电子产品制造工艺与数字化管理 课件 模块5 工艺设施维护和技术改进与创新

模块5.工艺设施维护和技术改进与创新模块5.工艺设施维护和技术改进与创新任务5.1设备管理指标、仪器、治具的维护301任务引领02知识准备03任务实施04练习题目录CONTENTS4任务引领01

1.本任务讲什么？

◎机器设备点检；

◎综合效率OEE、MTTR、MTBF、MTBR指标计算；

◎仪器仪表的管理与维护；

◎工具、治具的维护。

5任务引领01

2.你将有什么收获？

通过任务的学习，你将能够熟练运用点检方法对设备进行全面检查。能够准确计算综合效率OEE、平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF以及平均故障修复时间MTBR等关键性能指标。掌握仪器仪表的日常管理与维护技巧。能够制定并执行有效的工具治具维护计划。6任务引领01

3.你的任务是什么？

（1）有一选择性波峰焊接机点检的项目有：清洁机身表面、各项光电是否正常、喷咀喷锡是否流畅、喷咀氮气流量（25%±10）、锡缸清洁、检查线路/气管、检查信号灯、检查控制器内外连接器接线、轨道运动机构添加润滑油、喷咀更换。请依据点周期，填写空白处。

（2）设某设备某天工作时间为8h，班前计划停机15min,故障停机30min,设备调整25min,产品的理论加工周期为0.6min/件,一天共加工产品450件,有20件废品。求这台设备的OEE。7知识准备025.1.1机器设备点检1.什么是点检

◎定义：点检源自日文，意为“检点、检查”。

◎目的：通过感官或仪器，按照“八定”原则，全面检查设备性能。

◎八定：定人员、定地点、定项目、定周期、定标准、定路线、定方法、定检查记录。8知识准备022.设备点检的对象（1）故障曲线：浴盆曲线（初期故障期、偶发故障期、耗损故障期）。六种故障曲线：A型至F型，反映不同设备的故障率变化。（2）点检对象：适用于大型、连续运行的作业线设备。

以使用时间为横坐标，以故障率为纵坐标的一条曲线，称之为“故障率曲线”9知识准备0210知识准备023.设备点检的方法

七个定原则：定理由、定目标、定地点、定时间、定人员、定方法、定标准。5W2H分析法：Why、What、Where、When、Who、How、HowMuch。11知识准备02七个定相当于5W2H中的当用于计划时当用于思考时作为深层次的理解定理由Why=为什么要点检点检的理由有必要点检吗为什么非要去做点检定目标What=点检做些什么点检的目的点检项目对吗做点检的重点是什么定地点Where=在哪儿点检何处要点检点检从何处着手点检在哪里监测更好定时间When=何时去实施点检点检何时做点检周期准吗点检何时实施最适宜定人员Who=点检由谁实施由谁去点检点检由谁负责点检由谁来承担更好定方法How=点检如何去做确定点检法有什么好方法如何提高点检的效率定标准HowMuch=多少量点检的数量点检标准行吗点检要达到什么程度12知识准备024.点检的最佳时机

性能曲线：A点（性能变化）、P点（潜在故障）、F点（功能性故障）。P-F间隔期：设备有小隐患但未达故障前的时段，为点检最佳时机。13知识准备025.1.2综合效率OEE、MTTR、MTBF、MTBR指标计算1.综合效率OEE

