模具车间换模排程控制细则

模具车间换模排程控制细则一、总则（一）目的规范。为提升模具车间换模效率，确保生产计划精准执行，特制定本细则。1.本细则适用于模具车间所有换模作业活动。2.换模排程控制应遵循“计划先行、过程监控、动态调整”原则。3.各部门须严格遵照执行，确保换模工作有序开展。（二）适用范围。本细则涵盖模具拆卸、清洗、检验、装配、试模、调整及投入生产等全部环节。1.涉及部门包括生产计划部、模具管理部、设备维护部、质量检验部及各生产班组。2.所有换模活动必须纳入统一管理范畴。3.特殊紧急换模需求需按特别程序处理。二、组织架构（一）职责分工。明确各级人员职责，确保责任到人。1.生产计划部负责制定换模计划并监督执行。2.模具管理部负责模具状态维护与技术支持。3.设备维护部负责换模设备保障。4.质量检验部负责换模后首件检验。5.各生产班组负责具体换模操作实施。（二）协调机制。建立跨部门协调机制，确保信息畅通。1.成立换模控制小组，由生产计划部牵头。2.每日召开换模协调会，通报进度问题。3.重要节点需多部门联合确认。三、换模计划管理（一）计划编制。规范换模计划的制定流程。1.生产计划部每月25日前完成下月换模计划草案。2.草案需经模具管理部技术评估。3.最终计划由车间主任审批后发布。（二）计划调整。明确计划变更程序。1.紧急变更需书面申请，说明原因及影响。2.调整后的计划须同步通知所有相关部门。3.变更记录存档备查。四、换模作业流程（一）准备阶段。规范换模前的准备工作。1.生产计划部提前3天下发换模通知单。2.模具管理部检查模具状态，制定拆卸方案。3.设备维护部确认相关设备运行正常。4.准备专用工具、辅料及防护用品。（二）实施阶段。细化换模操作步骤。1.模具拆卸：按拆卸方案执行，做好部件标记。2.清洗检验：使用标准清洗剂，重点检查磨损部位。3.装配调整：按技术图纸装配，记录关键参数。4.试模确认：完成试模后填写试模报告。（三）收尾阶段。落实换模后工作。1.模具管理部提交换模报告。2.生产计划部更新生产计划。3.质量检验部进行首件检验。4.设备维护部检查设备状态。五、质量控制标准（一）检验项目。明确检验内容与标准。1.模具外观：无锈蚀、裂纹等损伤。2.精度检测：关键尺寸偏差≤0.02mm。3.功能测试：抽检产品合格率≥99%。4.装配确认：所有部件安装到位。（二）异常处理。规范质量问题处置。1.发现问题立即停止使用，隔离待检。2.由模具管理部组织分析原因。3.重大问题需返厂修复。4.处理过程详细记录。六、资源保障措施（一）人员配置。确保人力资源充足。1.每次换模安排2名经验丰富的技术员。2.关键环节需主管级人员监督。3.人员变动需提前报备。（二）物资管理。规范物资使用。1.工具使用实行领用登记制度。2.辅料按需申领，避免浪费。3.废弃物分类处理。七、绩效评估体系（一）考核指标。设定量化考核标准。1.换模完成率：实际完成数/计划完成数×100%。2.工时效率：按标准工时对比实际用时。3.质量合格率：检验合格数/检验总数×100%。4.设备故障率：换模期间设备停机时间占比。（二）奖惩机制。明确奖惩措施。1.超额完成计划给予班组绩效加分。2.出现重大质量问题追究相关责任。3.每季度评选“优秀换模班组”。八、附则（一）培训要求。加强人员培训。1.新员工必须接受换模操作培训。2.每半年组织一次技能复训。3.培训考核合格后方可上岗。（二）文件管理。规范资料存档。1.换模计划存档期限为2年。2.换模报告按批次编号归档。3.异常处理记录单独建档。（三）解释权归属。明确文件解释主体。本细则由模具车间负责解释。（四）生效日期