附件8：QSY DHJS7-2016 设备管道钢结构防腐技术规范

Q/SYDH0016—2001Q/SYDHJS7—2016设备管道钢结构防腐技术规范1范围本标准适用于大庆石化公司各装置中设备、管道、钢结构、部分构筑物的防腐工作。本标准未提及内容仍执行相应的国家或行业最新标准。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T8923.1涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH/T3022石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范HG/T20587化工建筑涂装设计规定GB50393钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范GB/T23257埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准GB/T4948铝锌铟系牺牲阳极GB/T17731镁合金牺牲阳极GB13348液体石油产品静电安全规程GB6950石油罐导静电涂料技术指标GB16906石油罐导静电涂料电阻率测定法SY/T0420埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准中石油股份公司轻质油品储罐技术导则中国石油股份公司炼油与化工分公司涂料防腐指导意见3防腐施工前的准备工作3.1涂料防腐施工前，应按本标准编制施工方案，方案中应进行风险辨识与控制。3.2涂装施工时的环境一般应符合下述规定：温度5℃～35℃，相对湿度低于80%（特殊情况应保证基材温度高于露点3下雨、有雾或者罐体蒙有水汽及霜雪时，不应涂装；大风天气灰尘较多时不应涂装。3.3为确保涂料防腐施工质量，原则上由供应商技术代表现场指导，并在技术协议中加以确认。3.4施工管理人员和施工作业人员必须经过专业技术培训，满足现场施工技术及安全要求。3.5气温在5℃以下，原则上禁止涂料防腐施工，特殊情况下，应使用低温固化型涂料涂装。4防腐施工及质量验收4.1严格执行相应的技术规范和施工工艺，确保施工质量。4.2防腐施工前的除锈等级应符合本标准的相关规定。4.3除锈时的环境要求应符合下述规定：除锈时设备本体温度必须高于露点温度3℃除锈完成后必须在6小时之内涂第一道漆；如果喷涂金属涂层，必须保证在除锈完成后4小时以内进行第一道金属的喷涂施工。4.4表面处理经自检及相关人员检验合格后，涂刷第一道底漆。待第一道底漆基本固化后，涂刷第二道底漆，以此类推。面漆涂刷与底漆相同。4.5涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀为止，不得漏涂。4.6当使用同一涂料进行多层涂刷时，应采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。4.7设备、管道和管件防腐蚀涂层的施工应在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管道的涂层要求补涂。4.8为保证防腐层的施工质量，对已完成底漆涂装的钢结构、工艺管线、部分设备外表面，要求底漆暴露在大气中的时间不超过2个月。4.9防腐项目施工过程中应组织开展中间质量验收、最终质量验收并拍照存档。涂料施工质量验收具体规定见附录A。5防腐涂层的使用及维护5.1现场使用条件不得超出涂料的原设计条件。5.2开停工吹扫、检维修应避免破坏涂层。