◎定义：设备综合效率，衡量设备的时间开动率、性能开动率、合格品率。

◎计算公式：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。14知识准备02OEE的计算案例代码意义数值代码意义数值A当天可使用的总时间480+30F当天返工品、废品数418×2%B当天计划停产时间20+2×15H当天总的可操作时间（A-B）460C当天计划以外停产时间C=C1+C2+C370I当天设备可生产时间(H-C)460-70=390C1当天设备的总故障时间70J设备可使用率（I/H)0.848C2当天作业准备、调整的总时间K生产效率（D*E/I）0.857C3当天缺料停产时间0L质量（E-F)/E0.98D标准单件周期时间0.8OEEOEE=J*K*L0.712E当天产量（包括废品数）418备注：时间单位为分钟15知识准备022.MTBF与MTTRMTBF：平均故障间隔时间，反映设备可靠性。MTTR：平均故障修复时间，反映维修能力。16知识准备025.1.3仪器仪表的管理与维护1.定义：用于检查、测量、控制、分析、计算和显示被测对象的器具或装置。2.管理要求：使用管理、校准与检定、运行检查、维护保养。序号项目校准检定1目的对照计量标准，评定测量装置的示值误差对测量装置进行强制性全面评定2对象强制性检定之外的测量装置计量法明确规定的强制检定的测量装置3性质不具有强制性，属于自愿组织的溯源行为属于强制性的执法行为17知识准备025.1.4工具、治具的维护1.易于损耗的工具类别。①砂轮机。②抹布。③标识笔。2.老化工具。①风枪、吸锡枪。②电烙铁。3.安全使用工具。4.治具及其作用。5.治具的开发。6.治具的日常管理方法。1)清洁；2)维护；3)确认保养状态；4)每班点检。7.治具的存贮方法。1)建立治具清单；2)修理不良治具；3)治具流动管理；4）治具的标识18任务实施031.有一选择性波峰焊接机点检的项目有：清洁机身表面、各项光电是否正常、喷咀喷锡是否流畅、喷咀氮气流量（25%±10）、锡缸清洁、检查线路/气管、检查信号灯、检查控制器内外连接器接线、轨道运动机构添加润滑油、喷咀更换。请依据点周期，填写空白处。19任务实施0320任务实施032.设某设备某天工作时间为8h，班前计划停机15min,故障停机30min,设备调整25min,产品的理论加工周期为0.6min/件,一天共加工产品450件,有20件废品。求这台设备的OEE。代码意义数值代码意义数值A当天可使用的总时间

F当天返工品、废品数

B当天计划停产时间

H当天总的可操作时间（A-B）

C当天计划以外停产时间C=C1+C2+C3

I当天设备可生产时间(H-C)

C1当天设备的总故障时间

J设备可使用率（I/H)

C2当天作业准备、调整的总时间

K生产效率（D*E/I）

C3当天缺料停产时间

L质量（E-F)/E

D标准单件周期时间

OEEOEE=J*K*L

E当天产量（包括废品数）

备注：时间单位为分钟21练习题04单项选择题1.下列中（

）不是浴盆曲线的故障期。A.初期故障期B.偶发故障期C.耗损故障期D.恒定故障期2.设备点检的方法（

）。A.QC七大工具法B.5W2H法C.IE七大工具法D.PDPC法3.在设备六种故障曲线中，可以通过实施点检取得效果的是（

）A.浴盆曲线B.68%曲线C.7%曲线D.14%曲线4.治具的优点不包括（

）。A.方便操作B.随时购买C.提高效率D.防护作用5.在设备的故障曲线中，第三阶段是（

）A.初期故障B.偶发故障期C.耗损故障期D.使用寿命期22练习题046.点检设备适合于（

）。A.长流程作业线B.备用机组C.垄断型的部门D.工作量不饱满7.在设备性能曲线中，性能变化的开始点是（

）A.F点B.P点C.A点D.P-F间隔区8.设备最佳维修期是（

）。A.P-F间隔区B.A-P间隔区C.A-F间隔区D.无固定间隔区

9.OEE是指（

）。A.时间开动率B.速度开动率C.合格品率D.综合效率

10.下列参数中与速度开动率有关的是（

）。A.计划停机时间B.标准单件周期C.不良件D.故障时间模块5.工艺设施维护和技术改进与创新模块5.工艺设施维护和技术改进与创新任务5.2生产作业方法的改进与效率提升策略

许耀山2501任务引领02知识准备03任务实施04练习题目录CONTENTS26任务引领01

1.本任务讲什么？

◎工业工程概述

◎工作研究的步骤及方法研究的定义、内容◎程序分析

◎作业分析

◎动作分析27任务引领01

2.你将有什么收获？

能够识别并改进生产过程中的低效环节。能够进行人机作业分析、联合作业分析、双手作业分析以及动作分析，提高操作效率。能熟练使用工作研究与方法研究的技术和工具，以优化工作流程。28任务引领01

3.你的任务是什么？

（1）通过知识学习完成练习题（选择题）；

（2）流程程序分析案例，画出改善后的流程程序图。

（3）人-机作业分析案例。某电子有限公司IE人员，对数字设备生产作业进行人-机作业分析，请完善人-机作业分析图中的相关信息，并提取提高作业效率的方案。29知识准备025.2.1工业工程概述1.什么是工业工程

