塑料加工厂模具管理办法

塑料加工厂模具管理办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂模具管理现状，针对模具设计、制造、使用、维护、报废等环节存在的责任不清、管理混乱、损耗严重等问题，制定本办法。核心目标在于规范模具全生命周期管理，提升模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低生产成本，防范安全风险。

1、明确各部门在模具管理中的职责权限，消除管理盲区；

2、建立模具台账，实现动态跟踪与精准维护；

3、通过标准化操作减少模具非正常损耗，延长模具有效使用周期。

(二)适用范围：本办法适用于本厂所有模具的设计、采购、制造、调试、使用、维修、报废等环节，涵盖生产部、技术部、质量部、采购部、仓储部及各生产班组。正式员工、一线操作工、外包维修人员均须严格遵守。模具借用、外部加工等特殊情况需经质量部备案。

1、覆盖模具从图纸设计到报废处置的全过程管理；

2、涉及部门包括技术部（设计）、采购部（采购）、生产部（使用）、质量部（检验）、仓储部（保管）；

3、例外场景：特殊定制模具需经总经理审批后方可采购。

(三)核心原则：坚持“预防为主、责任到人、动态管理、持续改进”原则，确保模具管理合规、高效、安全。

1、模具设计需符合生产实际，避免先天缺陷；

2、使用维护须严格执行操作规程，杜绝野蛮操作；

3、定期评估模具状态，及时处置废弃模具。

(四)层级与关联：本办法为厂级专项管理制度，与《安全生产管理制度》《产品质量管理制度》《设备维护保养制度》等关联，冲突时以本办法为准，特殊情况报总经理审批。

1、本办法由技术部牵头执行，质量部监督；

2、与《安全生产管理制度》中设备操作章节互为支撑；

3、模具报废处置需符合《固体废物污染环境防治法》要求。

(五)相关概念说明

1、模具：指用于塑料加工的成型工具，包括注塑模、挤出模等；

2、模具寿命：指模具在正常使用条件下可生产合格产品的总次数。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的技术部主导、质量部监督、生产部执行、仓储部保管的四级管理架构。

