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时，=0.15～0.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择=0.27mm/r确定切削速度按表1.27的计算公式确定式中=550，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,则128.7m/min=406r/min按T68机床上的转速，选择基本时间选镗刀的主偏角=45°，则=1.5mm，=114mm，=4mm，=0，=0.27mm/r,，工步二：精镗Φ101孔至Φ102f9所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。1）确定切削深度2）确定进给量根据表1.5，当精镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm，镗刀伸出长度为34mm时，=0.15～0.30mm/r按T68机床的进给量（表4.2-21），选择=0.15mm/r3）确定切削速度按表1.27的计算公式确定式中=700，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,则210m/min=656r/min按T68机床上的转速，选择4）基本时间选镗刀的主偏角=45°，则=0.5mm，=114mm，=4mm，=0，=0.15mm/r,，工序08：钻、攻左端3-M5螺纹工步一：钻左端3-M5螺纹底孔Φ4.25确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=3则机动工时为 工步二：攻左端3-M5螺纹选择M5mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.375mm/r382r/min按机床选取n=392r/min切削工时：，，则机动工时为工序09：钻、攻右端3-M5螺纹工步一：钻右端3-M5螺纹底孔Φ4.25确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=3则机动工时为 工步二：攻右端3-M5螺纹选择M5mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.375mm/r382r/min按机床选取n=392r/min切削工时：，，则机动工时为工序10：钻Φ10孔；钻、攻2-M4螺纹工步一：钻Φ10孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：钻2-M4螺纹底孔Φ3.4确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为 工步三：攻2-M4螺纹选择M4mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.3mm/r318r/min按机床选取n=272r/min切削工时：，，则机动工时为工序11：去毛刺工序12：检验至图纸要求工序13：包装、入库第4章镗床夹具设计4.1定位机构选择的底面和两个Φ8孔来定位，所以相应的夹具上的定位元件应是支承板和A型固定式定位销及B型固定式定位销。因此进行定位元件的设计主要是支承板和A型固定式定位销及B型固定式定位销。底面与支承板相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。Φ8孔与A型固定式定位销相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。另一个Φ8孔与B型固定式定位销相配合，限制一个自由度，即Z轴转动。工件六个自由度被完全限制，属于完全定位，故设计合理。4.2夹紧机构4.2.1选择夹紧机构在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择由螺杆、圆垫圈、螺母、弹簧、调节支承、移动压板和带肩螺母组成夹紧机构夹紧工件。本工序为镗削余量小，镗削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。4.2.2切削力及夹紧力的大小（1）切屑力计算查表1-2-3圆周力：径向力：轴向力：其中：查《机床夹具手册》表1-2-4，表1-2-5表1-2-6由上得：Fc=725N，Fp=459N，Ff=695N（2）夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+GG为工件自重夹紧螺钉：公称直径d=6mm，材料45钢性能级数为6.8级螺钉疲劳极限：极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为[s]=3.5~4取[s]=4得满足要求经校核：满足强度要求，夹具安全可靠4.3导向装置的选择Ф102孔，粗糙度Ra3.2，精度不高，需粗镗、精镗孔，镗套的设计有镗杆决定。，按镗杆的经验公式（d=0.7-0.8),可知镗Φ102孔，可选镗套d=80，即可满足要求，因为镗套和镗模座是间隙配合，加工的时间镗套靠压紧螺钉把他压紧在镗模座上，以防止加工的时间工件的旋转，查机床夹具标准件可知，和镗套相配的螺钉的尺寸为M10钻套螺钉。4.4确定夹具体的结构类型4.4.1确定夹具体夹具体是夹具的基础件，夹具上的各种装置和无件通过夹具体连接成一个整体。故夹具体的形状与尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具与机床的连接。对夹具体的要求：1、有足够的强度与刚度，在加工过程中，夹具体在切削力、夹紧力的作用下，应不会产生不允许的变形和振动。2、尺寸稳定，为保证夹具加工后尺寸稳定，对铸造夹具体要进行时效处理；对焊接夹具体要进行退火处理，以削除内应力。3、对构工艺性好，在保证强度和刚度的前提下，夹具体应力求结构简单，便于制造、装配和检验；体积小、重量轻以便于操作。对于移动或翻转夹具，其重量一般不宜超过10kg，4.4.2夹具体的总图设计4.5绘制夹具零件图对装配图中需加工的零件图均应绘制零件图，零件图应按制图标准绘制。视图尽可能与装配图上的位置一致。1.零件图尽可能按1:1绘制。2.零件图上的尺寸公差、形位公差、技术要求应根据装配图上的配合种类、位置精度、技术要求而定。3.零件的其他尺寸，如尺寸、形状、位置、表面粗糙度等应标注完整。4.6绘制夹具装配图1.装配图按1:1的比例绘制，根据工件在几个视图上的投影关系，分别画出其轮廓线。2.视工件为透明体，用双点划线画出主要部分（如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。3.安排定位元件。4.按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。5.布置对刀元件，连接元件；设计夹具体并完成夹具总图。6.标注必要的尺寸、配合、公差等(1)夹具的外形轮廓尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。(2)夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。(3)夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的尺寸及公差。(4)夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。(5)各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。7.夹具装备图上应标注的技术要求(1)定位元件的定位面间相互位置精度。(2)定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。

(3)定位表面与导向元件工作面间的相互位置精度。

(4)各导向元件的工作面间的相互位置精度。(5)夹具上有检测基准面的话，还应标注定位表面，导向工作面与该基准面间的位置精度。对于不同的机床夹具，对于夹具的具体结构和使用要求，应进行具体分析，订出具体的技术要求。设计中可以参考机床夹具设计手册以及同类的夹具图样资料。8.对零件编号，填写标题栏和零件明细表：每一个零件都必须有自己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中，生产部件按零件编号生产、查找工作。完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。完整填写明细表，一般来说，加工工件填写在明细表的下方，标准件、装配件填写在明细表的上方。注意，不能遗漏加工工件和标准件、配套件。9.机床夹具应满足的基本要求包括下面几方面：1)保证加工精度这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。2)夹具的总体方案应与年生产纲领相适应在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。3)安全、方便、减轻劳动强度机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。4)排屑顺畅机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。5)机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。第5章定位误差分析5.1误差分析工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，形状和位置三个方面偏离理想