（1）定义：

工业工程（IE）是综合运用工业专门知识和系统工程的概念与方法，优化人力、物资、装备、能源、技术和信息的综合系统。

技术与管理相结合的交叉学科。

（2）应用领域：30知识准备022.工业工程的研究对象

◎研究对象：作业系统

由人员、物料、设备、能源、信息和环境等组成的生产系统和服务系统。31知识准备023.工业工程的目标目标：

◎设计一个生产系统及其控制方法，以最低成本生产特定质量的产品。

◎保证工人和最终用户的健康与安全。

◎重点研究如何更好、更快、更低成本地从1到N的课题。32知识准备024.工业工程研究的基本方法（1）系统工程方法：

从整体出发，分析系统中各要素的关系，达到有效控制与改造系统的目的。（2）创造性方法：

◎5W1H分析法：对象、目的、地点、时间、人员、方法。

◎列举法：属性列举、希望点列举、缺点列举。

◎头脑风暴法：自由交换想法，激发创意。

◎情景分析法：构想未来可能的方案。

◎肯定式探询法：搜寻组织中的最佳实践，推动共同发展。33知识准备02

逐级提问5W1H第一轮提问第二轮提问第三轮提问结论现状为什么能否改善新方案What（对象）做什么为什么要做有无更合适的工作应当做什么Why（原因）做的必要性理由是否充分有无新的理由新的理由Where（地点）在哪里做为何在此处做有无更合适的地点应在哪里做When（时间）什么时间做为何此时做有无更合适的时间应在何时做Who（人员）由谁人做为何此人做有无更合适的人选应由谁做How（方法）怎么做为何这样做有无更合适的方法应如何干34知识准备025.2.2工作研究的步骤及方法（1）工作研究的定义：

以作业系统为研究对象，优化工作方法，提高生产率。（2）步骤：

①挖掘问题和确定研究项目。

②观察现行方法，记录全部事实。

③严格考察记录，寻求改进方案。

④评价和拟定新方案。

⑤制定作业标准及时间标准。

⑥新方案的组织实施。

⑦检查和评价。35知识准备02序号调查项目调查重点1生产率（P）生产率是否下降，是否能够提高生产率2质量(Q)产品质量是否有所下降，不合格率是否更高，合格率是否能够提高3成本(C)成本是否有所提高，原材料、燃料的单耗是否增加4交货期(D)是否赶不上交货期，生产时间是否可以缩短5安全(S)安全方面是否存在问题，安全隐患是否很多，是否有不安全作业6士气(M)作业人员配置是否合理，是否有士气、干劲，作业人员之间的关系是否存在问题7环境(E)作业现场劳动条件是否良好，环境条件是否满足员工健康要求36知识准备02原则含义例子适用5W1H对象取消（E）是否可以不做如果不做将会怎么样