1、总经理：负责模具管理制度的最终审批与资源调配；

2、技术部：承担模具设计、工艺制定、技术支持职责；

3、质量部：负责模具验收、使用过程检验、报废评估；

4、生产部：负责模具操作、日常维护、异常反馈；

5、仓储部：负责模具的存储、标识、交接。

(二)决策与职责：总经理负责模具购置、重大改造的决策，审批权限金额上限为10万元人民币。技术部负责模具设计方案的评审，质量部负责验收标准的制定。

1、总经理决策范围：模具采购预算、超规改造项目；

2、技术部职责：建立模具设计规范，提供使用培训；

3、质量部职责：制定验收标准，监督使用过程。

(三)执行与职责：

1、技术部：模具设计须经过3次评审，绘制2套合格图纸方可制造；

2、采购部：采购合同需技术部确认规格，仓储部配合比价；

3、生产部：操作工须持证上岗，班组长每日检查模具状态，填写《模具使用记录》；

4、质量部：每月抽检模具尺寸精度，出具《模具检验报告》；

5、仓储部：模具入库需双人核对，贴标识卡，定期盘点。

(四)监督与职责：质量部每月组织一次模具专项检查，对违规行为下发《整改通知单》，与绩效考核挂钩。

1、检查内容：模具磨损情况、防护措施、记录完整性；

2、整改期限：一般问题3日内整改，重大问题5日内上报；

3、考核方式：检查结果占操作工月度绩效10%。

(五)协调联动：建立每周模具管理例会制度，由技术部主持，生产部、质量部、仓储部参与，解决跨部门问题。

1、会议议题：模具异常统计、维护方案调整、报废计划；

2、决议流程：重大事项需总经理确认；

3、会议纪要由技术部存档，季度汇总分析。

三、模具设计与管理

(一)设计要求：模具设计须符合国家GB/T标准，关键部位需进行强度校核，绘制装配图、零件图，标注材料牌号及热处理要求。

1、技术部编制《模具设计作业指导书》，明确公差等级；

2、复杂模具需进行3D建模仿真，验证可行性；

3、设计变更需经质量部审核，重大变更报总经理批准。

(二)采购与制造：模具采购需比选三家供应商，技术部出具技术参数清单，质量部参与验收。自制模具需制定工艺路线，由生产部配合加工。

1、采购流程：技术部发起申请→采购部询价→质量部比选→总经理审批；

2、验收标准：外观无损伤、尺寸偏差≤0.02毫米、试模合格率≥95%；

3、制造周期：常规模具不超过30日，复杂模具不超过60日。

(三)台账管理：技术部建立电子化模具台账，记录编号、规格、供应商、购入日期、使用部门、维修记录、报废日期等关键信息。

1、台账内容：分模具类型（注塑模、挤出模等）分类统计；

2、更新频率：每次使用、维修后及时录入；

3、电子台账由技术部专人维护，每月打印纸质版存档。

(四)模具借用：内部借用需填写《模具借用单》，经质量部批准，使用部门签署交接记录。外部加工需签订保密协议，加工方须签订《模具保管责任书》。

1、借用期限：常规模具不超过15日，特殊模具不超过30日；

2、责任划分：借用方负责运输途中的保管，加工方负责使用过程中的防护；

3、逾期未还按每天100元计费，损坏按原值赔偿。

(五)报废处置：模具达到规定寿命或严重损坏无法修复时，由质量部提出报废申请，技术部确认，总经理批准后处置。报废模具需切割销毁关键部件，剩余材料由仓储部统一回收。

1、报废标准：连续3次修复后仍无法达到精度要求；

2、处置流程：技术部鉴定→质量部审核→总经理批准→仓储部执行；

3、残值收入上缴财务，冲减模具购置成本。

四、模具使用与维护

(一)管理目标与核心指标：设定模具完好率≥90%、次品率≤3%的核心目标，配套模具使用次数、维修次数、报废率等KPI，每月统计，以生产班组为统计单元。

1、完好率计算公式：完好的模具数量÷总模具数量×100%；

2、次品率统计范围：因模具问题导致的成型缺陷产品；

3、数据来源：生产部日报、质量部抽检记录。

(二)专业标准与规范：制定《模具日常维护作业指导书》，明确清洁、润滑、紧固等操作要求，标注高/中/低风险控制点及防控措施。

1、高风险点：顶出系统、浇口套等易损部位，防控措施：每月全面检查；

2、中风险点：模架、滑块等，防控措施：每周清洁润滑；

3、低风险点：水路、电气连接，防控措施：每月抽检。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理法，使用检查表进行日常维护，检查表包含清洁度、润滑情况、有无裂纹等5项必检项。

1、检查表格式：采用√×打勾方式，每日班组长签字确认；

2、工具要求：配置专用抹布、润滑剂、扳手等，由仓储部统一管理；

3、培训要求：新员工必须经过模具使用培训，考核合格后方可上岗。

(一)主流程设计：模具使用流程为“领用-调试-生产-清洁-归还”五环节，责任主体、标准及时限明确。

1、领用环节：生产班组长填写《模具领用单》，仓储部核对数量、粘贴标识卡；

2、调试环节：操作工须在首件产品后进行尺寸复核，合格后方可量产；

3、清洁环节：生产结束须立即清洁，班次间交接检查；

(二)子流程说明：拆解“异常处理”子流程，阐明与主流程衔接节点及操作细则。

1、衔接节点：生产过程中发现尺寸偏差，立即停机并上报；

2、操作细则：记录异常现象、停机时间、影响数量，由质量部判断处理方式；

3、要求：轻微调整由技术部指导，重大问题需返厂维修。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准及核查方式。

1、尺寸复核：使用专用卡尺，偏差≤0.05毫米为合格；

2、清洁核查：检查表记录，仓储部抽查；

3、责任主体：操作工对使用过程负责，班组长对班组内模具状态负责。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件及评估流程。