5.3定期进行涂层的检查，选择同型号、性能一致的涂料及时修复破损部位。5.4不得随意在涂层部位进行焊接、敲击等破坏涂层作业。6涂料的选择原则、采购及入厂检验6.1为使涂料发挥有效的防腐蚀作用，选用涂料要对涂料的耐蚀性、抗渗性、防老化性、配套性、安全性、经济性和施工方便性能等方面进行综合考虑。6.2选用的涂料与材料及工艺介质等不能有反应。6.3选用的涂料要有良好的年限保证。6.4为确保涂层质量，底漆、中间漆、面漆原则上应由同一家供应商提供。6.5涂料到货后必须检验，并出具质量检验报告，在不具备入厂检验条件之前以涂料供货商出厂检验报告为准。6.6防腐涂料质量检验的内容，应包括常规性能检测和特殊性能检测。对首次使用的涂料除进行常规性能检测外，还应进行特殊性能检测。6.6.1常规性能检测的项目包括：涂料的外观、粘度、细度、固体含量、遮盖力、柔韧性、附着力、耐冲击性、硬度、干燥时间等；对导静电涂料还须检测其电阻率。6.6.2特殊性能检测的项目包括：涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐盐雾性、耐磨性、耐化学品性能等。7外防腐配套技术规范7.1工艺管线外防腐配套技术规范应符合表1。7.2钢结构及设备外壁防腐配套技术规范应符合表2。工艺管线管线介质温度涂料种类、名称遍数及厚度保温管线小于120环氧防腐底漆涂刷底漆二道，两道厚度≥60μm；大于120有机硅耐热底漆涂刷底漆二道，两道厚度≥60μm；非保温管线/①环氧防腐底漆，丙烯酸聚氨酯面漆②氯化橡胶底漆、面漆两底三面,总厚度≥200μm；保冷管线小于0环氧底漆涂刷底漆二道，两道厚度≥60μm；易结露管线/氯化橡胶底漆、面漆两底两面，总厚度≥155μm；要求配套方案使用期限5年以上，除锈等级St3级。钢结构及设备外壁部位涂料种类、名称遍数及厚度装置内钢结构及设备外壁（非保温）（包括室外仪表箱等）①环氧防腐底漆，丙烯酸聚氨酯面漆②氯化橡胶底漆、面漆两底三面,总厚度≥200μm；保温储罐外壁环氧防腐底漆涂刷底漆二道，两道厚度≥60μm；甲B类液体固定顶罐或低压储罐外壁环氧防腐底漆热反射涂料面漆两底六面,总厚度≥270μm；其它:泵、电机、室内仪表、调节阀等醇酸磁漆底漆、面漆；四道,两底两面.总厚度≥120μm；炉管等有耐热要求的设备铁红有机硅耐热底漆、有机硅耐热漆两底两面,总厚度≥155μm；表面有示温要求的设备等有机硅示温涂料两道，总厚度≥70μm；要求配套方案使用期限5年以上，除锈等级St3级。8储罐内壁防腐技术规范8.1表面处理采用石英砂或金刚砂等手段对金属表面进行喷砂处理，达到Sa2.5级。基体粗糙度达到Rz20～40，表面洁净，用白布擦拭后抖动无粉末颗粒脱落。8.2储油罐内壁防腐技术规范8.2.1按油品储存种类的不同，在本规范中将储油罐分为原油罐、中间产品罐、产品罐、含硫污水罐和气柜五大类。其中，原油罐是指储存原油的各类储罐，中间产品罐是指储存石脑油、粗汽油、粗柴油、蜡油、渣油、加氢裂化原料等各类中间产品的储罐，产品罐是指储存汽油、柴油、煤油、航空煤油产品等各类成品油的储罐，含硫污水罐是指储存各类含酸、碱、污油及各类硫化物的污水罐，气柜是指存放未脱硫瓦斯的干式储气柜。8.2.2油罐内壁防静电涂料的技术要求：油罐内壁防静电涂料，体电阻率低于108Ω·m,面电阻率低于109Ω·m；油罐导静电涂料必须有当年“国家防静电测试中心”的年度检测报告；储罐内防腐应采用环氧类耐油导静电防腐涂料，罐内底板做阴极保护（Al-Zn-In-Mg-Ti）部分的防腐涂料采用耐油非导静电涂料。