目的（What）合并（C）2个以上的工序是否可以合并起来

连接两个改锥同时固定地点(Where)时间(When)人员(Who)重排（R）是否可以调换顺序工序2和工序3对调减少翻转简化（S）是否可以更简单

方法(How)37知识准备022.方法研究的内涵

（1）定义：

方法研究是对现有和拟议的工作方法进行系统观察、记录和严格考察，改进不必要和不合理的部分。目标是寻求更简便、有效、安全和经济的工作方法。

（2）核心：

通过优化工作方法，提升效率、降低成本、确保安全。38知识准备02

3.方法研究的特点①求新意识：

◎不满足于现行方法，持续改进和创新。

◎强调不断探索更优的工作方式。②寻求最佳作业方法：

挖掘企业内部潜力，力求在不增加或少增加投资的情况下提高经济效益。③系统整体优化意识：

从整体系统出发，解决局部关键问题，逐步实现微观优化，最终达到系统整体优化。39知识准备024.方法研究的内容

方法研究是一种系统研究技术：从宏观到微观，从整体到局部，从粗到细的研究过程。（1）三种分析方法：

程序分析：从宏观角度分析整个生产过程，优化流程。

作业分析：针对具体工序，优化作业者、作业对象和工具的配合。

动作分析：对操作者的动作进行细分，优化动作效率。（2）动作与动素：

动作：为实现一定目的，人体活动部位（如手、脚等）进行的一次作业活动。

动素：动作的基本要素，不可再分割的基本动作单元。40知识准备0241知识准备025.方法研究的层次性（1）层次性

方法研究的三种分析过程具有层次性：

◎程序分析：首先进行，优化整体工作流程。

◎作业分析：其次进行，优化具体工序。

◎动作分析：最后进行，优化操作者的动作。

各层次之间有一定的交叉，界限并非截然分开。（2）目标：

通过层层优化，实现从宏观到微观的系统整体优化。42知识准备025.2.3程序分析1.定义：

从宏观角度分析生产过程，消除多余作业、搬运、等待等，提高效率。2.符号：

加工（○）、质量检查（

）、数量检查（□）、滞留（D）、贮藏（▽）、运输（➩）。。43知识准备023.种类：

工艺程序分析、流程程序分析、布置和经路分析、管理事务分析。44知识准备024.方法：

动作经济原则、ECRS四大原则、5W1H提问技术。45知识准备025.程序分析的步骤序号步骤内容1选择选择所需研究的对象2记录针对不同的研究对象，采用不同的研究图进行全面记录3分析用5W1H，ECRS四大原则进行分析、改进4建立建立最经济、最科学、最合理、最实用的新方法5实施实施新方法6维持对新方法进行经常性检查、不断改善、直至完善46知识准备026.工艺程序分析（1）工艺程序分析的定义

◎定义：以生产系统或工作系统为研究对象，对生产系统全过程进行概略分析，发现宏观问题。

◎特点：只分析加工和检验两项活动，技术性强。

以生产或工作的全过程为研究对象。

分析工具：工艺程序图。（2）工艺程序图

◎定义：对生产过程的概略描述，反映生产系统概况及各部分关系。

◎绘制方法：从右至左依次画出加工顺序或装配顺序。

注明材料、零件的进入点、规格、型号、加工时间和要求。47知识准备02工艺程序图的组成48知识准备02（3）工艺程序图分析步骤

①预备调查

②绘制工艺流程图

③测定并记录各工序时间

④整理分析结果

⑤制定改善方案

⑥实施改善方案

⑦标准化改善方案（4）工艺程序图的组成

三大部分：表头、图形、统计49知识准备02

7.流程程序分析（1）定义与特点

◎定义：以产品或零件的制造全过程为研究对象，详细分析加工、检查、搬运、等待和储存五种状态。

◎特点：

◎比工艺程序分析更具体、更详细。

◎全面分析制造过程中的各种状态。（2）流程程序分析的种类

◎材料或产品流程程序分析

◎人员流程程序分析50知识准备02

（3）流程程序分析的工具与步骤

◎工具：流程程序图（增加“搬运”、“储存”和“等待”符号）。

◎步骤：

①现场调查

②绘制流程程序图

③测定并记录各工序

④整理分析结果

⑤制定改善方案

⑥实施和评价改善方案

⑦标准化改善方案51知识准备0252知识准备025.2.4作业分析1.作业分析的定义与分类（1）定义：通过对以人为主的工序的详细研究，优化作业者、作业对象、作业工具的布置，提高效率。（2）分类：

双手作业分析

人机作业分析

联合作业分析53知识准备022.人机作业分析（1）定义：研究操作者与机器设备的配合情况，优化人机协作。（2）步骤：

观察和记录操作者与机器的操作步骤

绘制人机作业图

提出改进方案

实施并评价改进方案54知识准备0255知识准备023.双手作业分析（1）定义：研究双手操作过程，改进操作方法，平衡双手负荷。（2）步骤：

观测双手作业过程

绘制双手作业图

应用5W1H、ECRS原则进行改善

效果评价56知识准备0257知识准备024.联合作业分析

定义：分析多个作业人员共同作业的时间关系，优化协作效率。

步骤：

◎绘制联合作业分析图

◎运用5W1H、ECRS原则进行改善

◎实施并评价改进方案58知识准备02名称对象考察主要活动分析改进重点应用场合①人机作业分析机械化作业过程操作（O）空闲（D）人—机操作的有机配合，提高人和机器的生产效率机械化作业②双手作业分析作业活动单人过程操作、检验、搬运、等待等改进操作方法，消除多余笨拙的操作，实施双手操作各种手工作业、装配作业③联合作业分析工组联合作业过程操作（O）空闲（D）工组人员分工合理性，协作配合机械化作业59知识准备025.2.5动作分析1.动作分析的定义