1、发起条件：连续2次同类问题，或次品率超5%；

2、评估流程：技术部分析原因→生产部提出方案→质量部审核→总经理批准；

3、时限要求：评估周期不超过10日，优化方案实施后3个月评估效果。

(一)权限设计：按“业务类型+金额等级+岗位层级”分配权限，明确操作、审批、查询权限。

1、业务类型：模具领用、维修、报废；

2、金额等级：5000元以下由生产主任审批，超限报总经理；

3、岗位层级：操作工仅限领用权限，班组长可审批日常维修。

(二)审批权限标准：细化审批层级及节点及时限。

1、领用审批：当日有效，超时需重新申请；

2、维修审批：2小时内完成，紧急情况需加急说明；

3、责任追溯：审批记录由技术部存档，季度抽查。

(三)授权与代理：规范授权条件及范围。

1、授权条件：岗位空缺或临时任务；

2、授权范围：仅限本班组模具管理权限；

3、代理要求：最长3日，交接时双方签字确认。

(四)异常审批流程：明确紧急场景的审批路径。

1、紧急情况：模具突发故障导致停产；

2、审批路径：班组长→生产主任→总经理（≤1小时）；

3、书面说明：需附故障照片及影响范围说明。

(一)执行要求与标准：明确操作规范及痕迹留存。

1、操作规范：参照《模具使用作业指导书》；

2、痕迹留存：检查表、维修记录、首件报告；

3、判定标准：未按规定记录视为执行不到位。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督。

1、日常监督：班组长每日检查，仓储部每周抽查；

2、专项监督：质量部每月联合技术部进行全检；

3、内控环节：领用交接、维修记录、尺寸复核。

(三)检查与审计：明确监督内容及频次。

1、监督内容：台账完整性、维护规范性；

2、频次：日常监督每周一次，专项监督每月一次；

3、报告要求：检查结果形成简报，明确整改期限及责任人。

(四)执行情况报告：规范报告流程及内容。

1、报告主体：技术部每月向总经理汇报；

2、报告内容：完好率、维修次数、报废明细、风险点；

3、应用依据：作为绩效评估、采购决策参考。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定完好率、次品率、维修成本、报废率等4项核心指标，权重分别为40%、30%、20%、10%，考核对象为生产部、技术部、仓储部及操作工，评分标准采用百分制，60分合格。

1、完好率考核：以实际数据为准，每低1%扣5分；

2、次品率考核：按月统计，超5%扣10分/次；

3、维修成本考核：按年统计，超预算20%扣5分；

4、报废率考核：超3%扣5分/0.1%。

(二)评估周期与方法：考核周期为月度，采用数据统计与现场抽查相结合的方法。

1、数据统计：技术部汇总台账数据；

2、现场抽查：质量部每月随机抽取10%模具检查；

3、重点评估：次品率超3%或维修成本超预算时，增加专项评估。

(三)问题整改机制：建立闭环整改流程，按问题等级分类。

1、一般问题：如清洁不到位，整改时限3日，由班组长负责；

2、重大问题：如模具严重磨损，需返厂维修，技术部制定方案，5日内完成；

3、问责要求：逾期未整改，责任部门负责人月度绩效扣10%。

(四)持续改进流程：基于考核结果优化制度，简化流程。

1、建议收集：每月召开1次改进建议会，操作工可提出优化方案；

2、评估流程：技术部筛选方案，质量部评估可行性，总经理批准；

3、跟踪机制：实施后3个月评估效果，无效则重新优化。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形及类型，规范流程。

1、奖励情形：提出模具改进方案被采纳、避免重大质量事故等；

2、奖励类型：奖金、口头表扬；

3、奖励标准：方案采纳奖励500元，重大事故避免奖励1000元；

4、程序：个人申请→技术部审核→总经理批准→财务部发放。

(二)处罚标准与程序：按违规等级设定处罚，规范流程。

1、一般违规：如清洁不达标，罚款100元，由班组长处理；

2、较重违规：如使用不当导致损坏，罚款500元，并通报批评；

3、严重违规：如盗窃模具，罚款2000元，解除劳动合同；

4、程序：调查取证→告知当事人→3日内作出决定→财务部执行。

(三)申诉与复议：建立简易申诉机制。

1、申请条件：对处罚不服，可在收到通知后3日内申请；

2、受理部门：由总经理指定专人负责；

3、复议流程：5日内完成复核，出具书面结果，全程留痕。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由技术部负责解释。

1、解释范围：涉及条款的权责界定；

2、解释方式：以书面通知为准。

(二)相关索引：

1、关联制度：《安全生产管理制度》《产品质量管理制度》；

2、条款对应：《模具管理办法》第三条对应《安