8.2.3油罐内防腐范围原油拱顶罐：罐内底板、罐内壁（上下各2米原油外浮顶罐：罐内底板、罐内壁下2米中间产品、产品罐：罐内底、壁、顶及附件；含硫污水罐:罐内壁、内顶、内底及其构件表面；干式气柜：内顶、内壁、内底板及内部各构件表面；8.2.4油罐内壁防腐配套方案应符合表3。8.2.5对于原油罐、石脑油罐、污水罐、轻污油储罐等含水相腐蚀介质，且温度小于80℃的罐体内部，罐内底板应增加牺牲阳极阴极保护措施。牺牲阳极排布图见本标准附录B油罐内壁防腐配套方案油罐名称及防腐部位涂料种类、名称防腐配套方案备注原油罐罐底板（采取阴极保护）耐油非导静电防腐涂料二底五面，涂层总厚度≥280μm；罐底板（未采取阴极保护）导静电环氧树脂防腐涂料二底五面，涂层总厚度≥280μm；罐内壁、浮仓底板下表面（或罐顶）及附件导静电环氧树脂防腐涂料二底四面，涂层厚度≥240μm浮仓内表面水性防腐涂料二遍底漆，涂层厚度≥50μmSt2级除锈石脑油罐、轻污油储罐罐底板（采取阴极保护）及距离罐底1.5m以下壁板部分耐油非导静电防腐涂料三底五面，涂层总厚度≥300μm；罐底板（未采取阴极保护）及距离罐底1.5m以下壁板部分导静电环氧树脂防腐涂料三底五面，涂层总厚度≥300μm；罐内壁板1.5m以上部分、浮仓底板下表面（或罐顶）及附件导静电环氧树脂防腐涂料三底四面，涂层厚度≥250μm浮仓内表面水性防腐涂料二遍底漆，涂层厚度≥50μmSt2级除锈中间产品罐（石脑油罐除外）粗汽油、粗柴油等罐底板导静电环氧树脂防腐涂料二底五面，涂层总厚度≥280μm；罐内壁、罐顶及附件二底三面，涂层总厚度≥200μm蜡油、重油罐、油浆罐、渣油罐等（操作温度大于100罐底板有机硅改性环氧树脂涂料二底五面，涂层总厚度≥280μm；罐内壁、浮仓底板下表面（罐顶）、加热盘管及附件二底三面，涂层总厚度≥200μm浮仓内表面水性防腐涂料二遍底漆，涂层厚度≥50μmSt2级除锈产品罐航煤罐罐底、罐内壁、罐顶及附件白色耐油导静电防腐涂料（非碳系）二底五面，涂层总厚度≥280μm涂料应有“中航油”认可浮仓内表面水性防腐涂料二遍底漆，涂层厚度≥50μmSt2级除锈汽油、煤油罐罐底板及距离罐底1.5m以下壁板部分导静电环氧树脂防腐涂料三底五面，涂层总厚度≥300μm；罐内壁1.5m以上壁板部分、罐顶及附件三底三面，涂层厚度≥250μm柴油罐罐底板、罐壁、罐顶及附件导静电环氧树脂防腐涂料三底三面，涂层厚度≥250μm含H2S、H2S-NH3介质的酸性水罐、污水罐、污油罐罐底二底五面，涂层总厚度≥280μm；有成功应用业绩的涂料罐内壁及罐顶二底三面，涂层厚度≥200μm气柜干式气柜外壁：环氧防腐底漆，改性丙烯酸聚氨酯面漆内壁：环氧系列涂料二底三面，涂层厚度≥200μm产生低温湿硫化氢应力腐蚀的球罐焊道喷涂Zare合金丝，表面涂刷2道封闭剂6遍，涂层总厚度300μm～350μm要求基材处理达到Sa3级母材4遍，涂层总厚度200μm～250μm储罐罐底边缘板罐底板专用弹性密封胶CTPU两遍底胶、两遍弹性胶泥、4遍面胶使用年限10年以上要求使用期限7年以上，除锈等级Sa2.5级。8.3化工类液体产品罐化工类液体产品包含烃类、苯类等,按照设计规范没有要求内壁防腐的可以不做防腐。8.4酸罐、碱罐稀酸、碱液罐应采用环氧玻璃钢结构防腐层，二布五油结构，总厚度达到1.0mm～1.5mm；或橡胶衬里防腐层，二层总厚度达到48.5储罐罐底阴极保护技术8.5.15000m3及以上储罐罐底外壁均应采取网状阳极外加电流阴极保护,8.5.2设计指标为：在有效保护期内，阴极保护电位维持在-0.85V～-1.10V（相对于Cu/饱和CuSO4参比电极）范围内；阴极保护有效保护期限为40年；在有效保护期内，被保护体保护度≥95%；9埋地钢质管线防腐技术规范9.1新敷设的或更换长度大于100米的埋地管道，外防腐涂层应采用聚乙烯三层PE防腐。