定义：按操作者实施的动作顺序观察，记录并分析动作内容，找出改善点。2.动作分析的目的

了解操作者身体各部分的动作顺序和方法。

明确必要动作和不必要动作。

优化动作顺序和方法，提高效率。60知识准备023.动作分析的方法

目视动作分析

影像动作分析4.动素分析法

有效动素（9种）

辅助动素（5种）

无效动素（4种）61知识准备0262知识准备0263知识准备025.动素分析步骤：①找出问题，决定分析对象②准备工具和思想③实施动素分析④讨论分析结果，确定改进方案64知识准备026.动作经济学原则（1）动作经济原则的定义

①生产三要素：人、机器、物料

②动作经济原则：

◎以最低限度的疲劳获取最高的效率。

◎寻求最合理的动作作业时应遵循的原则。

③动作意识：

◎区分合理与不合理动作。

◎明确动作错误的原因，判断合理动作。

◎全身心投入动作研究，优化作业配置和工夹具。65知识准备02四条原则口诀：“同时减少，轻松压缩”。（2）动作经济的四条基本原则

①减少动作数量：

◎消除多余动作

（搜索、选择、思考、预定）。

◎优化抓取和装配动作。

◎使用夹具、改变动作顺序以缩短时间。

②双手同时作业：

◎简单作业时双手和足并用。

◎提高效率，保持身体平衡，减少疲劳。③缩短动作的距离：◎避免不必要的大动作。◎优化取放物品的距离。④轻松作业：◎减少基本动素数。◎避免不合理姿势和大力气动作。◎提高作业舒适性。66知识准备02（3）动作经济原则总结——20个原则吉尔布雷斯首创，巴恩斯改进为20条，归纳为三大类：

◎动作方法（8原则）

◎作业现场布置（6原则）

◎工夹具与机器（6原则）67知识准备021）动作方法:①双手同时开始及完成动作。②除休息时间外双手不同时空闲。③两臂动作反向且对称。④尽可能以最低级动作工作。⑤尽可能利用物体动能。⑥连续式曲线运用比方向突变的直线运动好。⑦弹导式运动更轻快。⑧动作宜轻松有节奏。

口诀：“双手同不反对，低能曲弹轻松”。68知识准备022）现场布置:

①工具物料应放置在固定场所。

②工具物料装置应依工作顺序就近排列。

③利用重力“喂”料，越近越好。

④利用重力坠送。

⑤适当的照明。

⑥工作台椅高度及样式要舒适适当。口诀：“工物固定有序，喂坠照明舒适”。69知识准备02

3）工夹具与机器:

①尽量以足踏、夹具代替手的工作。

②工具尽可能合并使用。

③工具、物料预放在工作位置。

④按手指负荷能力分配工作。

⑤手柄接触面积尽量大。

⑥操作杆设计尽可能减少身体姿势变更。

口诀：“解手合并预放，分手接触操作”。70任务实施03

1.流程程序分析案例

某电子科技有限公司专业生产工业传感器，为了提高效率、降低成本，针对光电传感器的制造过程进行流程程序分析，如图所示。通过分析发现过程存在较多的浪费现象，工程技术人员采用5W1H分析方法和ECRS改善原则，提出了以下的改善方法：取消序号5，合并序号6和7将完成的PCB板直接交给下一工序，优化生产线合并序号13和14，缩短搬运距离至30米。请画出改善后的流程程序图。71任务实施03

2.人-机作业分析案例某电子有限公司IE人员，对数字设备生产作业进行人-机作业分析，其人-机作业分析图如图所示。请完善图中的相关信息，并提取提高作业效率的方案72练习题041.（

）是工业工程体系中最重要的基础技术和经典内容。A.系统工程B.工作研究C.精益生产D.系统评价2.在工业工程的基本方法中中属于创新性的方法是（

）A.要素与要素关系法B.要素与系统关系法C.系统与环境关系D.5W1H分析法3.搜寻人群间、组织内以及其他相关群体世界中的最好的、最美的一面，借此，实现个人与群体、成员与组织的共同发展的创新性的方法是（

）A.头脑风暴法B.情景分析法C.肯定式探询法D.列举法4.下列中属于方法研究的是（

）A.秒表时间研究B.工作抽样C.预定时间标准D.动作分析5.ECRS改善原则的运用适用5W1H对象What是（

）A.重排B.取消C.合并D.简化73练习题046方法研究的三种分析过程具有一定的层次性：一般首先进行（

）A.程序分析B.作业分析C.动作分析D.秒表时间研究7.程序分析中只有加工和检查两种符号的是（

）A.流程程序分析B.工艺程序分析C.布置和经路分析D.管理事务分析8.（

）是指当几个作业人员共同作业于一项工作时对作业人员时间上的关系的分析以及排除作业人员作业过程中存在的不经济、不均衡、不合理和浪费等现象的一种分析方法。A.双手作业分析B.人机作业分析C.联合作业分析D.流程程序分析9.18动素分为三大类，下列中属于有效动素的是（

）A.选择、思考、预置B.持住、耽搁、休息C.寻找、发现D.伸手、握取、移物10.下列动素中属于握取代号的是（）。A.ADB.GC.PD.F模块5.工艺设施维护和技术改进与创新模块5.工艺设施维护和技术改进与创新任务5.3生产作业时间测定

许耀山7601任务引领02知识准备03任务实施04练习题目录CONTENTS77任务引领01

1.本任务讲什么？

◎作业测定的定义与方法；

◎秒表时间研究法；

◎工作抽样；（可选择性简介）

◎预定时间标准法。（可选择性简介）

78任务引领01

2.你将有什么收获？

能够正确选择并运用适当的作业测定方法，如秒表时间法，评估工作周期时间和标准时间。掌握数据收集技巧，能够有效地处理和分析数据，从中提取有价值的信息。根据作业测定结果，设定合理的工作标准时间，并用于生产计划与人员配置。79任务引领01

3.你的任务是什么？

某公司采用秒表观测某一单元操作，在每次读数之前估测了评比系数。宽放率定在16%，请按照秒表时间研究的步骤计算该单元的标准时间。数据如表所示。①首先，剔除异常值；②计算正常时间，并填入“正常时间栏”正常时间=观测时间×评比系数。③最后计算标准时间：标准时间=平均正常时间X(1+宽放系数）。

80知识准备025.3.1作业测定的定义与方法1.作业测定的定义

定义：运用各种技术确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。

①合格工人：

◎具备必要的身体素质、智力水平、教育程度和技能知识。

◎在安全、质量和数量方面达到令人满意的水平。

②规定的作业标准：

◎经过方法研究后制定的标准工作方法。

◎包括设备、材料、负荷、动作等规定。

◎隐含作业者在规定的作业环境下完成作业。81知识准备022.作业测定的方法（1）直接法：

通过现场直接观察测定取得标准资料。

包括秒表时间研究法和工作抽样法。（2）合成法：

依靠事先制定的标准资料，通过综合获得标准时间数据。

包括标准资料法和预定动作时间标准法（PTS）。（3）作业测定方法的应用阶次：第一阶次：动作（如伸手、握取）。第二阶次：单元（如双手抓取材料）。第三阶次：作业（如双手抓取材料在夹具上定位）。第四阶次：制程（如钻孔、装配、焊接）。82知识准备023.作业测定与标准时间（1）标准时间：

在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通合格工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。（2）标准时间与工时定额：

本质相同，内涵和外延一致。

作业测定侧重于方法，标准时间侧重于结果。（3）秒表时间研究法：

企业运用最广泛的作业测定方法。83知识准备02

5.3.2秒表时间研究法1.含义：

直接时间研究——密集抽样。

使用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续的观测。记录工作时间、相关参数和执行情况的估价，结合宽放政策确定标准时间。2.特点：

以生产过程中的工序为研究对象。

适用于手工、重复性作业测定。

通过短期试验提供必需的数据。84知识准备023.秒表时间研究的工具(1)秒表(2)记录板（3）时间研究表格（4）计算器、测量工具，摄影、录像设备85知识准备024.秒表时间研究步骤