更换长度小于100米的埋地管道，外防腐涂层应采用特加强级（五油五布，总厚度≥7mm）石油沥青防腐。9.2输送化工污水等腐蚀性较强介质的管道，内壁应采用环氧粉末（环氧涂料）进行防腐。9.3管线及管件的防腐层，应在生产线预制完成。9.4现场接口应采用热收缩带（套）（由供货商供货并现场施工）。9.5埋地钢质管道内外壁除锈质量等级为Sa2.5级。9.6埋地管线防腐层厚度应按照表4中的加强级选定。防腐层厚度钢质公称直径（mm）环氧涂层（μm）胶粘剂层（μm）防腐层最小厚度（mm）普通级(G)加强级(S)DN≤100≥120≥1701．82.5100＜DN≤2502.02.7250＜DN＜5002.22.9500≤DN＜8002.53.2DN≥8003.03.710污水池、曝气池等水泥构筑物防腐技术规范10.1各种循环水池、蓄水池、污水池的混凝土表面防腐处理，池底、池壁等可采用环氧玻璃钢结构防腐层，二布五油结构，总厚度达到1.0mm～1.5mm，池壁最上面阳光曝晒的部分再涂刷2道耐候涂料，厚度达到50m～60m10.2涉水钢结构部分可采用环氧重防腐船底漆,6-7遍，总厚度为300m～350m。有日照的部分总厚度为350m，5遍底漆,11换热器防腐技术规范11.1换热器水侧或存在腐蚀的工艺介质侧(温度≤300℃)可采用硅醛防腐涂层防腐，除锈等级为Sa2.5级，总厚度≥300m，要求保证使用年限为6年以上。11.2换热器管程水侧可采用铝镁合金牺牲阳极块保护，要求阳极块每块重量为1.0kg，按照阳极块间距400mm及以上设计。

（规范性附录）

涂料防腐施工质量验收检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装质量主要检查涂层有无漏涂、泛锈、气泡、透底、流挂、皱皮等，涂层是否平整光滑，颜色一致，并用5～10倍的放大镜检测涂层的针孔情况，或采用湿海绵法进行涂层针孔率检查，抽查率应不小于涂装面积的5%。测量干漆膜的厚度。待漆膜实干后，按GB/T13452.2方法测定厚度。大平面每2m2所有厚度测定点的值不应低于规定干膜厚度的90%。未达到规定干膜厚度的测定点数目不应超过测定点总数的10%。未达到规定厚度者应进行如下处理：合格率低于80%，需全面补涂一道；合格率在80～90%之间，应根据情况做局部涂漆，焊缝、铆钉等部位必须重涂一道漆。对导静电涂料，在施工完成、漆膜实干后，须用涂料电阻率测定仪进行涂层电阻率的测定，按照《GB16906—1997石油罐导静电涂料施工及验收规范》进行验收，涂层电性能测试结果面电阻均应小于109Ω﹒m或体电阻率小于108Ω﹒m，且每一测试结果均应在同一数量级内。施工完成交工验收时要备齐下列资料：使用涂料的质量检验证、测试报告或复检报告；隐蔽工程记录；项目验收质量报告（包括中间质量检查表和最终质量验收记录）；涂层测厚记录及导静电涂料涂层电性能测试报告；中间质量检查表和最终质量验收记录样式如下：

大庆石化公司防腐项目施工质量验收报告项目编号：项目名称：厂车间

防腐项目现场施工中间质量检查表检查项目设计要求部位检查结果验收人日期表面处理及除锈除锈涂料涂刷第一遍底漆第二遍底漆第一遍面漆：存在问题及返修记录存在问题描述部位处理方法验收结果验收人日期甲方（业主方）签字：____乙方（施工方）签字：____

防腐项目最终质量验收记录验收日期：外观检查:______________________________________