①明确测时目标，确定观测对象：

选择“中等合格的工人”或“先进工人”。

②调查作业现场环境和条件：

温度、湿度、操作者信息、产品资料等。

③细分工序，确定分界点：

划分操作单元，确保每个单元动作数量少且性质相同。

④准备观测工具及培训观测人员：

秒表、记录板、时间研究表格等。86知识准备02

⑤确定观测次数：

误差界限法、d2值法、作业周期法。

⑥实地观测，记录观测时间：

连续测时法、归零测时法、累计测时法、周程测时法。

⑦剔除异常值并计算实际操作时间：

三倍标准差法剔除异常值。

⑧考虑评比，确定正常时间：

速度评比法、平准化法、客观评比法、合成评比法。

⑨考虑宽放时间，确定标准时间：

私事宽放、疲劳宽放、延迟宽放、政策宽放。87知识准备02

单元划分案例：切换电视机频道的具体操作内容是“从椅子上起身，走到电视机处，切换频道，返回椅子旁，坐下”，可进行单元划分如表所示。作业分解操作单元观测点1)从椅子上起身1)走到电视机旁抓住旋钮的瞬间2)走到电视机旁2)切换频道手松开旋钮的瞬间3)抓住旋钮3)返回椅子旁坐下的瞬间4)旋转旋钮4)就座从椅子上起身的瞬间5)手松开旋钮

6)返回椅子旁

7)坐下

8)就座

88知识准备02常用方法有：

①误差界限法：根据样本平均值与总体平均值之间的误差范围以及置信度确定。

当误差范围在±5%以内，置信度为95%时，n′=（40σ/X）2；

当误差范围在±10%以内，置信度为95%时，n′=（20σ/X）2。式中n′为应进行观测的次数，n为试观测次数，σ为标准差，X为样本均值。标准差和样本均值使Minitab制作试观测值数据的直方图即可得出。89知识准备02例如，对一操作单元试行观测10次，其结果如下:7、5、6、8、7、6、7、6、6、7。先确定有无异常值?此外，如其平均值欲得到5%的精确度，95%的信赖水平，试问需做多少次测试?解：（1）使用常用的Minitab软件判定数据有无异常值。90知识准备02（2）使用Minitab作观测值的直方图，计算观测次数。观测次数：n′=（40σ/`X）2=（40×0.8498÷6.5）2=27.35即应观测的次数为28次。在预先对操作单元进行观测时，观测次数可选5次，或10次均可，一般选10次的较多。91知识准备02②d2值法：当观测次数比较少时，标准差σ=R/d2,R是极差，d2是以观测次数为基础的一个系数，可查常用计量值控制图系数表，把计算得到的σ值代入上述相应要求的n′公式即可。③通过作业周期确定观测次数的方法：如果是为了工作改善而进行时间研究，可以根据作业周粗略确定观测次数。92知识准备02作业周期/min观测次数作业周期/min观测次数0.102002～5150.251005～10100.506010～2080.754020～4051.003040以上

32.002093知识准备02（7）考虑评比，确定正常时间。正常时间是指以正常速度完成一项作业或操作单元所需的时间。正常速度是在稳当的监督下面，没有效率工资和刺激下工作的平均工作速度值。评定是一种判断或评价的技术，是指时间研究人员将操作者的操作速度与理想速度(正常速度)作比较，以使实际操作时间调整至平均熟练工人的正常速度基准上。

评比的方法有速度评比法、平准化法、客观评比法与合成评比法。94知识准备021）速度评比法是将工人工作速度与观测者脑海中已有的标准水平进行比较。常用的速度评比尺度有三种：60分法、100分法及75分法。例:采用60分法，你的评比为90，则速度评比系为k=90/60=1.5，若观测时间为14.2s,则正常时间为14.2×1.5=21.3s。2）平准化法是将熟练程度、努力程度、工作环境和一致性四个因素作为评比考虑的因素，如表5-30。根据每个因素的评比值对操作单元进行评定，即评定系数=1+熟练系数+努力系数+工作环境系数+一致性系数。例如，评定的结果是:熟练系数为C2=+0.03，努力系数为C1=+0.05，工作环境系数D=0，一致性系数为E=-0.02，合计为:0.06则评定系数为1.06=106%。95知识准备02

3）客观评比法：通过将某一操作观测的速度同正常速度相比较确定两者适当的比例作为第一调整系数，利用“工作难度调整系数”作为第二调整系数，即：正常时间=被测单元平均值×速度评比系数×工作难度调整系数。例如，某操作单元的秒表测定的时间为10s，速度评比系数为0.8，难度调整系数（表5-31所示）为:身体使用部位E1(8%)足踏情况